CN103140447A - 玻璃板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明为于自熔融玻璃成形玻璃带时，使熔融玻璃自成形体的上部的供给槽溢出，一面通过自上述成形体的壁面突出的一对导引件限制熔融玻璃的流动，一面使熔融玻璃沿上述成形体的下部的两侧各自的壁面流下，将该熔融玻璃引导至上述成形体的最下端部，使流经两侧的壁面的熔融玻璃于上述最下端部合流。熔融玻璃所流经的成形体的壁面包含使熔融玻璃沿铅垂方向流下的垂直壁面、及将于上述垂直壁面流下的熔融玻璃引导至上述成形体的最下端部的倾斜壁面。于上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，上述一对导引件自上述壁面起算的高度设为较熔融玻璃的厚度低。

Description

玻璃板的制造方法
【技术领域】
本发明涉及一种利用下拉法的玻璃板的制造方法。
【背景技术】
用于液晶显示器或等离子体显示器等平板显示器(以下称作“FPD”)的玻璃基板中，使用厚度例如为0.5～0.7mm的较薄的玻璃板。对于该FPD用玻璃基板来说，例如第1代为300×400mm的尺寸，而第10代为2850×3050mm的尺寸。
为制造这种尺寸较大的FPD用玻璃基板，最常使用的是溢流下拉法。溢流下拉法包括以下步骤：于成形炉中使熔融玻璃自成形体的上部溢出而在成形体的下方成形为玻璃带的工序；及使玻璃带于退火炉中退火的工序。退火炉中，通过将玻璃带拉入成对的辊间而拉伸至所期望的厚度后，对玻璃带进行退火。其后，将玻璃带切断成特定的尺寸而形成玻璃板，层叠于其它玻璃板上进行保管。或者，将玻璃板搬送至下一步骤。关于下拉法，例如下述专利文献1中有相关记载。
关于这种溢流下拉法，已知有一种玻璃成形装置(专利文献2)，即便熔融玻璃的黏度相对较高，进行玻璃带的成形时也可使成形的玻璃带的两端部(耳部)的形状成为稳定的形状。
该玻璃成形装置包括：成形体本体部，其具有形成有接受熔融玻璃供给的供给槽的上表面、及引导自供给槽沿上表面向该供给槽的两侧溢出并自上表面的两端部流下的熔融玻璃使其融合的一对壁面；及一对导引件，其相互对向且限制沿一对壁面流下的熔融玻璃的宽度。从相互对向的方向观察时，一对导引件分别具有以一对壁面的下端部彼此相交而形成的脊线上的点作为顶点且向下变尖的轮廓。
[现有技术文献]
[专利文献]
[专利文献1]日本专利特开10-291826号公报
[专利文献2]日本专利特开2010-189220号公报
【发明内容】
[发明要解决的问题]
然而，使用上述玻璃成形装置的情况下，仍存在无法充分使玻璃带两端部的形状稳定的情况。溢流下拉法中，如图9(a)所示，通过玻璃成形装置而成形的玻璃带优选为玻璃带的宽度方向的两端部(即耳部)稳定地维持在固定的厚度。
然而，专利文献2所记载的玻璃成形装置中，流经成形体两侧的壁的熔融玻璃于成形体最下端合流并层合，但有此时的熔融玻璃未适当地进行层合，熔融玻璃的耳部于玻璃带的长度方向上产生波纹，同时如图9(b)所示般开叉成二叉形状。这种耳部的形状会导致玻璃带的破裂，有无法连续操作玻璃带的可能。
因此，本发明的目的在于提供一种进行玻璃带的成形时可使玻璃带的耳部的形状较以往更稳定的玻璃板的制造方法。
[解决问题的技术手段]
本发明的一个技术方案为一种利用下拉法的玻璃板的制造方法。该制造方法包括：
熔解步骤，熔解玻璃原料而获得熔融玻璃；
成形步骤，对于上述熔融玻璃，通过将熔融玻璃供给至设置于成形体的上部的供给槽，使熔融玻璃自上述供给槽的上述上部溢出，熔融玻璃沿上述成形体的下部的两侧各自的壁面流下，通过自上述成形体的壁面突出的一对导引件限制熔融玻璃的流动宽度，将流下的熔融玻璃引导至上述成形体的最下端部，使分别流经上述两侧的壁面的熔融玻璃于上述最下端部合流，由此成形玻璃带；
退火步骤，于退火炉内使流经的上述玻璃带冷却；
及切断步骤，切断经冷却的上述玻璃带。
上述成形体的上述壁面包含使自上述供给槽溢出的熔融玻璃沿铅垂方向流下的垂直壁面、及将于上述垂直壁面流下的熔融玻璃引导至上述成形体的最下端部且与上述垂直壁面连接的倾斜壁面。
上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，上述一对导引件自上述倾斜壁面起算的高度在熔融玻璃不会越过上述一对导引件的范围内，其被设为低于流经上述倾斜壁面的熔融玻璃的厚度。
