CN103221431A - 准聚轮烷的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的在于提供一种准聚轮烷的制造方法，其可以通过有利于工业性的方法制造具有高包接率的准聚轮烷。本发明是一种准聚轮烷的制造方法，其具有：包接工序，将聚乙二醇与环糊精在水性介质中进行混合而得到准聚轮烷水性分散体，所述准聚轮烷水性分散体含有所述聚乙二醇以穿串状包接在环糊精分子的开口部而成的准聚轮烷颗粒；干燥工序，对上述包接工序中所得到的准聚轮烷水性分散体进行干燥而得到准聚轮烷，所述准聚轮烷的制造方法的特征在于，在所述干燥工序中，将准聚轮烷水性分散体制成薄膜状来进行干燥。

Description

准聚轮烷的制造方法
技术领域
本发明涉及准聚轮烷的制造方法。
背景技术
对于交联聚轮烷来说，可以通过对多个在准聚轮烷的两末端导入了封端基的聚轮烷进行交联而得到。例如，在准聚轮烷由聚乙二醇(以下也称为“PEG”)和包接该PEG的环糊精构成的情况下，对于所得到的交联聚轮烷来说，在PEG的直链分子上呈穿串状被贯通的环糊精可以沿着该直链分子移动(滑轮效应)，因此即使对其施加张力也可以由于滑轮效应而使该张力均匀分散。因此，交联聚轮烷具有难以产生裂纹或伤痕等以往的交联聚合物所没有的优异特性。
用于制造交联聚轮烷的准聚轮烷通常情况下通过将PEG和环糊精在水性介质中混合来生成，因此以水性分散体的形态获得。为了以高效率且化学性稳定的键合的方式向准聚轮烷的两末端导入封端基从而得到聚轮烷，下述的方法是有效的：使PEG的两末端为-COOH基，并且使封端基为例如-NH2基、-OH基等能与该-COOH基反应的基团并使其反应。
然而，对于向上述准聚轮烷的两末端导入封端基的反应来说，体系内的水分会使反应失活，因此为了使反应高效率地进行，需要使反应体系中不存在水、或将水分含量控制在非常微量的程度，需要在通过离心分离、过滤等方法对准聚轮烷的水性分散体进行固液分离之后，或者对水性分散体直接进行干燥来充分除去水分。
专利文献1中公开了若将PEG/α-环糊精包接化合物(准聚轮烷)的沉淀悬浊于水中并加热至70℃以上的温度时，包接力减弱，环糊精发生游离。因此，以70℃以上的温度对准聚轮烷的水分散体进行干燥，有可能导致包接率的降低。若包接率降低，则交联聚轮烷的滑轮效应受损，无法得到所期望的性能，因此对于准聚轮烷水性分散体的干燥来说，以往主要进行冷冻干燥法或在70℃以下进行减压干燥。
例如，专利文献2中公开了一种使准聚轮烷水性分散体在丙酮中沉淀并且过滤之后在室温进行真空干燥的方法。然而，利用丙酮进行介质的置换和过滤并不能充分的除去准聚轮烷中的水分，因此存在下述问题：在室温下进行干燥的情况下，残留有水分，对在准聚轮烷的两个末端导入封端基的反应产生阻碍。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平3-237103号公报
专利文献2：日本特开2005-272664号公报
发明内容
发明要解决的课题
以往所公知的干燥方法中，干燥在作为分散介质的水的沸点以下进行，因此不仅需要非常长的干燥时间，而且对于冷冻干燥方法来说，要花费巨大的设备成本和运行成本。
另外，存在如下问题：即使干燥温度在70℃以下，若在含水状态下进行长时间的加热，则环糊精会产生游离。
