CN103201297A - 含有酰胺聚结溶剂的成膜涂料组合物及其使用方法 - Google Patents

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Abstract

可由成膜组合物形成膜，所述成膜组合物包括至少一种酰胺基聚结溶剂。当替代常规的聚结溶剂时，这些聚结溶剂赋予基底上的膜相当或改进的耐湿擦拭性，抗结块性，光泽，耐污物吸收性和流平特征，且没有对总的VOC含量做出贡献。本发明还包括形成膜的方法，该方法包括施加含多不饱和反应性酰胺的成膜组合物到基底上，和在环境条件下固化该膜。聚结的酰胺溶剂适合于油漆，胶乳基填缝料，粘合剂和地板护理应用。

Description

含有酰胺聚结溶剂的成膜涂料组合物及其使用方法
发明领域
本发明涉及酰胺聚结溶剂在成膜组合物，例如油漆和地板护理产品中的用途，和涉及通过施加该成膜组合物到基底上，制造膜的方法。
发明背景
水性油漆通常由聚合物和颜料的含水分散体组成，所述分散体赋予干燥油漆膜不透明度，耐水性和耐久性。聚合物和颜料以离散的颗粒形式分散在液体油漆内。一般地，分散的聚合物包括油漆中的成膜的粘合剂部分。可通过自由基乳液聚合方法，制备胶乳聚合物。通过在聚合反应中包括表面活性剂，实现所得聚合物胶乳颗粒的稳定化。也可由醇酸树脂，聚酯和聚氨酯制造聚合物，其中在不存在水的情况下进行，然后使用表面活性剂，分散在水中，以实现稳定的小粒度体系。
在湿油漆内的聚合物颗粒倾向于通过聚结，即通过“熔融”或融合在一起，形成连续模。聚结或成膜取决于各种因素，其中包括温度。在油漆中，典型地，聚合物颗粒的成膜工艺在25℃以上发生。通常聚合物经历成膜时的温度称为其最小成膜温度(MFFT)。对于聚合物分散体来说，MFFT是其中超过保持聚合物颗粒在胶乳内的离散性质的各种力的最小温度，从而导致颗粒融合。使用聚结溶剂减少阻挡，例如粘稠和弹性变形，从而有助于成膜。聚结溶剂有效地降低聚合物的玻璃化转变温度(Tg)，从而导致MFFT下降，结果可在更加有利的条件下实现良好的成膜。
2,2,4-三甲基-1,3-戊二醇单异丁酸酯作为胶乳聚合物用聚结溶剂是本领域已知的。一旦胶乳聚结/形成为膜，则2,2,4-三甲基-1,3-戊二醇单异丁酸酯溶剂蒸发掉，从而导致聚合物返回其起始的Tg。然而，愈加不鼓励使用这一溶剂和含有挥发性有机化合物(VOCs)的其他溶剂，这是因为健康和环境担心以及政府法规导致的。其他已知的聚结酯-基溶剂可具有低的VOC特征，但不提供当今对胶乳-基油漆所要求的加强的耐湿-擦拭性，抗结块(block resistance)，光泽和/或耐污物吸收性，以满足最终使用的需求。
相关现有技术
美国专利No.4,148,948公开了可分散的油漆，它包括水不溶的N,N-二甲基脂肪酸酰胺作为流平剂，所述N,N-二甲基脂肪酸酰胺中的脂肪酸含有6-14个碳原子、所公开的油漆适合于在辊涂金属制品中与水一起使用，且当在升高的温度(120℃和更高)下固化时，能固化到水平面上。
美国专利No.7,705,081和7,705,082涉及一种含水胶乳涂料组合物，和制造该含水组合物的方法，所述含水组合物包括至少一种低聚的乙二醇衍生物。低聚的乙二醇衍生物起到聚结溶剂和冷冻-解冻稳定剂的作用，且对组合物的VOC含量没有贡献。
美国专利申请公布2009/0151601公开了改进成膜组合物的耐风化性。该方法包括下述步骤：添加含脂肪酸酯的聚结助剂到成膜组合物中。相对于常规的VOC聚结溶剂，这些非挥发性的有机脂肪酸酯基聚结溶剂赋予成膜组合物，包括胶乳油漆优异的耐风化性和耐颜色变化。
WO 2008/063829A1涉及一种涂料组合物，它包括胶乳组分和替代所有或一部分挥发性聚结溶剂的试剂。该涂料组合物的VOC含量小于或等于150g/L。
WO 2009/092795A1公开了酯酰胺化合物作为溶剂，其制备方法，和酯酰胺例如在植物保护配制剂中作为溶剂的用途。
这些参考文献的全部内容和公开内容在此通过参考引入。
尽管上述文献，但继续需要开发具有低VOC特征的溶剂，上述溶剂伴随地提供优异的聚结/成膜性能，例如MFFT，改进的防粘连性，改进的耐湿擦拭性，改进的光泽形成和流平特征，当例如在水性胶乳油漆或地板护理产品中使用时。
根据本发明的一个方面，提供一种成膜组合物，它包括(i)含有在水相内分散的聚合物颗粒的胶乳，和(ii)选自如下的至少一种酰胺：
Figure BDA00002712796200031
其中R1，X，Y和Z相同或不同，且独立地选自氢和具有1-约25个碳原子的任选被取代的直链、支链或环状的、饱和或不饱和的烃基或杂烃基，条件是R1，X，Y和Z中的至少一个不是氢；
R2,R3,R4和R5各自独立地选自氢和1-8个碳原子的烃基；
Q选自O,S和N-R6；其中R6选自氢和具有1-约25个碳原子的任选被取代的直链、支链或环状的、饱和或不饱和的烃基或杂烃基；
R7是具有1-12个碳原子的任选被取代的直链、支链或环状的、饱和或不饱和的烃基；
n和m相同或不同，且是0,1,2,3或4；和
m+n为2-4。
根据本发明的另一方面，提供形成膜的方法，该方法包括在环境温度下，施加成膜组合物到基底上，其中该成膜组合物包括(i)含有在水相内分散的聚合物颗粒的胶乳；和(ii)选自以上所述的(I)，(II)和(III)中的至少一种酰胺。
根据本发明的第三方面，提供改进由胶乳形成的膜的耐湿擦拭性、防粘连性、光泽形成，耐污物吸收性和流平特征的方法，该方法包括在环境温度下施加成膜组合物到基底上，其中该成膜组合物包括(i)含有在水相内分散的聚合物颗粒的胶乳；和(ii)选自以上所述的(I)，(II)和(III)中的至少一种酰胺。
根据第四方面，本发明提供一种含成膜组合物的油漆，该成膜组合物包括(i)含有在水相内分散的聚合物颗粒的胶乳；和(ii)选自以上所述的(I)，(II)和(III)中的至少一种酰胺。
根据第五方面，本发明提供一种含成膜组合物的地板护理配制剂，该成膜组合物包括(i)含有在水相内分散的聚合物颗粒的胶乳；和(ii)选自以上所述的(I)，(II)和(III)中的至少一种酰胺。
根据第六方面，本发明提供含成膜组合物的填缝产品，该成膜组合物包括(i)含有在水相内分散的聚合物颗粒的胶乳；和(ii)选自以上所述的(I)，(II)和(III)中的至少一种酰胺。
根据本发明的第七方面，提供制造膜的方法，该方法包括在环境温度下，施加成膜组合物到基底上，其中该成膜组合物包括(i)醇酸树脂，(ii)至少一种多不饱和的反应性酰胺；和进一步包括提供至少一种氧化催化剂，于是形成醇酸树脂和至少一种多不饱和反应性酰胺的反应产物。
根据第八方面，本发明提供根据第七方面的方法制造的醇酸树脂和至少一种多不饱和反应性酰胺的反应产物。
根据本发明的第九方面，提供一种成膜组合物，该成膜组合物包括与至少一种多不饱和反应性酰胺反应的醇酸树脂的反应产物。
根据第十方面，本发明提供一种含成膜组合物的液体粘合剂配制剂，所述成膜组合物包括(i)含有在水相内分散的聚合物颗粒的胶乳；和(ii)选自以上所述的(I)，(II)和(III)中的至少一种酰胺。
附图简述
图1示出了如此处实施例17中所述，在三种不同的时间间隔下，五种不同的聚结溶剂对含水苯乙烯-丙烯酸类胶乳组合物的MFFT的影响(在垂直轴上以℃示出)。该结果表明与三种对比的聚结溶剂相比，两种酰胺聚结溶剂，C12-14DMA和油酸DMA更加快速地分配(partition)。
图2示出了在进行过湿擦拭试验的面板上的胶乳油漆，其中使用此处的实施例18中所述的五种不同的聚结溶剂，形成膜。结果表明，与对比的聚结溶剂相比，四种酰胺聚结溶剂，C12-14DMA,油酸DMA,C12吗啉酰胺和C12-14DEA对湿擦拭的敏感度较低。
图3列出了此处实施例19中所述的由五种不同的聚结溶剂制造的油漆样品的耐擦拭性试验的结果。结构表明，在暴露于擦拭期间，相对于三种对比聚结溶剂，两种酰胺聚结溶剂，C12-14DMA和油酸DMA得到改进的耐油漆涂层除去性。
图4示出了此处的实施例19中所述的由五种不同的聚结溶剂制备的油漆样品的光泽值的比较。结果表明相对于三种对比的聚结溶剂，两种酰胺聚结溶剂，C12-14DMA和油酸DMA得到改进的光泽值。
图5示出了此处实施例19中所述的由五种不同的聚结溶剂，其中包括两种酰胺聚结溶剂，C12-14DMA和油酸DMA制造的油漆样品的污物收集指数值的比较。
图6是对于此处实施例20中所述的采用四种不同的聚结溶剂制造的丙烯酸类胶乳油漆样品来说，比较耐擦拭性试验结果的柱状图。结果表明，与两种对比聚结溶剂相比，在暴露于擦拭期间，两种酰胺聚结溶剂，C12-14DMA和油酸DMA得到改进的耐油漆涂层除去性。
图7示出了如此处实施例21中所述，带有胶乳膜的胶乳油漆面板的照片，其中使用四种不同的聚结溶剂，形成膜，然后进行污物吸收测试。结果表明，与对比的低VOC的聚结溶剂相比，两种酰胺聚结溶剂，C12-14DMA和油酸DMA得到改进的耐污物吸收性。