此时，上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，优选上述成形体的越下方的位置处的上述一对导引件自上述倾斜壁面起算的高度越低。
上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，优选上述一对导引件自上述倾斜壁面起算的高度随着接近上述成形体的下方而连续地或阶段性地变低。
优选上述成形体的最下端部为两侧的上述倾斜壁面彼此连接而成的直线状的脊线，且上述一对导引件的最下端部位于上述脊线上。
上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，上述一对导引件自上述倾斜壁面起算的高度例如可设为比流经上述倾斜壁面的熔融玻璃的厚度低10mm～20mm。
上述壁面流下的熔融玻璃的黏度可设为3000～60000[Pa·秒]。
另外，本发明的一个技术方案也是一种利用下拉法的玻璃板的制造方法。该方法包括：
熔解步骤，熔解玻璃原料而获得熔融玻璃；
成形步骤，对于上述熔融玻璃，通过将熔融玻璃供给至设置于成形体的上部的供给槽，使熔融玻璃自上述供给槽的上述上部溢出，使熔融玻璃沿上述成形体的下部的两侧各自的壁面流下，通过自上述成形体的壁面突出的一对导引件限制熔融玻璃的流动宽度，将流下的熔融玻璃引导至上述成形体的最下端部，使分别流经上述两侧的壁面的熔融玻璃于上述最下端部合流，由此成形玻璃带；
退火步骤，于退火炉内使流经的上述玻璃带冷却；
及切断步骤，切断经冷却的上述玻璃带。
上述成形体的上述壁面包含使自上述供给槽溢出的熔融玻璃沿铅垂方向流下的垂直壁面、及将于上述垂直壁面流下的熔融玻璃引导至上述成形体的最下端部且与上述垂直壁面连接的倾斜壁面。
此时，上述一对导引件形成为沿着上述成形体的剖面的外形的形状，在上述成形体的最下端部具有成为导引件最下端的部分，且于上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，上述一对导引件自上述壁面起算的高度被设为低于流经上述壁面的熔融玻璃的厚度，由此降低上述熔融玻璃合流时的两端部的上述熔融玻璃的厚度。
此时，上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，优选上述成形体的越下方的位置处的上述一对导引件自上述壁面起算的高度越低。
上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，上述一对导引件自上述壁面起算的高度优选随着接近上述成形体的下方而连续地或阶段性地变低。
优选上述成形体的最下端部为两侧的上述倾斜壁面彼此连接而成的直线状的脊线，且上述一对导引件的最下端部位于上述脊线上。
于上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，上述一对导引件自上述壁面起算的高度可设为比流经上述壁面的熔融玻璃的厚度低例如10mm～20mm。
[发明的效果]
上述技术方案的玻璃带的制造方法在成形玻璃带时可使玻璃带的耳部的形状比以往更稳定。
【附图说明】
图1为本实施方式的玻璃板的制造方法的步骤图。
图2为示意性地表示进行本实施方式的熔解步骤～切断步骤的装置的图。
图3为主要表示进行本实施方式的成形步骤及退火步骤的成形装置的构成的图。
图4为详细说明本实施方式的成形步骤的图。
图5为说明本实施方式所使用的导板及熔融玻璃的图。
图6为说明现有的玻璃板的制造方法所使用的导板及熔融玻璃的图。
图7(a)、(b)为说明以往的熔融玻璃合流的情况、及本实施方式的熔融玻璃合流的情况的图。
图8为表示与本实施方式所使用的导板不同的形态的图。
图9(a)为表示玻璃带的正常形状的耳部的剖面图，图9(b)为表示玻璃带的形状不良的耳部的剖面图。
【具体实施方式】
以下，说明本实施方式的玻璃板的制造方法。
(玻璃板的制造方法的整体概要)
图1为玻璃板的制造方法的步骤图。
玻璃板的制造方法主要包括熔解步骤(ST1)、澄清步骤(ST2)、均质化步骤(ST3)、供给步骤(ST4)、成形步骤(ST5)、退火步骤(ST6)及切断步骤(ST7)。此外，包括磨削步骤、研磨步骤、清洗步骤、检查步骤、捆包步骤等，将捆包步骤中层叠的多张玻璃板搬送至订货方。