本发明的目的在于提供一种准聚轮烷的制造方法，其可以以有利于工业性的方法制造具有高包接率的干燥准聚轮烷。
用于解决问题的手段
本发明是一种准聚轮烷的制造方法，其具有如下工序：将PEG和环糊精在水性介质中进行混合，从而得到水性分散体的包接工序，所述水性分散体含有所述PEG以穿串状包接在环糊精分子的开口部而成的准聚轮烷颗粒；对上述包接工序中所得到的准聚轮烷水性分散体进行干燥而得到准聚轮烷的干燥工序，在所述干燥工序中，使准聚轮烷水性分散体成为薄膜状来对其进行干燥。
以下详细描述本发明。
本发明人发现，如果在干燥工序中使用使准聚轮烷水性分散体成为薄膜状来对其进行干燥的方法，则可以有利于工业性地制造具有高包接率的干燥准聚轮烷，从而完成了本发明。
本发明的准聚轮烷的制造方法具有将PEG和环糊精在水性介质中混合来得到水性分散体的包接工序，所述水性分散体含有所述PEG以穿串状包接在环糊精分子的开口部而成的准聚轮烷颗粒。
上述PEG的重均分子量优选为1000～500000，更优选为10000～300000，进一步优选为10000～100000。若上述PEG的重均分子量小于1000，则有时所得到的交联聚轮烷的特性较低。若上述PEG的重均分子量超过500000，则准聚轮烷水性分散体的流动性低，有时在干燥工序中难以制成薄膜状。
需要说明的是，在本说明书中，上述重均分子量是以凝胶渗透色谱(GPC)进行测定并通过聚乙二醇换算而求得的值。作为利用GPC通过聚乙二醇换算对重均分子量进行测定时的色谱柱，可以举出例如TSKgel SuperAWM-H(TOSOH公司制)等。
上述PEG优选在两个末端上具有反应性基团。对于上述PEG的两个末端来说，可以利用以往公知的方法导入反应性基团。
对于上述PEG的两个末端上具有的反应性基团没有特别的限定，可以根据所采用的封端基的种类进行适当的变更，例如可以举出羟基、氨基、羧基、硫醇基等，特别优选羧基。作为向上述PEG的两个末端导入羧基的方法，可以举出例如使用TEMPO(2,2,6,6-四甲基-1-哌啶氧自由基)和次氯酸钠使PEG的两个末端氧化的方法等。
在上述包接工序中，优选PEG与环糊精的重量比为1：2～1：5，更优选为1：2.5～1：4.5，进一步优选为1：3～1：4。若环糊精的重量小于PEG重量的2倍，则有时包接PEG的环糊精的个数(包接量)下降。即使环糊精的重量超过PEG重量的5倍，包接量也不会增加，因而不经济。
作为所述环糊精，可以举出例如α-环糊精、β-环糊精、γ-环糊精及它们的衍生物等。从包接性方面考虑，特别优选α-环糊精。对于上述环糊精来说，既可以单独使用其中1种，也可以组合2种以上使用。
作为上述水性介质，可以举出例如水；水与DMF、DMSO等水性有机溶剂的水性混合物；等等，特别优选使用水。
对于在包接工序中PEG和环糊精的混合条件来说，尽管将两者添加至上述水性介质中进行混合即可，但是优选使PEG和环糊精溶解在水性介质中。具体而言，通常加热至50℃～100℃、优选为60℃～90℃、更优选为70℃～80℃并进行溶解，从而可以得到几乎透明的混合溶液。
通过对PEG和环糊精的混合溶液进行冷却，由此PEG和环糊精构成的准聚轮烷颗粒析出，得到接近白色状的准聚轮烷水性分散体。