图8是对于此处实施例22中所述的由五种不同的聚结溶剂制造的油漆样品来说，比较耐湿擦拭性试验的柱状图。结果表明，三种酰胺聚结溶剂，C12-14DMA，油酸DMA和大豆DMA显示出比两种对比的聚结溶剂低的重量损失百分数。
图9是比较如此处实施例22中所述由五种不同的聚结溶剂制造的油漆样品的光泽值的柱状图。结果表明，与两种对比的聚结溶剂相比，三种酰胺聚结溶剂，C12-14DMA，油酸DMA和大豆DMA显示出改进的光泽形成。
本发明一般地涉及含有可充当聚结溶剂的至少一种酰胺或多不饱和反应性酰胺的成膜组合物。
在各种实施方案中，本发明的酰胺可具有下式的结构：
其中R1，X，Y和Z相同或不同，且独立地选自氢和具有1-约25个碳原子的任选被取代的直链，直链或环状，饱和或不饱和的烃基或杂烃基，条件是R1，X，Y和Z中的至少一个不是氢。
在其他实施方案中，本发明的酰胺可具有下式的结构：
Figure BDA00002712796200062
其中R1和X如上所定义，
R2,R3,R4和R5各自独立地选自氢，和1-8个碳原子的烃基；Q选自O,S和N-R6，其中R6选自氢和具有1-约25个碳原子的任选被取代的直链，直链或环状，饱和或不饱和的烃基或杂烃基。
在其他实施方案中，本发明的酰胺可具有下式的结构：
Figure BDA00002712796200071
其中Z如上所定义，R7是1-12个碳原子的任选被取代的直链，支链或环状，饱和或饱和的烃基；
n和m相同或不同，且为0,1,2,3或4，和
m+n为2-4。
在式(I)和/或(III)的任选的实施方案中，Y或Z包括1-8个碳原子，例如烯丙基，甲基，乙基，羟乙基，丙基，丁基，戊基，己基，环己基，庚基，2-乙基己基，辛基，前述的异构体，和类似基团。例如，Y可以是氢，甲基或乙基，和Z可以是甲基，乙基或乙基己基。
在式(I)和/或(II)的任选的实施方案中，R1和X包括1-18个碳原子，例如甲基，乙基，丙基，丁基，戊基，己基，庚基，辛基，癸基，十二烷基，十三烷基，十六烷基，十八烷基或前述的异构体。
在(I)和/或(II)的特别的实施方案中，X是氢，和R1是具有2-18个碳原子的饱和或不饱和烃基，优选具有6-18个碳原子的单-，二-或三-不饱和烃基，更优选具有16个碳原子的单-，二-或三-不饱和烃基，和前述的异构体。在各种实施方案中，X是氢，和R1是具有16个碳原子的单-不饱和羟基取代的烃基，和前述的异构体。
在(I)和/或(III)的一些实施方案中，Z是油酰基，亚油酰基，亚麻酰基，或其中的任何两种或更多种组合。
本发明的酰胺的具体实例包括N,N-二甲基异硬脂酰基酰胺(异硬脂酸DMA);Ν,Ν-二甲基十二烷酰胺；N,N-二甲基C12-14烷酰胺(C12-14DMA);Ν,Ν-二甲基油酰基酰胺(油酸DMA);Ν,Ν-二乙基C12-14烷酰胺(C12-14DEA);由大豆油，大豆油衍生的脂肪酸或大豆油衍生的脂肪酸甲酯制造的Ν,Ν-二甲基酰胺(大豆DMA);由亚麻籽油，亚麻籽油衍生的脂肪酸或亚麻籽油衍生的脂肪酸甲酯制造的Ν,Ν-二甲基酰胺;由红花油，红花油衍生的脂肪酸或红花油衍生的脂肪酸甲酯制造的N,N二甲基酰胺;由脱水蓖麻油酸甘油酯，脱水蓖麻油酸或脱水蓖麻油酸甲酯制造的N,N-二甲基酰胺；由棕榈仁，玉米，蓖麻，牛脂，椰子，妥尔油和桐油，酸，甲酯，和类似物制造的N,N二甲基酰胺，和类似物或其中的任何两种或更多种组合。
本发明的酰胺的其他实例包括N,N-二甲基油酰基酰胺;Ν,Ν-二甲基亚油酰基酰胺;Ν,Ν-二甲基亚麻酰胺;N,N-二甲基棕榈酰胺;Ν,Ν-二甲基硬脂酰胺;N,N-二甲基-9,11-十八烷二烯酰胺(octadecadienoylamide);和类似物，前述的异构体，或者其中的任何两种或更多种组合。
酰胺的额外实例包括N-单烷基酰胺，尤其N-(2-乙基己基)C10烷酰胺(C10MEHA);N-(2-乙基己基)2-乙基己基烷酰胺(EHEHA);N-(2-乙基己基)C6烷酰胺；或者其中的任何两种或更多种组合。
酰胺的再进一步的实例包括1-(4-吗啉基)-1–十二烷酮(C12吗啉酰胺);1-(4-吗啉基)-1–癸酮(C10吗啉酰胺);1-(4-吗啉基)-1–二十四烷酮(C24吗啉酰胺);1-(4-吗啉基)-2,4-二甲基-1–十八烷酮;羟乙基哌嗪基十二烷酮；1,4-哌嗪基双(2-乙基己基-1–己酮);1–哌嗪基-油酰基酰胺或其中的任何两种或更多种组合。
酰胺的额外实例包括1-(2-乙基己基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸甲酯;1-(2-乙基己基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸2-乙基己酯;1-(烯丙基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸2-乙基己酯;1-(2-乙基己基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸烯丙酯;5-氧-1-[2-(2-氧-1-咪唑烷基)乙基]-3-吡咯烷羧酸甲酯;1-(2-乙基己基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸己酯;N,N'-乙二基-双(5-氧-3-吡咯烷羧酸甲酯);1-(2-乙基己基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸环己酯;1-(环己基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸(2-乙基己基)酯；1-(油基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸甲酯;1-(2-乙基己基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸丁酯;1–羟乙基-5-氧-3-吡咯烷羧酸(2-乙基己基)酯，和类似物，或者其中的任何两种或更多种结合物。
在具体的实施方案中，本发明的成膜组合物包括与至少一种多不饱和反应性酰胺反应的醇酸树脂的反应产物，其中通过氧化固化工艺，促进成膜。此处所使用的“固化”和“氧化”是本领域非常好理解的术语。在不希望束缚于任何特定理论的情况下，在氧化固化过程中，在多不饱和反应性酰胺内的双键与醇酸树脂的聚合物主链内存在的双键例如通过自由基加成反应，于是形成醇酸树脂和多不饱和的反应性酰胺的反应产物。可在氧化催化剂存在下，在环境条件下，发生含有醇酸树脂和至少一种多不饱和反应性酰胺的成膜组合物的氧化固化预定时间量。
合适的氧化催化剂包括金属环烷酸盐或辛酸盐。例举的金属环烷酸盐是钙，钴，锰，铁，锆，铈的环烷酸盐或其中的任何两种或更多种组合。例举的金属辛酸盐是钙，钴，锰，铁，锆，铈的辛酸盐，前述的异构体，或其中的任何两种或更多种组合。
多不饱和反应性酰胺的合适实例包括多不饱和C12-C22脂肪酸的N,N-二-(C1-C4)烷酰胺，其中包括由脱水蓖麻油酸制造的N,N-二甲基酰胺，Ν,Ν-二甲基亚油酰基酰胺，N,N-二甲基亚麻酰胺,N,N-二甲基-9,11–十八烷二烯酸酰胺或其中的任何两种或更多种组合。
胶乳可包括一种或更多种由丙烯酸烷酯，例如丙烯酸甲酯，丙烯酸乙酯，丙烯酸丁酯和/或丙烯酸2-乙基己酯；甲基丙烯酸烷酯，乙酸乙烯酯，苯乙烯，苯乙烯-丁二烯，丙烯腈，乙烯基丙烯酸类，乙酸乙烯酯-乙烯，氯乙烯，苯乙烯-丙烯酸类，硅化苯乙烯丙烯酸类，丁烯，异戊二烯，乙烯和类似物衍生的聚合物和/或共聚物。然而，本发明不限于这一方面，和在再一其他的实施方案中，胶乳可衍生于其他单体或单体的结合物。
在具体的实施方案中，在环境条件下，例如在环境温度下，施加成膜组合物到基底上。任选地，在低于120℃的温度下，任选地低于80℃下，尤其低于60℃，更特别地低于40℃下，将此处公开的成膜组合物施加到基底上。任选地，可干燥成膜组合物预定的时间量，例如1小时-2周，尤其1小时，2小时，1天，2天，1周或2周。
在各种实施方案中，成膜组合物的最小成膜温度(MFFT)小于120℃，任选地小于100℃，小于80℃，小于60℃或小于40℃。在特别的实施方案中，成膜组合物的MFFT小于20℃，小于15℃，小于10℃或小于5℃。
在任选的实施方案中，本发明的成膜组合物可包括水性胶乳油漆，所述油漆包括胶乳或胶乳粘合剂，一种或更多种酰胺，和一种或更多种天然或合成的颜料，或天然或合成的染料或其组合，例如二氧化钛，氧化锌，碳酸钙，氧化铝，硅酸铝，氧化硅，粘土和类似物。
成膜组合物可包括约0.1-约10重量份的酰胺，基于100份胶乳，优选约0.5-约10重量份，更优选约2-约7重量份。基于100份粘合剂，可存在小于或等于约5份的酰胺，以重量为基础。基于100份胶乳内分散的聚合物，可存在约3-约7份酰胺。
