CN103170811B - 一种曲轴正时齿轮的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明采用提出了一种曲轴正时齿轮的制造方法，具体步骤为：（1）齿坯加工；（2）滚齿；（3）剃齿： a.M值的确定：在剃齿时，沿齿宽的中心线把M值分为两侧对称的四组，从齿宽的中心线向两侧方向依次减小M值，从而将M值设计成阶梯尺寸；b.根据确定的M值进行剃齿的，得到剃齿后的正时齿轮；（4）碳氮共渗；（5）磨内孔，得到成品。本发明根据热处理变形量，采取逆变形的方法，将剃齿时曲轴正时齿轮的M值尺寸确定为阶梯尺寸法，通过碳氮共渗热处理后，使曲轴正时齿轮的M值尺寸又返回到图纸要求的尺寸，最终使产品达到理想的状态，克服了曲轴正时齿轮热处理变形问题。达到了降低了制造成本，提高效率的目的。

Description

一种曲轴正时齿轮的制造方法
技术领域
本发明涉及一种曲轴正时齿轮的制造方法。
背景技术
江淮纳威司达柴油发动机公司引进的迈斯福发动机齿轮系中的曲轴正时齿轮，其产品要求的精度高，采用的材料是20MnCr5，加工工艺为：齿坯加工→滚齿→渗碳淬火→磨内孔→磨齿，其不足之处在于磨齿工艺时间长，制造成本高。
发明内容
为了在保证曲轴正时齿轮的产品质量，降低制造成本，本发明提出一种曲轴正时齿轮的制造方法。
为此，本发明采用的技术方案为：一种曲轴正时齿轮的制造方法，具体步骤为：
（1）.齿坯加工；
（2）.滚齿；
（3）.剃齿：
 a.M值的确定：在剃齿时，沿齿宽的中心线把M值分为两侧对称的四组，从齿宽的中心线向两侧方向分为第一组、第二组、第三组、第四组，其中第一组的M值比理论M值小20微米，第二组的M值比理论M值小40微米，第三组的M值比理论M值小60微米，第四组的M值比理论M值小80微米，从而将M值设计成阶梯尺寸；第一组的M值、第二组的M值、第三组的M值及第四组的M值的公差下限为－30微米；
b.根据确定的M值进行剃齿，得到剃齿后的正时齿轮；
（4）.碳氮共渗：把剃齿后的正时齿轮进行碳氮共渗热处理；
（5）.磨内孔，得到成品。
有益效果：本发明采取的主要方法是控制剃齿尺寸，根据热处理变形量，采取逆变形的方法，在剃齿时将曲轴正时齿轮的M值尺寸确定为阶梯尺寸法，通过碳氮共渗热处理后，使曲轴正时齿轮的M值尺寸又返回到图纸要求的尺寸，最终使产品达到理想的状态，克服了了曲轴正时齿轮热处理变形问题。采用剃齿及碳氮共渗替代磨齿渗碳淬火及磨齿的工艺方法，达到了降低了制造成本，提高效率的目的。
附图说明
图1是一种曲轴正时齿轮的结构图。
图2是剃齿后的曲轴正时齿轮的齿向曲线示意图。
具体实施方式
实施例：图1所示是一种曲轴正时齿轮1，是直齿轮；其制造方法如下：
（1）.齿坯加工；
（2）.滚齿；
（3）.剃齿：
 a.M值的确定：在剃齿时，沿齿宽的中心线把M值分为两侧对称的四组，从齿宽的中心线向两侧方向分为第一组、第二组、第三组、第四组，其中第一组的M值比理论M值小20微米，第二组的M值比理论M值小40微米，第三组的M值比理论M值小60微米，第四组的M值比理论M值小80微米，从而将M值设计成阶梯尺寸；第一组的M值、第二组的M值、第三组的M值及第四组的M值的公差下限为－30微米；
b.根据确定的M值进行剃齿，得到剃齿后的正时齿轮；如图2所示，剃齿后的齿向曲线是中心高、两侧低的曲线；
（4）.碳氮共渗：把剃齿后的正时齿轮进行碳氮共渗热处理；如图2所示，在碳氮共渗过程中通过热处理变形，剃齿后的齿向曲线会沿A向回弹为理论齿向线，使曲轴正时齿轮的M值尺寸又返回到图纸要求的尺寸，最终使产品达到理想的状态；
（5）.磨内孔，得到成品。
对本发明中的技术术语，解释如下。
M值：是跨棒距，表示齿厚的一个间接参数，用两根小圆棒（或钢球）卡在相对的齿槽里，测量其外缘的尺寸，这个小圆棒称为节圆棒（节圆钢球）。
齿宽：齿轮的轮齿沿分度圆柱面的直母线方向量度的宽度。
齿向：就是齿轮的轮齿方向，沿轴向看，如直齿、斜齿。

Claims (1)

1.一种曲轴正时齿轮的制造方法，具体步骤为：
（1）.齿坯加工；
（2）.滚齿；
其特征在于：
（3）.剃齿：
 a.M值的确定：在剃齿时，沿齿宽的中心线把M值分为两侧对称的四组，从齿宽的中心线向两侧方向分为第一组、第二组、第三组、第四组，依次减小M值；其中第一组的M值比理论M值小20微米，第二组的M值比理论M值小40微米，第三组的M值比理论M值小60微米，第四组的M值比理论M值小80微米，从而将M值设计成阶梯尺寸；第一组的M值、第二组的M值、第三组的M值及第四组的M值的公差下限为－30微米；
b.根据确定的M值进行剃齿，得到剃齿后的正时齿轮；
（4）.碳氮共渗：把剃齿后的正时齿轮进行碳氮共渗热处理；
（5）.磨内孔，得到成品。
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