在对上述混合溶液进行冷却时，使混合溶液流动的同时连续地或间歇地进行冷却，使准聚轮烷颗粒析出，从而可以得到流动性良好、随着时间的推移流动性不会下降的准聚轮烷水性分散体，因此在干燥工序中可以容易地将准聚轮烷水性分散体制成薄膜状。
需要说明的是，在对上述混合溶液进行冷却时，在静置的条件下进行冷却从而使准聚轮烷颗粒析出的情况下，会得到流动性非常低的糊状或乳脂状、或无流动性的凝胶状的准聚轮烷水性分散体。即使是以糊状或乳脂状得到的准聚轮烷水性分散体，随着时间的推移也会失去流动性，因此优选在干燥工序之前在适当地条件下进行搅拌、混合等，从而预先赋予其流动性。
对上述混合溶液进行冷却时，冷却后的目标温度优选为0℃～30℃，更优选为1℃～20℃，进一步优选为1℃～15℃。冷却至低于0℃的情况下，有时由于冻结等导致所得到的准聚轮烷水性分散体的流动性下降。超过30℃的情况下，有时准聚轮烷颗粒无法充分地析出。
对上述混合溶液进行冷却时的冷却速度优选为0.01℃/分～30℃/分，更优选为0.05℃/分～20℃/分，进一步优选为0.05℃/分～10℃/分。若对上述混合溶液进行冷却时的冷却速度小于0.01℃/分，则析出的准聚轮烷颗粒变得过于细小，有时所得到的准聚轮烷水性分散体的流动性下降。若对上述混合溶液进行冷却时的冷却速度超过30℃/分，则准聚轮烷颗粒变大，因此有时分散稳定性下降，发生沉降分离。
如上所述，为了使准聚轮烷颗粒更加完全地析出，也可以间歇地进行冷却，另外，也可以在冷却过程中改变冷却速度和上述混合溶液的流动状态。
在对上述混合溶液进行冷却并达到所期望的温度后，所得到的准聚轮烷水性分散体保持流动状态的时间通常为数秒～一周，优选为数小时～3天。
在对上述混合溶液进行冷却时，作为使混合溶液流动的方法可以使用利用搅拌桨进行搅拌、超声波照射等以往公知的方法。
对于使混合溶液流动的程度没有特别的限定，可以从通过缓慢的搅拌使混合溶液稍微流动的程度到利用均质器等进行强搅拌而形成剧烈的流动状态之间任意地进行选择，但是在过于微弱的流动状态下析出的准聚轮烷颗粒增大，因此有时分散稳定性下降，发生沉降分离；在过于剧烈的流动状态下析出的准聚轮烷颗粒变得过于细小，有时所得到的准聚轮烷水性分散体的流动性下降。
另一方面，在不使混合溶液流动的状态进行冷却的情况下，会形成流动性非常低或无流动性的凝胶状的准聚轮烷水性分散体。
准聚轮烷水性分散体中的颗粒的体积平均粒径随着冷却速度、冷却后的目标温度、进行冷却时的混合溶液的流动状态等而变化，但从准聚轮烷水性分散体的流动性、分散稳定性的方面来考虑，优选为1μm～200μm，更优选为1μm～100μm，进一步优选为1μm～50μm。若准聚轮烷水性分散体中的颗粒的体积平均粒径小于1μm，则有时分散体的流动性下降，或者不表现出流动性。若准聚轮烷水性分散体中的颗粒的体积平均粒径超过200μm，则有时准聚轮烷水性分散体中的颗粒发生沉降分离。
需要说明的是，在本说明书中，上述准聚轮烷水性分散体中的颗粒的体积平均粒径可以通过激光衍射式粒度分布测定装置进行分析。
准聚轮烷水性分散体中准聚轮烷所占的浓度(以下称固体含量浓度)优选为5wt%～25wt%，更优选为5wt%～20wt%，进一步优选为10wt%～20wt%。若上述准聚轮烷水性分散体的固体含量浓度小于5wt%，则是不经济的。如上述准聚轮烷水性分散体的固体含量浓度超过25wt%，则准聚轮烷水性分散体的流动性降低，因此有时在干燥工序中难以将其制成薄膜状。