在一些实施方案中，成膜组合物包括约0.5-约10重量份多不饱和的反应性酰胺，基于100份醇酸树脂，优选约0.5-约8份，更优选约2-约6份。
此处所述的成膜组合物可任选地还含有任何一种或更多种各种额外组分，例如消泡剂，例如获自Cognis的FoamasterTM VL,获自Wacker Chemie AG的SilfoamTM SE-21，分散剂，例如Dow Chemical获自的TamolTM 165A；表面活性剂，例如获自Stepan Company的PolystepTM F-4；增稠剂，例如获自Dow Chemical的AcrysolTM RM8W；杀生物剂，例如获自THOR GmbH的ActicideTM GA，获自DowChemicals的KathonTM；助溶剂，例如丙二醇或乙二醇，碱，例如NH4OH，腐蚀抑制剂，例如获自Cognis的
Figure BDA00002712796200101
827；润湿剂，例如获自DuPont的ZonylTM FSJ；树脂，例如获自Resinall的ResinallTM 802；金属交联剂，例如获自Mineral Research andDevelopment的碳酸锌铵；和获自Michelman的MichemTM ME-93235。
在水性胶乳油漆中，酰胺的存在量可足以提供改进的防粘连性，改进的耐湿擦拭性，改进的光泽形成和/或改进的耐污物吸收性。
在另一实施方案中，本发明的酰胺可在胶乳基填缝产品和塑料，例如聚氯乙烯中用作增塑剂。还包括在液体粘合剂配制剂和地板护理产品中使用它们，其中它们可有助于成膜。在地板护理产品和配制剂中，酰胺的存在量可足以改进光泽形成和流平特征，并降低总的VOC含量。
典型地通过施涂器，施加成膜组合物到基底上。基底的实例包括建筑产品，例如墙，窗户或地板。施涂器的实例包括油漆刷或辊，油漆喷涂装置，地板刷涂器，拖把(mop)，海绵，布料和类似物。
本领域的技术人员要意识到，可在没有脱离本发明的精神或范围的情况下，在本发明中作出改性。通过下述实施例进一步阐述本发明，这些实施例不要解释为限制本发明或者此处所述的具体工序的范围。
实施例
材料
2,2,4-三甲基-1,3-戊二醇单异丁酸酯(对比聚结溶剂,下文表示为溶剂A)由Eastman Chemical以TexanolTM形式供应。
三甘醇双(2-乙基己酸酯)(对比聚结溶剂,下文表示为溶剂B)以SolusolvTM 2075形式获自Solutia。
丙二醇单油酸酯(对比聚结溶剂,下文表示为溶剂C)以
Figure BDA00002712796200111
EFC 100形式由Cognis供应。
二甘醇单乙醚(对比聚结溶剂,下文表示为溶剂D)获自Aldrich。
二丙二醇正丙醚(对比聚结溶剂,下文表示为溶剂E)获自Aldrich。
KathonTM CG/ICP(1.5%)杀生物剂和DuraplusTM MP(38%)苯乙烯-丙烯酸类乳液由Dow Chemicals供应。
ZonylTM FSJ表面活性剂由DuPont供应。
苯甲酸异癸酯溶剂/VOC/增塑剂，三丁氧基乙基磷酸酯增塑剂，衣康酸，和吗啉获自Sigma-Aldrich。
MichemTM MD-91530丙烯酸类树脂，Michem ME-93235聚乙烯蜡乳液和Michem ME 94340聚丙烯蜡乳液由Michelman供应。
C-42甲酯以STEPOSOLTM C-42形式获自Stepan Company。
标准磨蚀擦洗(abrasive scrub)化合物以"ASTM-2486擦拭化合物"形式获自Leneta。
所使用的缩写与术语BHT:丁化羟基甲苯；SDS:十二烷基硫酸钠；P.V.C.:颜料体积浓度;BOM:基于单体；DI：去离子；MeOH:甲醇；全真空：-30"Hg(-762mm)。
最小成膜温度(MFFT)试验方法
在Rhopoint 90仪器上测量MFFT。如以下单独的实施例中所述，控制表面温度。使用干燥、环境温度的恒定空气流越过其表面，干燥湿膜。当膜从不透明转变到透明时，通过注意样品温度，用肉眼检测，测定MFFT。透明膜的形成表明，离散的光散射颗粒转变成透明的连续聚合物膜。通过内热电偶，测定转变时的温度，并在该仪器上用数字显示温度。
实施例1：制备2-乙基己酸的N-2-乙基己基酰胺(EHEHA)
将2-乙基己酸(Akcros Chemicals,99%;500g;3.47Mol)引入到2升(L)反应容器中。向搅拌的酸中添加2-乙基己基胺(Akcros Chemicals,99%;1.2当量;4.16Mol;538g)，从而导致适度放热，和温度升高到60-65℃。剧烈搅拌该混合物，并升温，直到在约170℃下开始放出水。在Dean-Stark分水器中收集产生的水，并将温度以递增的方式升高到220℃的最大温度，保持该温度，直到游离酸含量(通过用KOH滴定测定)下降到约1.7%。冷却混合物到140℃，并施加真空，以便除去过量的胺和夹带的挥发物。在全真空和140℃下保持该混合物30分钟，以确保完全除去挥发物(汽提)。当汽提完成时，在减压下该装置配备蒸馏，并以递增的方式升温，直到产品在160-165℃下开始蒸馏。当蒸馏罐几乎倒空时，用氮气反填充该装置，并允许冷却到室温。在室温下，以浅黄色、高度粘稠的液体形式获得酰胺产品(849g;95.8%产率)，并测定游离酸为1.40%。从这一制备中收集样品材料，并表示为EHEHA以供在下述实施例中所述的比较测试。
实施例2：制备9,11–十八烷二烯酸(DHRA)的N,N-二甲基酰胺
将1夸脱9,11酸(Vertellus,Batch#103147:EW 283.3g/Mol;684g;2.4Mol)引入到2升反应容器中。机械搅拌该混合物并加热到125℃。在加热过程中，通过挠性管道，经与1kg圆柱体相连的不锈钢管道的液面下喷射，引入无水二甲基胺(DMAM)。升高混合物的温度，直到开始水的放出(即达到约150℃)。一旦水开始蒸馏，则周期性以递增的方式升温，以便维持稳定的蒸馏状态。当材料达到175℃时，降低DMAM的喂料速度，并将混合物保持在该温度下3小时。用KOH滴定反应混合物的等分试样表明残留20.4%的游离酸，和温度升高到190℃。采用缓慢的DMAM原料，继续在190℃下反应，并如上所述周期性分析游离酸水平。在约12小时的反应时间之后，游离酸下降到3.4%，然后升温到200℃。在200℃下额外6小时之后，游离酸含量为1.2%。冷却该混合物，然后用在MeOH内的50%NaOH处理该产物，降低残留的游离酸含量。搅拌该混合物15分钟，然后以递增的方式升温到150℃，同时压力下降到-30"Hg(-762mm)，以除去夹带的挥发物。当完成真空汽提时，蒸馏产物(-30"Hg;195-210°C)，并以浅黄色液体形式获得该产物，和发现游离酸为0.49%。从这一制备中收集样品材料，并表示为DHRA，用于在下述实施例中所述的比较测试。
实施例3：制备Ν,Ν-二甲基C12-14烷酰胺(C12-C14DMA)
将C-42甲酯(8108g;约EW 219g/Mol)引入到12升反应容器中。温热酯到60℃，并在全真空下，在良好的搅拌下干燥/脱气30分钟。用氮气反填充该容器，并借助注射器，引入30% NaOMe/MeOH溶液(0.75wt.%;60g)。再次抽真空该容器到约-30"Hg，并在静态真空(static vacuum)下密封。通过挠性管道，经与1kg圆柱体相连的不锈钢管，借助液面下的喷射，引入无水二甲胺(DMAM)。在当天最后，引入910g DMAM。用氮气补偿残留的真空，并在60℃下搅拌该混合物过夜。第二天再建立部分静态真空，并如上所述重新开始DMAM的引入。当补偿容器内的压力时，在大气压下，将该容器与氮气在塔顶相连，升温到70℃，并继续引入DMAM。在当天最后，中断DMAM的喂料，并在70℃下搅拌该混合物过夜。H-NMR分析该混合物表明约94%转化成所需的酰胺。第二天，再引入缓慢的DMAM原料，并在70℃下继续反应。如上所述继续反应，直到H-NMR分析表明小于1%甲酯残留。当认为反应完成时，将该容器配备蒸馏侧臂(sidearm)，并真空汽提该混合物，除去MeOH和过量DMAM。当汽提完成时，在剧烈搅拌15分钟下，通过借助移液管，添加1当量浓HCl，中和NaOMe催化剂。将约4升产物转移到5升底部排放的容器中，并添加600ml温水以及约25mL 20%的盐水溶液。在剧烈搅拌10分钟之后，终止搅拌，并允许层分离。排放掉下部水层，并再反复洗涤工序2次。洗涤过的产物返回到12升反应容器中，并如上所述，用水/盐水洗涤残留的产物。当所有产物被洗涤并返回到12升容器中时，加热它到100℃，并在加热过程中缓慢地施加真空，除去夹带的水和挥发物。当汽提完成时，蒸馏产物(-762mm Hg,160-170℃)，并且当罐含有小量暗色的油状物时，中断蒸馏。以无色、低粘度液体形式获得产物。从这一制备中收集样品材料，并表示为C12-14DMA，用于在下述实施例中所述的比较测试。
实施例4：制备N,N-二甲基油酰基酰胺(油酸DMA)