本发明的准聚轮烷的制造方法具有对上述包接工序中所得到的准聚轮烷水性分散体进行干燥而得到准聚轮烷的干燥工序。
在上述干燥工序中，将准聚轮烷水性分散体制成薄膜状来进行干燥。
作为将准聚轮烷水性分散体制成薄膜状的方法可以使用例如喷涂法、旋涂法、浸涂法等方法。
将准聚轮烷水性分散体制成薄膜状时的膜厚优选为0.1mm～2mm，更优选为0.1mm～1mm，进一步优选为0.1mm～0.5mm。在将准聚轮烷水性分散体制成薄膜状时的膜厚比0.1mm更薄的情况下，单位时间的产量降低，因此是不经济的。在将准聚轮烷水性分散体制成薄膜状时的膜厚比2mm更厚的情况下，干燥有可能会不充分。
对将准聚轮烷水性分散体制成薄膜状时的膜厚进行控制的方法根据所使用的干燥装置等而不同，例如在使用后述的转鼓式干燥器的情况下，可以通过转鼓的间距、转鼓转数、准聚轮烷水性分散体的供给速度等进行适当的控制。
作为上述干燥工序中所使用的干燥装置，可以举出例如转鼓干燥器、离心薄膜干燥机等。其中，出于在准聚轮烷水性分散体的流动性非常低的情况下也可以使用的考虑，优选使用转鼓式干燥器。
例如，在转鼓干燥器中，使准聚轮烷水性分散体以薄膜状附着在被加热后的转鼓的表面，立即进行蒸发干燥，在转鼓旋转1周的时间内，用固定的刀子将干燥物连续地从转鼓表面刮取，从而可以得到干燥准聚轮烷。
上述干燥工序中的干燥温度优选为70℃～200℃，更优选90℃～180℃，进一步优选100℃～170℃。若上述干燥温度小于70℃，有时干燥变得不充分。若上述干燥温度超过200℃，则准聚轮烷有可能分解，包接率下降。
对于上述干燥工序中的体系的压力没有特别的限定，通常在接近大气压的压力下进行干燥。另外，也可以在减压的条件下进行干燥，优选在大气压以下的压力下进行干燥。
制成了薄膜状的准聚轮烷水性分散体的干燥时间通常为数秒到数分钟，为了抑制环糊精的游离，优选为10分钟以下，更优选为5分钟以下，进一步为2分钟以下。另外，若制成了薄膜状的准聚轮烷水性分散体的干燥时间过短，则导致干燥不充分。
包接率取决于所得到的干燥准聚轮烷或交联聚轮烷的用途和使用目的，而根据本发明可以使该干燥准聚轮烷的包接率为6%～60%。若所述包接率小于6%，则有时表现不出滑轮效应。若上述包接率超过60%，则作为环状分子的环糊精的配置过于密集，有时环糊精的可动性下降。为了使环糊精具有适度的可动性，并且形成更高的包接率，优选包接率为15%～40%，更优选为20%～30%。
需要说明的是，在本说明书中所述包接率是指包接了PEG的环糊精的包接量相对于环糊精对PEG的最大包接量的比例，而其可以通过改变PEG和环糊精和混合比、水性介质的种类等来任意地进行调整。另外，所述最大包接量是指形成相对PEG链中的2个重复单元而包接1个环糊精而成的最密包接状态时的环糊精的个数。
上述包接率可以通过1H－NMR进行测定，但是在使干燥准聚轮烷溶解并进行分析的情况下，环糊精发生游离而无法得到正确的包接率，因此通常改性为在该准聚轮烷的两个末端上导入了封端基团的聚轮烷以使环糊精不发生游离，然后进行分析，所得到的包接率可以看作是所制造的干燥准聚轮烷的包接率。具体而言，对于包接率来说，可以将在准聚轮烷的两个末端上导入有封端基团的聚轮烷溶解在DMSO－d6中，利用NMR测定装置(VARIAN Mercury－400BB)来进行测定，并且包接率可以通过对来源于4ppm～6ppm的环糊精的积分值和3ppm～4ppm的环糊精以及PEG的积分值进行比较，从而算出包接率。