将油酸(
Figure BDA00002712796200141
750;Acidchem Industries;7080g)引入到配有蒸馏侧臂的12升反应容器中。搅拌该酸并加热到60℃，和降低压力到约-30"Hg(-762mm)并保持30分钟。然后在静态真空下密封该容器，并增加温度设定值到135℃。在加热过程中，借助挠性管道，经与1kg圆柱体相连的不锈钢管道，通过液面下喷射，引入无水二甲胺(DMAM)。当补偿容器内的压力时，在低气压下，将它与氮气在塔顶相连，并升温到150℃。当混合物达到150℃时，开始水的蒸馏，并继续，直到收集约330g水，并引入890g DMAM。中断DMAM的喂料，并允许混合物冷却到室温过夜。然后再开始DMAM的喂料，并再加热该混合物到150℃。当水的蒸馏速度变慢时，升温，同时维持DMAM的适中的添加速度，和在8小时之后，温度升高到180℃。在180℃下3小时之后，通过KOH滴定，分析混合物的等分试样表明18.8%的游离胺残留。中断DMAM喂料，并冷却混合物到室温过夜。然后再加热该混合物到190℃，并再建立DMAM的缓慢喂料。在这些条件下保持反应约6小时，然后中断DMAM的喂料，并冷却该混合物过夜。在该点处，引入约1500g DMAM，并收集930g蒸馏物。发现在这一点处的游离酸含量为6.08%。然后在加热下，在190℃下，采用缓慢喂料的DMAM，继续反应。在190℃下额外6小时之后，游离酸为4.5%。中断DMAM的喂料，并冷却该混合物过夜。然后加热该混合物到195℃，并再建立DMAM的缓慢喂料。在这些条件下，在额外10小时的反应时间之后，游离酸含量下降到2.2%。采用缓慢喂料的DMAM，升温到210℃，和在5小时之后，游离酸含量为1.74%。采用缓慢喂料的DMAM，升高反应温度到220℃，和在额外8小时的反应时间之后，发现游离酸为1.03%，且判断反应完成，和中断DMAM的喂料，并冷却该混合物过夜。加热该混合物到210℃。在加热过程中，施加全真空，以便除去过量的DMAM和挥发物。当混合物达到210℃时，产品开始蒸馏，并收集50mL初馏物。在0.7mm Hg和210-215℃的罐温下收集其余产物部分，并以游离酸小于1%的浅黄色流体形式获得。从这一制备中收集样品材料，并表示为油酸DMA用于在下述实施例中所述的比较测试。
实施例5：制备1-(2-乙基己基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸2-乙基己酯
步骤A.制备双(2-乙基己基)衣康酸酯
将衣康酸(400g;3.07Mol)和2-乙基己醇(2.1当量vs衣康酸;6.45Mol;840g)引入到2升反应容器中。在氮气氛围下，机械搅拌该非均相的淤浆，并添加BHT(1.5g)和对甲苯磺酸水合物(2.5g)。该容器配有Dean-Stark侧臂分水器/冷凝器装置，以便收集反应过程中放出的水。加热该混合物，并剧烈搅拌，直到在约130℃下，水开始从混合物中蒸馏。当水缓慢地放出时，以递增的方式升温到达160℃的最大温度。在160℃下3小时之后，收集68ml水(预期理论量=110.5ml)，并冷却该混合物到室温过夜。第二天，再加热该混合物到160℃，并引入液面下的氮气喷射，以便有助于除去放出的水。在数小时之后，升温到165℃，并继续反应，直到收集理论量的水。在这一点处，冷却混合物到150℃，并减压(约-30"Hg)(-762mm)除去夹带的水和过量的2-乙基己醇。用氮气反填充该容器，并设定该装置蒸馏产物。施加全真空，并以递增的方式升温，直到在190-195℃的罐温下产物开始蒸馏。收集小量初馏物，并弃置，和在195-205℃的罐温之间收集产物馏分。当中止蒸馏时，收集透明的蒸馏物量，和反应容器包含约30ml暗色的液体。用氮气反填充该装置，并允许冷却。产物的H-NMR分析与预期的结构一致。且表明存在小量未鉴定的杂质。产物馏分的质量为964g(双(2-乙基己基)衣康酸酯的分子量=354.56g/Mol;88.6%的蒸馏产物产率)。
步骤B.使双(2-乙基己基)衣康酸酯与2-乙基己基胺反应
将双(2-乙基己基)衣康酸酯(400g;1.13Mol)引入到1L反应容器中，并在氮气下，在加热到45℃的同时，机械搅拌该材料。将2-乙基己基胺(1.02当量;1.15Mol;148.7g)引入到压力补偿的滴液漏斗中，并在1小时的期间内，逐滴添加胺到搅拌的二酯中。在添加过程中，观察到适中的放热，并允许该混合物加热到70℃。当添加完成时，加热该混合物到75℃，并保持1小时，之后冷却到室温过夜。第二天，容器配有蒸馏侧臂/冷凝器，并在减压(-30"Hg)(-762mm)下加热到120-125℃，以便除去过量的2-乙基己醇和过量的胺。当汽提完成时，用氮气反填充该装置，并冷却到室温。收集的2-乙基己醇量为141.7g(1.09Mol:理论回收率的96.5%)。将汽提的产物温热到50℃，并过滤通过1"(2.5cm)的硅胶塞，从而以浅黄色液体形式得到最终产物。产物的H-NMR分析与预期的产物一致。从这一制备中收集样品材料，并表示为1-(2-乙基己基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸2-乙基己酯，用于在下述实施例中所述的比较测试。
实施例6：制备N,N-二乙基[C12-14烷酰胺(C12-14DEA)
将C-42甲酯(750g;大致EW 219g/Mol)引入到2升反应容器中。温热该酯到40℃，并在全真空下，在良好的搅拌下，干燥/脱气30分钟。用氮气反填充该容器，并引入12.5g 30% NaOMe的MeOH溶液和311.8g,4.26Mol二乙胺。该反应器配备回流冷凝器和氮气入口，以提供氮气覆盖。加热该反应，实现在约75℃下回流。在数天的时间内进行反应。通过H-NMR测定的最终转化成酰胺的转化率为87%。冷却该批次到60℃，然后真空汽提，除去MeOH和未反应的二乙胺。用氮气打破真空，并添加14g 50%硫酸，猝灭催化剂。继续搅拌1小时，接着在55℃下施加全真空，除去湿气。然后冷却该材料，并经布氏漏斗过滤，除去不溶固体。将产物转移到配有蒸馏的2升烧瓶中。施加全真空，并加热烧瓶的内容物到165-185℃。回收649g产物，H-NMR表明约1%的残留甲酯。从这一制备中收集样品材料，并表示为C12-14DEA，用于在以下的实施例所述的对比测试。
实施例7：制备大豆DMA
将大豆甲酯(Stepan Company)(2553g;约8.7Mol)引入到配有热电偶，真空/压力计，和具有6"(15cm)Vigreux柱的蒸馏侧臂的5升反应烧瓶中。机械搅拌该酯，温热到40℃，并添加42.6g 30%NaOMe的MeOH溶液。升温到50℃，接着施加635mm Hg真空，并在约8小时的时间段内，使用不锈钢滴管，在液面下引入无水二甲胺(DMAM)。H-NMR分析表明>95%转化成酰胺。然后在50℃下真空除去挥发物。然后添加23.7g 50%硫酸，猝灭催化剂。然后将该材料转移到5升底部排放的烧瓶中，并用20%盐水溶液洗涤4次，弃置含水层。将洗涤过的产品转移到反应烧瓶中，并在60-65℃下真空气体掉水。冷却的产物过滤通过直径1英寸(2.54cm)的硅胶床，除去任何盐；回收约2.6kg浅黄色液体。从这一制备中收集样品材料，并表示为大豆DMA用于在以下的实施例所述的对比测试。
实施例8：制备1-(2-乙基己基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸丁酯
步骤A.制备双(丁基)衣康酸酯：
将衣康酸(500g;3.84Mol)和丁醇(2.5当量vs衣康酸;9.6Mol;712g)引入到2L反应容器中。在氮气氛围下，机械搅拌非均相的淤浆，并添加BHT(1.5g)和对甲苯磺酸水合物(2.5g)。该容器配有Dean-Stark侧臂分水器/冷凝器装置，以便收集在反应过程中放出的水。加热该混合物到115℃，并剧烈搅拌，直到水开始从混合物中蒸馏。保持该温度约3小时，并收集65ml水，理论量=137.2ml。经额外约6小时，升温到140℃，收集全部理论量的水。冷却该混合物到90℃，然后在全真空下，真空汽提，除去过量的丁醇，接着在全真空下加热。在130-142℃的塔顶温度下收集产物。然后继续蒸馏，直到蒸馏罐几乎倒空；收集906.6g(3.74Mol)，这相当于产率97.4%。
H-NMR分析证明了预期产物的结构。
步骤B.双(丁基)衣康酸酯与2-乙基己基胺反应
将双(丁基)衣康酸酯(400g;1.65Mol)引入到1L反应容器中，并在氮气下，在加热到75℃的同时，机械搅拌该材料。将2-乙基己基胺(1.7Mol;219.7g)引入到压力补偿的滴液漏斗中，并在1小时的期间内，逐滴添加该胺到搅拌的二酯中，和在添加胺之后，在75℃下搅拌2小时。反应器配有蒸馏，并缓慢地升温到130℃，在全真空下保持，直到完成汽提。改变接收器，并在全真空下，加热罐，增加罐温到165-185℃(塔顶温度为140-175℃)。收集469.3g产物1.58 Mol;95.6%的产率。从这一制备中收集样品材料，并表示为1-(2-乙基己基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸丁酯，用于在以下的实施例所述的对比测试。
实施例9：制备1-(2-乙基己基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸己酯
步骤A.制备双(己基)衣康酸酯：
将衣康酸(292.3g;3.02Mol)和己醇(2.1当量vs衣康酸;6.33Mol;647g)引入到2L反应容器中。在氮气氛围下机械搅拌该非均相淤浆，并添加BHT(1.5g)和对甲苯磺酸水合物(2.5g)。该容器配有Dean-Stark侧臂分水器/冷凝器装置，以便收集在反应过程中放出的水。加热该混合物，并剧烈搅拌，直到水开始从混合物中蒸馏。然后当水的放出减慢时，以递增的方式升温到最多180℃的最大温度。在180℃下3小时之后，收集105mL水，并冷却该混合物到室温。并在液面下引入氮气喷射，以便有助于除去放出的水。在2.5小时之后，收集110ml水。冷却该混合物到150℃，并采用150℃的罐温，减压(约-25"Hg)(-635mm)除去夹带的水和过量的己醇。在完成汽提之后，在全真空下，升高罐温到190℃，并在约175-195℃的塔顶温度下收集产物，直到蒸馏中止，回收827.7g产物。H-NMR分析产物与预期的结构一致。FW双(己基)衣康酸酯=298.4,2.77Mol,91.8%产率。
步骤B.双(己基)衣康酸酯与2-乙基己基胺反应
将双(己基)衣康酸酯(400g;1.34 Mol)引入到1L反应容器中，并在氮气下，在加热到45℃的同时，机械搅拌该材料。将2-乙基己基胺(1.05当量;1.41 Mol;182g)引入到压力补偿的滴液漏斗中，并在1小时的期间内，逐滴添加该胺到搅拌的二酯中，和在添加过程中，观察到适度的放热。当添加完成时，加热该混合物到75℃，并保持1小时，之后冷却到室温过夜。第二天，将容器配有蒸馏侧臂/冷凝器，并减压(约25"Hg)(约635mm)加热到90℃，以便除去己醇和过量的胺。当汽提完成时，H-NMR分析产品与预期的内酰胺结构一致。回收136.6g黄色适中粘稠的液体。从这一制备中收集样品材料，并表示为1-(2-乙基己基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸己酯，用于在以下的实施例所述的对比测试。
实施例10：制备N,N-二甲基异硬脂酰基酰胺(异硬脂酸DMA)
将异硬脂酸甲酯(MP Biomedicals)EW 298.5g/Mol;234g,0.78Mol)引入到2升反应容器中。温热该酯到50℃，并在全真空下，在良好的搅拌下干燥/脱气30分钟。用氮气反填充该容器，并添加10ml30%NaOMe/MeOH溶液，接着通过缓慢地sub-feed无水二甲胺(DMAM)，打破真空。借助挠性管道，经与1kg DMAM圆柱体相连的不锈钢管道，通过液面下的喷射，缓慢地引入DMAM。在这一天的最后，引入39g DMAM(0.86Mol)，接着在60℃下搅拌过夜。第二天，粗材料的H-NMR表明高的转化率。然后施加真空，除去任何残留的挥发物，例如DMAM，直到没有观察到挥发物。然后用氮气打破真空，然后添加约6g 50%硫酸，猝灭催化剂。继续搅拌15分钟，然后施加真空，除去水。然后混合物过滤通过硅胶床，除去盐。最终产物是黄色液体，H-NMR表明具有痕量未反应甲酯的所需酰胺。从这一制备中收集样品材料，并表示为异硬脂酸DMA，用于在以下的实施例所述的对比测试。
实施例11：制备N-(2-乙基己基)C10烷酰胺(C10MEHA)
将癸酸甲酯(获自Lion Corp.的Pastell M 10，930g;4.99 Mol)引入到2升反应容器中。在全真空下，加热该材料到50℃，除去湿气。在20分钟之后，用氮气打破真空，并添加2-乙基己基胺(AkcrosChemicals,99%;5 Mol;645g)，接着添加15.5g 30%在MeOH内的NaOMe。剧烈搅拌该混合物，并缓慢地增加温度到约150℃。在9小时的时间段内，在Dean-Stark分水器内收集放出的MeOH，收集191ml。冷却该混合物到90℃。然后该装置配有蒸馏装置，并施加全真空，以便除去任何挥发性组分。在全真空下保持该混合物，直到挥发物不再蒸出，然后通过氮气打破真空。通过添加16.7g 6mol HCl，并混合15分钟，猝灭催化剂。在加热到约90℃下，再次施加真空，汽提掉水。关上蒸馏接收器，并将罐温缓慢地增加到200℃，以收集产物。几乎所有液体蒸出，产率为1284.5g。H-NMR表明基本上纯的产物。从这一制备中收集样品材料，并表示为C10MEHA用于在以下的实施例所述的对比测试。
实施例12：合成1-(4-吗啉基)-1-十二烷酮(C12吗啉酰胺)
将吗啉(552.1g),C-42甲酯(1405.3g),和35mL 30%甲醇钠溶液(0.75wt.%，基于甲酯)加入到以上所述的4升反应釜内。在搅拌下经4小时，加热反应混合物到65℃。升温到75℃，并允许搅拌2小时。在这一点处，在循环泵辅助下，经1.5小时除去MeOH。收集总计180.9g溜出物。一旦发现不再有MeOH蒸馏到分水器内，则冷却反应到室温，并将粘稠的明胶状物质转移到配有机械搅拌器和底部引出阀的5升圆底、分液漏斗中。在搅拌下添加去离子水(200mL)，并用50%含水硫酸中和混合物到pH6.5。在简单地搅拌以确保完全中和之后，分离各层，并用200ml 20%盐水溶液洗涤有机层。采用20%盐水进行第二次洗涤，并允许各层分离。用200ml去离子水洗涤有机层2次。排放掉水层，然后将有机层分批转移到2L圆底烧瓶中，并在60℃下设定的旋转蒸发仪上进一步干燥。在2个独立的批次上，在蒸发仪上干燥产物。在60℃下干燥每一种约1小时。
将NoritTM SX Ultra(Norit)粉化活性炭加入到透明的红棕色液体中，并机械搅拌2小时。然后在粗糙的多孔玻璃漏斗上，将暗色的碳悬浮液过滤经过Celite 545助滤剂床。然后将碳处理过的原料过滤经过酸性氧化铝床。收集总计1351.18g滤液。通过1H NMR分析滤液的样品，且表明没有杂质的迹象。进一步的分析得到：湿度=0.51%，比重=0.945；和加德纳色值分析=3.9，pH(1%w/w，在50:50 IPA水中)=5.38，25℃下的布鲁克菲尔德粘度=28cps。从这一制备中收集样品材料，并表示为C12吗啉酰胺，用于在以下的实施例所述的对比测试。
实施例13：通过最小成膜温度(MFFT)胶乳聚结，比较叔酰胺与对照聚结溶剂
在83℃下，将0.5g聚结溶剂加入到20g每一种DI水和丙烯酸类胶乳中，所述胶乳通过使用常规的自由基引发剂和阴离子表面活性剂，通过分别为68,30和2份的甲基丙烯酸甲酯，丙烯酸丁酯和丙烯酸的3小时的单体原料的半间歇自由基聚合，在83℃下制备。该胶乳的MFFT为46℃，且具有48wt%的固体。混合溶剂-胶乳混合物过夜。比较溶剂A,异硬脂酸DMA,和C 12-14DMA。在根据试验方法中所述的Rhopoint MFFT 90仪器上流延各自测量2.5cm宽和75微米湿厚的三种共混物的湿膜。控制表面温度梯度从0到18℃。结果表明，溶剂A,异硬脂酸DMA,和C12-14DMA溶剂分别降低胶乳的MFFT到约12.5,14.5和12.5℃，是有效的。
实施例14：通过最小成膜温度(MFFT)胶乳聚结，比较叔环酰胺与对照聚结溶剂：
在搅拌下，结合20g实施例13中使用的每一种去离子水和丙烯酸类胶乳，并添加0.45gC12吗啉酰胺。混合所得混合物2小时。使用相同的工艺，制造含有0.45g溶剂A的对比共混物。在其表面温度梯度控制从0到18℃的Rhopoint MFFT 90上流延两种共混物的湿膜，并如试验方法中所述干燥。结果表明C12吗啉酰胺是有效的聚结溶剂。这两种溶剂降低MFFT到13.5℃。
实施例15：通过最小成膜温度(MFFT)胶乳聚结，比较仲酰胺与对照聚结溶剂：
制备各自含有20g每一种去离子水和苯乙烯-丙烯酸类胶乳的三种混合物。使用常规的自由基引发剂和阴离子表面活性剂，通过半间歇的自由基聚合分别为34,20,44和2份的甲基丙烯酸甲酯，丙烯酸丁酯，苯乙烯和丙烯酸，制备胶乳。该胶乳的MFFT为23℃，且具有47wt.%的固体。将0.5g聚结溶剂溶剂A,C10 MEHA和50/50二者的混合物加入到胶乳分散体中，并混合过夜。第二天，在其表面温度梯度控制从5到23℃的Rhopoint MFFT 90表面上流延三种共混物的湿膜，并如试验方法中所述干燥。结果表明，对于溶剂A,C10 MEHA和50/50溶剂混合物来说，溶剂分别降低胶乳的MFFT从23℃到5.5℃，7℃和4.5℃。与单独使用它们相比，结合溶剂A和酰胺溶剂导致增加的功效。