利用本发明的准聚轮烷的制造方法所得到的干燥准聚轮烷的含水率优选为10wt%以下，更优选为7wt%以下，进一步优选为5wt%以下。若所得到的干燥准聚轮烷的含水率超过10wt%，则在向准聚轮烷的两个末端导入封端基以使环糊精不发生游离的反应中，反应体系中的水分增加，因此有时无法进行反应、或封端基的导入率下降。
发明效果
根据本发明，可以提供一种准聚轮烷的制造方法，其可以通过有利于工业性的方法制造具有高包接率的干燥准聚轮烷。
具体实施方式
以下举出实施例进一步对本发明进行详细说明，但本发明并不仅限于这些实施例。以下，关于对PEG进行氧化来制造两个末端具有羧基的PEG的方法，参考国际公开第05/052026号小册子所述的方法进行。
(制造例1)
在容量为1L的烧瓶内，将PEG(重均分子量为35000)100g、TEMPO(2,2,6,6-四甲基-1-哌啶氧自由基)1g、溴化钠10g溶解于1L水中。接着，添加50ml次氯酸钠水溶液(有效氯浓度为5%)，在室温下搅拌30分钟。为了使多余的次氯酸钠分解，添加50ml乙醇使反应终止。
利用分液漏斗重复进行3次使用500ml二氯甲烷的萃取，分离有机层后，利用蒸发器蒸馏除去二氯甲烷，溶解于2L的温热乙醇中后，在冰箱(-4℃)中静置一个晚上，使其只析出两个末端具有羧基的PEG，回收并进行减压干燥，从而得到100g两个末端具有羧基的PEG。
(制造例2)
在容量为1L的烧瓶内，将高分子量的PEG(重均分子量为100000)100g、TEMPO(2,2,6,6-四甲基-1-哌啶氧自由基)1g、溴化钠10g溶解于1L水中。接着，添加50ml次氯酸钠水溶液(有效氯浓度为5%)，在室温下搅拌30分钟。为了使多余的次氯酸钠分解，添加50ml乙醇使反应终止。
使用分液漏斗重复进行3次使用500ml二氯甲烷的萃取，分离有机层后，利用蒸发器蒸馏除去二氯甲烷，溶解于2L的温热乙醇中后，在冰箱(-4℃)中静置一个晚上，使其只析出两个末端具有羧基的PEG，回收并进行减压干燥，从而得到100g两个末端具有羧基的PEG。
(实施例1)
(1)使用两个末端具有羧基的PEG和α-环糊精制备准聚轮烷水性分散体
在带有搅拌机的容量为1L的烧瓶内，加入650ml水，然后将制造例1中制备的20g两个末端具有羧基的PEG及80gα-环糊精加热至70℃并使其溶解。
使用搅拌桨以700rpm的旋转速度进行搅拌，同时以0.4℃/分的冷却速度冷却至5℃，进而在相同温度的条件下继续搅拌10小时，从而得到流动性良好的乳液状的准聚轮烷水性分散体(固体含量浓度为13wt%)。
使用激光衍射式粒径测定装置进行测定，其结果是准聚轮烷水性分散体中的颗粒的体积平均粒径为10μm。
(2)准聚轮烷水性分散体的干燥
使用双转鼓型转鼓式干燥器(Katsuragi工业公司制的“D-0303型”)以转鼓表面温度为120℃、转鼓转数为1rpm的条件(干燥时间为40秒)对所制备的750g准聚轮烷水性分散体进行干燥，得到了93g干燥体。转鼓上附着的准聚轮烷水性分散体的膜厚为0.3mm。另外，所得到的干燥准聚轮烷的含水率为2.3wt%。
(实施例2)
除了在准聚轮烷水性分散体的干燥中将转鼓表面温度设为170℃、转鼓转数设为2rpm(干燥時間为20秒)以外，以与实施例1同样的方式得到了干燥准聚轮烷。转鼓上附着的准聚轮烷水性分散体的膜厚为0.5mm。另外，所得到的干燥准聚轮烷的含水率为2.5wt%。
(实施例3)
除了在准聚轮烷水性分散体的干燥中将转鼓表面温度设为100℃、转鼓转数设为0.5rpm(干燥時間为90秒)以外，以与实施例1同样的方式得到了干燥准聚轮烷。转鼓上附着的准聚轮烷水性分散体的膜厚为0.1mm。另外，所得到的干燥准聚轮烷的含水率为5.0wt%。
(实施例4)
除了在准聚轮烷水性分散体的制备中将搅拌桨的旋转速度设为75rpm、冷却速度设为0.1℃/分以外，以与实施例1同样的方式得到了干燥准聚轮烷。所制备的准聚轮烷水性分散体为流动性良好的乳液状，其中值粒径为50μm。转鼓上附着的准聚轮烷水性分散体的膜厚为0.3mm。另外，所得到的干燥准聚轮烷的含水率为2.0wt%。
(实施例5)
除了在准聚轮烷水性分散体的制备中将搅拌桨的旋转速度设为7000rpm、冷却速度设为10℃/分以外，以与实施例2同样的方式得到干燥准聚轮烷。所制备的准聚轮烷水性分散体为略具流动性的乳液状，其中值粒径为1.5μm。转鼓上附着的准聚轮烷水性分散体的膜厚为0.5mm。另外，所得到的干燥准聚轮烷的含水率为2.7wt%。
(实施例6)
除了在准聚轮烷水性分散体的制备中不进行搅拌而在静置下进行冷却以外，以与实施例1同样的方式得到准聚轮烷水性分散体。所制备的准聚轮烷水性分散体为糊状，仅有微弱的流动性，因此以150g的水进行稀释后(准聚轮烷水性分散体的固体含量浓度为11wt%)，用抹刀进行搅拌，形成具有流动性的状态后，以与实施例1同样的方式进行干燥，得到了干燥准聚轮烷。转鼓上附着的准聚轮烷水性分散体的膜厚为0.3mm。另外，所得到的干燥准聚轮烷的含水率为3.1wt%。
(实施例7)
除了使用制造例2中所制备的两个末端具有羧基的PEG以外，以与实施例1同样的方式得到了干燥准聚轮烷。所制备的准聚轮烷水性分散体为略具流动性的乳液状的分散体，其中值粒径为15μm。转鼓上附着的准聚轮烷水性分散体的膜厚为0.3mm。
另外，所得到的干燥准聚轮烷的含水率为3.6wt%。
(实施例8)
除了在准聚轮烷水性分散体的制备中不进行搅拌而在静置下进行冷却以外，以与实施例7同样的方式得到了准聚轮烷水性分散体。所制备的准聚轮烷水性分散体完全不表现出流动性，因此以250g的水进行稀释后(准聚轮烷水性分散体的固体含量浓度为10wt%)，用抹刀进行搅拌，得到略具流动性的状态后，以与实施例1同样的方式进行干燥，得到了干燥准聚轮烷。转鼓上附着的准聚轮烷水性分散体的膜厚为0.3mm。
另外，所得到的干燥准聚轮烷的含水率为3.4wt%。
(比较例1)
除了对准聚轮烷水性分散体进行了冷冻干燥以外(在－10℃～20℃干燥48小时)以外，以与实施例1同样的方式得到准聚轮烷。所得到的准聚轮烷为多孔质的块状物，其含水率为1.2wt%。
(比较例2)
除了对准聚轮烷水性分散体在20℃减压干燥了96个小时以外，以与实施例1同样的方式得到了准聚轮烷。所得到的准聚轮烷为硬的块状物，其含水率为4.0wt%。
(评价)
通过以下的方法对实施例及比较例中所得到的准聚轮烷的包接率进行了测定。结果示于表1中。
(1)使用金刚烷胺和BOP试剂的反应体系对准聚轮烷进行封端