实施例16：通过最小成膜温度(MFFT)胶乳聚结，比较不饱和酰胺与对照聚结溶剂：
制备各自含有20g去离子水和丙烯酸类胶乳的四种胶乳混合物。使用常规的自由基引发剂和阴离子表面活性剂，通过半间歇自由基聚合分别为54,44和2份的甲基丙烯酸甲酯，丙烯酸丁酯和丙烯酸，制备胶乳。高胶乳的MFFT为18℃且具有48wt.%的固体。向这四种独立的胶乳分散体中添加0.5g溶剂溶剂A,C12-14DMA,油酸DMA和大豆DMA。混合各混合物过夜。第二天，在其表面温度梯度控制在从0到18℃的Rhopoint MFFT 90上流延共混物的湿膜并如试验方法中所述干燥。结果表明所有溶剂降低胶乳的MFFT从起始的18℃到约5℃。
实施例17：通过MFFT，溶剂分配(Partitioning)速度，比较叔酰胺与对照聚结溶剂：
如下所述，在搅拌下，向根据实施例15制备的含有20g每一种去离子水和苯乙烯-丙烯酸类胶乳的五种混合物中添加0.5g聚结溶剂：溶剂A,C12-14DMA,油酸DMA,溶剂B,和溶剂C。混合该混合物规定的时间段。然后在其表面温度梯度控制在从0到18℃的RhopointMFFT 90上流延混合物的湿膜，并如试验方法1中所述干燥。如图1所记录的，在15,30和60分钟处测量聚结温度。数据表明与两种对比的低VOC溶剂(溶剂B和溶剂C),和对比溶剂A相比，两种酰胺溶剂更加快速地分配。
实施例18：在油漆配制剂内的聚结溶剂
通过引入1136g预分散的二氧化钛(由DuPont供应的Ti-
Figure BDA00002712796200231
R-746形式的76.9%固体淤浆)到4升烧杯中，配制胶乳油漆的母炼胶。使用Jiffy混合刀片，在900-1000rpm下，在混合下，添加508g水，接着添加48g丙二醇，1680g胶乳，和48g AcrysolTM SCT-275非离子聚氨酯流变学改性剂(Rohm&Haas,17.5%固体)。该胶乳与实施例15中所述的相同。另外，添加1.8g
Figure BDA00002712796200232
GA杀生物剂(含有2-溴-2-硝基丙-1,3-二醇，2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮和5-氯-2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮的Thor GmbH)，并混合该配制剂20分钟。采用浓NH4OH，调节pH到8.0-8.5。然后将该母炼胶分成315g的部分，其中各自在400ml烧杯内，并在800-850rpm下混合。然后在递增式添加额外的AcrysolTMSCT-275以实现目标粘度范围的情况下，一起添加5.5g各种溶剂到每一部分中，和混合每一样品10分钟。配制的油漆储存24小时，允许产生粘度，之后测定Stormer粘度范围为95-98KU(Krebs单位)。所评价的溶剂为C12-14DMA,油酸DMA,C12吗啉酰胺,C12-14DEA,和溶剂B。
针对每一油漆配制剂，基于ASTM-2486-00，方法B的改性变体；重量损失%的改性，进行耐湿擦拭性测量。使用13cm宽，7mil(0.17mm)的湿膜施涂器，施加油漆到Leneta P-121-10N塑料面板上，并在测试之前，在环境温度下干燥2周。然后将涂布的面板切割成大小为16.5cm×5.7cm(2per刮涂)的测试条。将两个测试条依次(at a time)放在其间具有约2"(5cm)间隙的加德纳公司的擦拭测试仪上，并胶粘，以固定面板到机器上。在测试条上放置隔片(spacer)，以维持板刷的路径并进一步固定试样。将在室温水中预调节的8cm×3cm板刷插入到保持器内。将10g标准磨蚀擦拭化合物均匀地施加到刷子上。将5g水置于测试样品之间的间隙内。测量测试条达1200个循环。每400个循环再次施加10g擦拭化合物和5g额外的水。然后对这些面板拍照：在图2中复制了所得照片。图2示出了所有四种酰胺溶剂优于对比的低VOC溶剂B，这通过从含有溶剂B的干燥漆膜中完全除去油漆涂层可看出。
实施例19：在油漆配制剂内的聚结溶剂
通过引入672g预分散的二氧化钛(由DuPont供应的Ti-R-746形式的76.9%固体淤浆)到2升烧杯中，配制胶乳油漆的母炼胶。在混合下添加303g去离子水，接着添加27.8g丙二醇和995g由Rohm&Haas供应的具有46%固体的RhoplexTM SG-20丙烯酸类胶乳。添加2.2gGA防腐剂并混合20分钟。用1:4稀释的浓NH4OH，调节油漆共混物的pH到8.3。计算的P.V.C.为23%。测定油漆的固体为49.1wt%。然后将该油漆母炼胶分成5个315g部分，在400ml烧杯内在800-850rpm下混合它们。然后分别添加5.5g下述溶剂到每一部分中：溶剂A,溶剂B,溶剂C,C12-14DMA,和油酸DMA。还添加0.49-0.71%
Figure BDA00002712796200243
SCT-275到每一油漆配制剂中，以实现目标的KU粘度范围。混合配制的油漆10分钟，并储存24小时，便于产生粘度，之后测定Stormer粘度为96.5-100.5KU。
如下所述，基于ASTM-2486-00,方法B的改性变体；对%重量损失的改性，测量耐湿擦拭性。使用13cm宽7mil(0.17mm)的湿膜施涂器，将配制的油漆施加到Leneta P-121-10N塑料擦拭面板上。然后在环境条件下干燥涂层7天，之后，从每一面板(2per刮涂)中测量大小为16.5cm×5.7cm的条带。在试验之前和之后再次称重所有样品。将两个样品依次放置在样品之间具有约2"(5cm)间隙的擦拭测试仪上，并胶粘，以固定面板到机器上。在样品上放置隔片，以维持板刷的路径并进一步固定样品。将在室温水中预调节的板刷插入到保持器内。将10g标准磨蚀擦拭化合物均匀地施加到刷子上。将5g水置于样品之间的间隙内。测试样品达500个循环。在250个循环之后，再施加10g擦拭化合物和5g额外的水。在温热的水中漂洗擦拭过的样品，干燥约24小时，然后称重。然后计算在由擦拭工序导致的擦拭之前和之后的重量之差。
然后测定除去的涂层%。图3中列出了结果。较低的数值表明较好的耐擦拭性。图3中的数据表明DMA溶剂好于对比溶剂A,溶剂B和溶剂C。
光泽：针对在进行擦拭试验之前，在Leneta P-121-10N塑料面板上涂布的每一涂层，测定600光泽值。图4示出了与对比的溶剂A和两种对比的低VOC溶剂相比，DMA溶剂优异的光泽形成。
利用AST M D3719("Quantifying Dirt Collection on CoatedExterior Panels(量化在涂布的外部面板上的污物收集)")和ASTMD6695(Xenon-Arc Exposure of Paints;Standard Practices forArchitectural Coatings(油漆的氙弧暴露；建筑涂层的标准实践))的改性变体，进行耐污物吸收性评价。使用绕线#70(7mil)(0.17mm)施涂棒，用油漆涂布Q-面板铝板。在室温下干燥该面板7天。使用在环境条件下老化的面板和使用Q-Sun Xenon Weathering测试仪老化的面板(96小时风化)，进行污物吸收试验。Q-Sun Xenon风化测试仪设定有下述参数：黑色面板-63C，腔室-48C，湿度-50%，96h。(85%340nm曝光，15%曝光/喷雾)。使用手持分光光度计，测量涂层的起始L值(亮度)。在混合下，通过结合125g水和2滴TamolTM分散剂(Rohm&Haas)，接着调节125g粉化氧化铁，制备均匀的氧化铁涂料淤浆。在面板表面上刷涂分散的氧化铁淤浆。然后空干面板2小时，放置在49℃烘箱内1小时，接着经15分钟冷却到环境温度。然后将样品放置在流动的温水中，用粗棉布以圆周运动方式轻轻地擦拭表面，除去大多数氧化铁。然后在环境温度下干燥面板24小时。然后计算在氧化铁处理之后的亮度L*最终。然后，使用下述方程式，计算面板的污物收集指数：L*最终/L起始=Dc。图5中列出了结果，表明酰胺溶剂优于对比的低VOC溶剂。
实施例20：在醇酸树脂油漆上的耐湿擦拭性
以与实施例19所述类似的方式，制备油漆母炼胶。结合767gTi-
Figure BDA00002712796200251
R-746淤浆(DuPont)，190g水，30g丙二醇，630g实施例16中所述的丙烯酸类胶乳和1gGA。然后，将该母炼胶分成四个212g的样品油漆部分。然后在混合下向每一部分中分别添加3.7g下述溶剂之一：溶剂A,C12-14DMA,油酸DMA,和溶剂B。采用2.94和3.04g
Figure BDA00002712796200261
SCT-275，调节所得样品油漆的粘度到94-98KU's。样品油漆的最终粘度为49%固体，pH8.5，和计算的P.V.C.=23%。
使用13cm宽，7mil(0.17mm)湿膜施涂器，将最终配制的样品油漆施加到老化的醇酸树脂油漆中。通过在黑色的Leneta塑料擦拭面板上涂布着色的Glidden Ultra-
Figure BDA00002712796200262
Alkyd Gloss Enamel，制备醇酸树脂面板，并在50℃下固化4天。在单独的醇酸树脂面板上三次涂布每一油漆样品，然后干燥7天。然后将干燥的涂层切割成大小为16.5cm×5.7cm的长条(从每一面板中切割，2per刮涂)。将两个样品面板依次放置在样品之间具有约2"(5cm)间隙的擦拭测试仪上，并胶粘，以固定面板到机器上。在样品上放置隔片，以维持板刷的路径并进一步固定样品。将在室温水中预调节的8cm×3cm板刷插入到保持器内。将10g标准磨蚀擦拭化合物均匀地施加到刷子上。将5g水置于样品之间的间隙内。测试样品到150个循环。产生擦拭过的面板的数字图像。然后使用Scion Imaging Software，进行图像分析，定量测量除去的涂层量。三次进行擦拭试验，并记录三次测量的平均值。图6中概述了结果，表明与两种对比的低VOC溶剂相比，酰胺溶剂具有优异的耐擦拭性。
实施例21：耐污物吸收性
使用实施例19中提到的ASTM D3719和ASTM D6695的改性变体，评价实施例20中制备的含有C12-14DMA，油酸DMA,溶剂A,和溶剂B聚结溶剂的四种配制的油漆的耐污物吸收性。使用绕线#70(7mil)(0.17mm)施涂棒，用油漆涂布Q-面板铝板。在室温下干燥该面板7天。使用在环境条件下老化的面板和使用Q-Sun XenonWeathering测试仪老化的面板(96小时风化)，进行污物吸收试验。
风化：Q-Sun Xenon风化测试仪设定有下述参数：黑色面板-63C，腔室-48C，湿度-50%，96h。(85% 340nm曝光，15%曝光/喷雾)。在暴露之后，在混合下，通过结合125g水和2滴TamolTM分散剂(Rohm&Haas)，接着调节125g粉化氧化铁，制备均匀的氧化铁涂料淤浆。在面板表面上刷涂分散的氧化铁淤浆。然后空干面板2小时，放置在49℃烘箱内1小时，接着经15分钟在RT下冷却。然后将样品放置在流动的温水中，用粗棉布以圆周运动方式轻轻地擦拭表面，除去大多数氧化铁。然后在环境温度下干燥面板24小时。如图7所示，拍摄面板的照片，肉眼检测试验面板表明，使用酰胺溶剂的油漆制造的面板通常优于对比的低VOC溶剂，例如溶剂B。
实施例22:在油漆配制剂内的聚结溶剂
通过引入682g预分散的二氧化钛(由DuPont以Ti-
Figure BDA00002712796200271
R-746形式供应的76.9%固体淤浆)到清洁的2000ml烧杯中，配制胶乳油漆的母炼胶。在混合下添加307g水，添加1009g 46%固体的RhoplexTMSG-20胶乳(由Rohm&Haas供应)，接着2.2g Acticide GA防腐剂。继续混合20分钟。采用浓NH4OH，调节油漆共混物的pH到pH8.2。计算的P.V.C.为23%。测定油漆的固体为49.1wt%。然后将该母炼胶分成5个315g的部分放入400ml烧杯内，然后在800-850rpm下混合。然后分别添加2.8g各种溶剂到每一部分中：C12-14DMA,油酸DMA,大豆DMA,溶剂B,和溶剂A。添加0.44-0.48% AcrysolSCT-275到每一油漆配制剂中，实现目标的KU粘度范围。混合所得油漆10分钟，并储存24小时，允许产生粘度，之后测定Stormer粘度为约100KU。
针对实施例19中所述的每一油漆涂层，进行基于ASTM-2486-00的改性变体的耐湿擦拭性评价。使用13cm宽，10mil(0.25mm)的湿膜施涂器，将配制的产品施加到P-121-10N塑料面板上，并在测试之前，在环境条件下干燥约3月。测试样品650个擦拭循环。在300个循环之后，再施加10g标准磨蚀擦拭化合物和5g水。然后在温水中漂洗擦拭过的样品，干燥约24小时，然后称重。如实施例19所述测定除去的涂层%。图8中示出了结果。数据表明，与对比溶剂溶剂A和溶剂B相比，酰胺溶剂提供优异的耐湿擦拭性。
光泽：如实施例19中所述，针对在Leneta塑料擦拭面板上涂布的每一涂层，测定600光泽值。图19中示出了结果，表明与对比的溶剂A和溶剂B相比，酰胺溶剂显示出优异的光泽形成。
实施例23：通过最小成膜温度(MFFT)，胶乳聚结，比较取代的内酰胺与对照聚结溶剂：
使用常规的自由基引发剂和阴离子表面活性剂，通过半间歇自由基聚合甲基分别为34,20,44和2份的丙烯酸甲酯，丙烯酸丁酯，苯乙烯和丙烯酸，制备苯乙烯丙烯酸类胶乳。通过光散射测定的胶乳的粒度分布为187nm和固体为47%。在混合下，添加0.5g四种溶剂到四个20g苯乙烯丙烯酸类胶乳的等分试样中。比较的聚结溶剂是溶剂A;1-(2-乙基己基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸丁酯；1-(2-乙基己基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸己酯和C12-14DMA。如试验方法中所述，在Rhopoint MFFT 90表面上流延四种共混物的湿膜。如试验方法中所述控制表面温度梯度从0到18℃，并干燥。结果表明所有四种溶剂降低胶乳的MFFT到6℃。
实施例24：在乳液聚合的单体相内，制备含有聚结酰胺溶剂的胶乳
在2升圆底烧瓶中引入0.5g(0.1wt%BOM)碳酸氢钠，220g DI水和30g(2.2wt%BOM，以活性物为基础)丙烯酸类种子胶乳(粒度约50nm)。制备具有下述配方的含有EHEHA酰胺溶剂的单体乳液：
0.5g BOM SDS
150g DI水
单体组成包括：
2.9g EHEHA
45.7g丙烯酸丁酯
49.5g甲基丙烯酸甲酯
1.9g甲基丙烯酸
使用具有四个刀片的直径5cm的涡轮式混合头，在600 RPM混合下，通过添加单体相到含有SDS的水相中，制备单体乳液原料。在混合15分钟之后，单体乳液是稳定的。在150rpm的搅拌速度下，在氮气覆盖下，加热2L反应烧瓶到83℃的温度。添加20g 0.2wt% BOM引发剂(过硫酸铵)到烧瓶中，并在恒定速度下经180分钟喂入单体乳液。在添加单体10分钟之后，经180分钟喂入79g 0.5wt% BOM过硫酸铵和0.5wt% BOM碳酸氢钠的溶液。在完成单体乳液的喂料之后，在冷却到室温(约25℃)之前，保持该温度60分钟。在冷却之后，用氢氧化铵中和胶乳到约8.0-约8.5的pH值。将胶乳过滤通过100目(0.149mm)的筛网。胶乳固体为约45wt%。最终粒度为约230nm，这通过光散射测量。
还以相同的方式，但不使用聚结溶剂，制造对照胶乳。
通过与实施例14和试验方法部分中所述相同的方法，使用Rhopoint MFFT 90仪器，测定MFFT。胶乳的MFFT温度从12℃(对照)下降到6.4℃。
实施例25：在醇酸树脂油漆上比较在油漆配制剂内聚结溶剂的耐湿擦拭性
如实施例19所述，使用由Rohm&Haas供应的46%固体的RhoplexTM SG-20丙烯酸类胶乳，制备油漆母炼胶。然后将该油漆母炼胶分成放入400ml烧杯的三个240g的部分并在800-850rpm下混合。然后将2.3g 1-(2-乙基己基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸2-乙基己酯，1-(2-乙基己基)-5-氧-3-吡咯烷羧酸己酯或溶剂A加入到每一烧杯中。将约1.1g
Figure BDA00002712796200291
SCT-275加入到每一油漆配制剂中，实现目标的KU粘度范围。混合配制的油漆10分钟，并储存24小时，允许产生粘度，之后测定Stormer粘度为92-96KU。该油漆的最终性能为49%固体，pH 8.5和计算的23%P.V.C.。使用13cm宽，7mil(0.17mm)的湿膜施涂器，将最终配制的样品油漆施加到老化的醇酸树脂油漆上。通过在黑色Leneta塑料擦拭面板上涂布着色的Glidden Ultra-
Figure BDA00002712796200292
Alkyd Gloss Enamel，制备醇酸树脂面板，并在50℃下固化4天。在独立地的醇酸树脂面板上三次涂布油漆，并固化7天。然后将干燥的涂层切割成大小为16.5cm×5.7cm(2per刮涂)的条状物。针对每一油漆涂层，进行基于ASTM-2486-00的改性变体的耐湿擦拭性。将两个样品依次放置在样品之间具有约2"(5cm)间隙的擦拭测试仪上，并胶粘，固定面板到机器上。在样品上放置隔片，以维持板刷的路径并进一步固定样品。将在室温水中预调节的8cm×3cm板刷插入到保持器内。将10g标准磨蚀擦拭化合物均匀地施加到刷子上。将5g水置于样品之间的间隙内。测试样品到800个擦拭循环。然后在温水中漂洗擦拭过的样品，干燥约24小时，然后称重。所有三种涂层的重量损失为2.1%，这表明两种低VOC的酰胺溶剂具有与易挥发的对比溶剂A溶剂一样好的耐擦拭性。