在容量为1L的烧瓶内，在室温将0.5g金刚烷胺溶解于170mL二甲基甲酰胺(DMF)中，并且添加至50g所得到的干燥准聚轮烷中，之后迅速地进行充分摇动混合。
接着，添加将1.3g BOP试剂(苯并三氮唑-1-基-氧基三(二甲基氨基)磷鎓六氟磷酸盐)溶解于80mL DMF中所得到的溶液，并迅速地进行充分振荡混合。
进一步，添加将0.50ml二异丙基乙基胺溶解于80mL DMF中所得到的溶液，并立即进行充分振荡混合。将所得到的混合物在冰箱中静置1个晚上。
(2)聚轮烷的提纯和包接率的测定
其后，进行了如下的清洗操作：加入300mL DMF并混匀，然后离心分离并倒掉上清液。反复进行合计2次这样的利用DMF的清洗操作之后，进行如下清洗操作：将所得到的沉淀分散于2000ml的热水(70℃)中，然后充分搅拌并进行过滤。
反复进行合计4次这样的利用热水的清洗操作，对回收的沉淀进行冷冻干燥从而最终得到了纯化的聚轮烷。
利用1H－NMR对所得到的聚轮烷的包接率进行测定。所得到的包接率可以看作是准聚轮烷的包接率。
[表1]
包接率
实施例1 0.27
实施例2 0.29
实施例3 0.28
实施例4 0.28
实施例5 0.24
实施例6 0.25
实施例7 0.22
实施例8 0.21
比较例1 0.19
比较例2 0.18
工业实用性
根据本发明，可以提供一种准聚轮烷的制造方法，其可以通过有利于工业性的方法制造具有高包接率的干燥准聚轮烷。

Claims (10)

1.一种准聚轮烷的制造方法，其具有：包接工序，将聚乙二醇与环糊精在水性介质中进行混合而得到准聚轮烷水性分散体，所述准聚轮烷水性分散体含有所述聚乙二醇以穿串状包接在环糊精分子的开口部而成的准聚轮烷颗粒；和干燥工序，对上述包接工序中所得到的准聚轮烷水性分散体进行干燥而得到准聚轮烷，
所述准聚轮烷的制造方法的特征在于，在所述干燥工序中，将准聚轮烷水性分散体制成薄膜状来进行干燥。
2.如权利要求1所述的准聚轮烷的制造方法，其中，所述聚乙二醇的重均分子量为1000～500000。
3.如权利要求1或2中所述的准聚轮烷的制造方法，其中，所述聚乙二醇与所述环糊精的重量比为1：2～1：5。
4.如权利要求1、2或3中所述准聚轮烷的制造方法，其中，在包接工序中，将聚乙二醇和环糊精溶解于水性介质中制备了混合溶液后，使上述混合溶液流动的同时连续地或间歇地进行冷却，使准聚轮烷颗粒析出，从而得到准聚轮烷水性分散体。
5.如权利要求4所述准聚轮烷的制造方法，其中，冷却速度为0.01℃/分～30℃/分。
6.如权利要求1、2、3、4或5中所述的准聚轮烷的制造方法，其中，所述准聚轮烷水性分散体的固体含量浓度为5wt%～25wt%。
7.如权利要求1、2、3、4、5或6中所述的准聚轮烷的制造方法，其中，所述准聚轮烷水性分散体中的颗粒的体积平均粒径为1μm～200μm。
8.如权利要求1、2、3、4、5、6或7中所述的准聚轮烷的制造方法，其中，所述干燥工序中的干燥温度为70℃～200℃。
9.如权利要求1、2、3、4、5、6、7或8中所述的准聚轮烷的制造方法，其中，所述干燥工序中体系的压力为大气压以下。
10.如权利要求1、2、3、4、5、6、7、8或9中所述的准聚轮烷的制造方法，其中，所述干燥工序中干燥时间为10分钟以下。
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