实施例26：在醇酸树脂内使用多不饱和的反应性酰胺基，降低VOC并与对比的高VOC聚结溶剂基体系比较
通过向配有回流冷凝器、Dean-Stark(DS)管道、热电偶、加热煲和不锈钢搅拌器的1升树脂釜中引入92.6g甘油，441g大豆油和0.25g FascatTM 4201酯化催化剂，生产长链油的醇酸树脂。然后加热该混合物到250℃，并在该温度下保持1小时，接着冷却到160℃。添加211g间苯二甲酸(Akcros Chemicals)，然后加热该混合物到225℃。在DS管道内，在235℃下，从缩合反应中开始收集水，并在约4小时的时间段内，继续加热到250℃，直到实现14.2mg KOH/g的酸值。驱走总计45g水。冷却该反应混合物到50℃，然后转移到样品罐内。然后共混所得树脂与各种溶剂，生产VOC含量下降的可操作的透明涂料。
通过在4g混合二甲苯(400g/L VOC)内溶解100g树脂，生产具有溶剂的对照透明涂料，表示为对照1。
第二，通过在3g二甲苯内溶解100g树脂并添加1g实施例2的溶剂(300g/L VOC)，采用对比实施例2的低VOC溶剂制造VOC降低的对照透明涂料组合物。
第三，以类似的方式，但通过添加1g脱水蓖麻油酸(DHRA)，制备VOC降低的组合物。
向每一样品中添加400ppm 6%的环烷酸钴氧化催化剂(在矿物油内)的溶液。在黑色Leneta P-121-10N面板上流延3mil(0.075mm)每一配制剂的膜。然后在环境条件下固化该膜1周。使用铅笔硬度试验，测定硬度。以最硬的铅为起始，用不同硬度的铅笔刮擦面板，直到在涂布的面板上没有出现划痕。没有擦伤涂层的最硬的铅被记录为硬度。硬度等级如下所述，从软到硬：3B-2B-B-HB-F-H-2H。对照1，对照2和DHRA的硬度值分别为HB,2B和HB，这表明与非反应性的对照2溶剂相比，反应性溶剂，DHRA，产生较硬的膜。
实施例27：评价在地板护理配制剂内的酰胺聚结溶剂
使用表1所示的基础地板护理配制剂。将油酸DMA溶剂，溶剂D,和溶剂E加入到表1的基础配制剂中。维持聚合物/ASR/蜡的重量比为80/5/15。以表1中给出的顺序共混配制剂。
如下所述，采用Shur line trim刷，通过施加涂料到NP121-10NLeneta面板上，进行测试：用水预处理该刷子，并用纸巾干燥(刷子保持轻微潮湿)。采用注射器，将2ml涂料加入到面板上，接着立即采用刷子，并行地进行施加运动，然后进行下行冲程(downward stroke)图案(覆盖49英寸2)。每一次涂布进行2次重复。干燥涂层2小时，接着进行60/200光泽测量。表1中的结果表明，通过用酰胺溶剂油酸DMA替代两种对比的聚结溶剂，实施例E和D实现光泽产生和流平特征评定等级的改进。
表1：在地板护理配制剂内油酸DMA溶剂的评价
Figure BDA00002712796200321
光泽产生
Figure BDA00002712796200331
此处的术语“第一”，“第二”和类似术语不是指任何顺序，用量或重要性，而是用于彼此区分各要素。此处的术语“一个，一种(a,an)”不是指数量的限制，而是表示存在至少一个引证的项目。
尽管参考本发明的特定实施方案描述了本发明，但本领域的技术人员要理解，一旦阅读和理解了前述公开内容，则对所公开的实施方案的许多改变和变化将落在本发明和所附权利要求的范围内。

Claims (34)

1.一种成膜组合物，它包括：
(i)含有在水相中分散的聚合物颗粒的胶乳；和
(ii)选自如下的至少一种酰胺：
Figure FDA00002712796100011
其中：
R1，X，Y和Z相同或不同，且独立地选自氢和具有1-约25个碳原子的任选被取代的直链、支链、或环状的、饱和或不饱和的烃基或杂烃基，条件是R1，X，Y和Z中的至少一个不是氢；
R2,R3,R4和R5各自独立地选自氢和1-8个碳原子的烃基；
Q选自O,S和N-R6；其中R6选自氢和具有1-约25个碳原子的任选被取代的直链、支链或环状的、饱和或不饱和的烃基或杂烃基；
R7是具有1-12个碳原子的任选被取代的直链、支链或环状的、饱和或不饱和的烃基；
n和m相同或不同，且是0,1,2,3或4；和
m+n为2-4。
2.权利要求1的成膜组合物，其中至少一种酰胺选自N,N-二甲基异硬脂酰基酰胺，N,N-二甲基C12-14烷酰基酰胺，N,N-二甲基油酰基酰胺，N,N-二乙基C12-14烷酰基酰胺，N-(2-乙基己基)C10烷酰基酰胺，N-(2-乙基己基)2-乙基己基烷酰基酰胺，和其中的任何两种或更多种组合。
3.权利要求1的成膜组合物，其中至少一种酰胺是由植物油、植物油衍生的脂肪酸、植物油衍生的脂肪酸甲酯或其中的任何两种或更多种组合制造的N,N-二甲基酰胺。
4.权利要求3的成膜组合物，其中植物油选自大豆油，亚麻籽油，红花油，棕榈油，玉米油，蓖麻油，椰油，妥尔油，桐油和其中的任何两种或更多种组合。
5.权利要求1的成膜组合物，其中至少一种酰胺衍生自牛脂。
6.权利要求1的成膜组合物，其中至少一种酰胺是由脱水蓖麻油酸甘油酯，脱水蓖麻油酸或脱水蓖麻油酸甲酯衍生的N,N-二甲基酰胺。
7.权利要求1的成膜组合物，其中至少一种酰胺是不饱和脂肪酸酰胺。
8.权利要求7的成膜组合物，其中不饱和脂肪酸酰胺选自油酸酰胺，亚油酸酰胺，亚麻酸酰胺，和其中的任何两种或更多种组合。
9.权利要求1的成膜组合物，其中至少一种酰胺是1-（4-吗啉基）-1-十二烷酮。
10.权利要求1的成膜组合物，其中至少一种酰胺选自1-(2-乙基己基)-5-氧代-3-吡咯烷羧酸己酯;1-(2-乙基己基)-5-氧代-3-吡咯烷羧酸丁酯，和1-(2-乙基己基)-5-氧代-3-吡咯烷羧酸2-乙基己基己酯。
11.权利要求1的成膜组合物，其中胶乳包括由丙烯酸烷酯，甲基丙烯酸烷酯，乙酸乙烯酯，苯乙烯，丁烯，异戊二烯，苯乙烯-丁二烯，丙烯腈，乙烯基丙烯酸类，硅酮类，氯乙烯，乙酸乙烯酯-乙烯，苯乙烯-丙烯酸类，乙烯或其中的任何两种或更多种组合衍生的聚合物和/或共聚物。
12.权利要求1的成膜组合物，包括约0.2-约10重量份至少一种酰胺，基于100重量份胶乳。
13.权利要求1的成膜组合物，进一步包括颜料，染料或其组合。
14.权利要求13的成膜组合物，其中颜料是二氧化钛，氧化锌，碳酸钙，氧化铝，硅酸铝，二氧化硅，粘土或其中的任何两种或更多种组合。
15.权利要求1的成膜组合物，进一步包括至少一种额外的组分。
16.权利要求15的成膜组合物，其中至少一种额外的组分选自消泡剂，分散剂，表面活性剂，增稠剂，杀生物剂，助溶剂，碱，腐蚀抑制剂，润湿剂，树脂，金属交联剂和蜡。
17.权利要求1的成膜组合物，其中成膜组合物显示出小于20℃的最小成膜温度。
18.权利要求1的成膜组合物，其中成膜组合物显示出小于15℃的最小成膜温度。
19.形成膜的方法，该方法包括在环境温度下，施加权利要求1的成膜组合物到基底上。
20.改进由胶乳形成的膜的耐湿擦拭性、抗结块性、光泽显现、耐污物吸收性、和流平特征的方法，该方法包括在环境温度下，施加权利要求1的成膜组合物到基底上。
21.一种油漆，它包括权利要求1的成膜组合物。
22.一种地板护理配制剂，它包括权利要求1的成膜组合物。
23.一种液体粘合剂配制剂，它包括权利要求1的成膜组合物。
24.一种填缝产品，它包括权利要求1的成膜组合物。
25.制造膜的方法，该方法包括：
A．在环境温度下，施加成膜组合物到基底上，其中该成膜组合物包括：
(i)醇酸树脂，
(ii)至少一种多不饱和反应性酰胺；和进一步包括
B．提供至少一种氧化催化剂，
于是形成醇酸树脂和至少一种多不饱和反应性酰胺的反应产物。
26.权利要求25的方法，其中至少一种多不饱和反应性酰胺是由脱水蓖麻油酸制造的N,N-二甲基酰胺。
27.权利要求25的方法，其中至少一种多不饱和反应性酰胺选自N,N-二甲基亚油酸，N,N-二甲基亚麻酸酰胺，N,N-二甲基-9,11-十八碳二烯酸酰胺，和其中的任何两种或更多种组合。
28.权利要求25的方法，其中至少一种多不饱和反应性酰胺是N,N-二甲基-9,11-十八碳二烯酸酰胺。
29.权利要求25的方法，其中至少一种氧化催化剂是金属环烷酸盐或金属辛酸盐。
30.权利要求29的方法，其中金属环烷酸盐是环烷酸的钙，钴，锰，铁，锆，铈盐或其中的任何两种或更多种组合。
31.根据权利要求25的方法制造的醇酸树脂和至少一种多不饱和反应性酰胺的反应产物。
32.一种成膜组合物，它包括与至少一种多不饱和反应性酰胺反应的醇酸树脂的反应产物。
33.权利要求32的组合物，其中至少一种多不饱和反应性酰胺是多不饱和C12-C22脂肪酸的N,N-二(C1-C4)烷基酰胺。
34.权利要求33的组合物，其中多不饱和C12-C22脂肪酸的N,N-二(C1-C4)烷基酰胺是N,N-二甲基-9,11-十八碳二烯酸酰胺。
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