图2为示意性地表示进行熔解步骤(ST1)～切断步骤(ST7)的装置的图。该装置如图2所示，主要包括熔解装置200、成形装置300及切断装置400。熔解装置200包含熔解槽201、澄清槽202、搅拌槽203、第1配管204及第2配管205。关于成形装置300将在下文中叙述。
熔解步骤(ST1)中，将供给至熔解槽201内的玻璃原料通过未图示的火焰及电加热器加热使其熔解，由此获得熔融玻璃。
澄清步骤(ST2)于澄清槽202中进行，通过加热澄清槽202内的熔融玻璃，使熔融玻璃中所含有的气泡随着澄清剂的氧化还原反应成长并上浮至液面而放出气泡中的气体成分，或使气泡中的气体成分被熔融玻璃吸收而消灭气泡。
均质化步骤(ST3)中，使用搅拌器搅拌通过第1配管204所供给的搅拌槽203内的熔融玻璃，由此进行玻璃成分的均质化。
供给步骤(ST4)中，通过第2配管205将熔融玻璃供给至成形装置300。
于成形装置300中进行成形步骤(ST5)及退火步骤(ST6)。
成形步骤(ST5)中，使熔融玻璃成形为玻璃带G(参照图3)，且形成玻璃带G的流动。本实施方式中，使用利用后述的成形体310的溢流下拉法。退火步骤(ST6)中，使成形且流动的玻璃带G成为所期望的厚度并对其冷却。
切断步骤(ST7)中，于切断装置400中将自成形装置300供给的玻璃带G切断成特定的长度，从而获得板状的玻璃板G1(参照图3)。将经切断的玻璃板G1进一步切断成特定的尺寸，制作目标尺寸的玻璃板G1。其后，进行玻璃端面的磨削、研磨、清洗，进而检查有无气泡或条纹等异常缺陷后，将检查合格品的玻璃板G1作为最终产品而捆包。
(成形步骤及退火步骤的说明)
图3为主要表示进行成形步骤及退火步骤的成形装置300的构成的图。
通过成形装置300而成形的玻璃板例如可优选地用于液晶显示器用玻璃基板、有机EL(electrolumine scence，电致发光)显示器用玻璃基板、罩盖玻璃。此外，还可用作移动终端机器等的显示器或壳体用的罩盖玻璃、触控面板、太阳电池的玻璃基板或罩盖玻璃。
进行成形步骤(ST5)的成形炉40及进行退火步骤(ST6)的退火炉50为由耐火砖所构成的炉壁包围而构成。成形炉40设置于退火炉50的铅垂上方。此外，将成形炉40及退火炉50统称为炉30。炉30的由炉壁所包围的炉内部空间中，设置有成形体310、冷却辊330及搬送辊350a～350c。
成形体310使通过图2所示的第2配管205自熔解装置200流入的熔融玻璃成形为玻璃带G。由此，于成形装置300内形成铅垂下方的玻璃带G的流动。成形体310为由耐火砖等所构成的细长的构造体，且如图3所示，其剖面呈楔形状。成形体310的上部设置有成为引导熔融玻璃的流路的供给槽312。供给槽312在设置在成形装置300的供给口处而与第2配管205连接，通过第2配管205流入的熔融玻璃沿供给槽312流动。熔融玻璃的流动的越下游，供给槽312的深度越浅，从而熔融玻璃自槽312朝铅垂下方溢出。
自供给槽312溢出的熔融玻璃沿成形体310的两侧的侧壁的垂直壁面及倾斜壁面流下。流过侧壁的熔融玻璃于图3所示的成形体310的下方端部313合流，而成形为1个玻璃带G。关于成形步骤将于下文详述。
于成形体310的下方设置有冷却辊330。冷却辊330与玻璃带G的宽度方向的两端附近的玻璃带G表面接触，将玻璃带G朝下方拉下，使玻璃带G形成为所期望的厚度，并且使玻璃带G冷却。
于冷却辊330的下方，以特定的间隔设置有搬送辊350a～350c，将玻璃带G朝下方牵拉。包含冷却辊330的下方的空间为退火炉50的炉内部空间。搬送辊350a～350c分别具有辊对，以夹着玻璃带G的两侧的方式设置于玻璃带G的宽度方向的两侧端部。
如此，成形装置300自通过成形体310流下的熔融玻璃成形为玻璃带G。此时，成形的玻璃带G从基于重力而于成形体310的壁面朝铅垂下方落下的流动变化成使用位于下方的冷却辊330及搬送辊350a～350c强制地拉向下方的流动。
图4为详细说明成形步骤的图。
成形步骤所使用的成形体310主要包含本体部314及一对导板316。如图4所示，将供给熔融玻璃的方向设为X方向。另外，该方向也是流经成形体310的壁面的熔融玻璃的宽度方向。
本体部314为以与X方向垂直的面切断时其剖面呈五边形的长条状构件，且由耐火砖构成。一对导板316为由铂或铂合金构成的板构件，且设置于本体部314的两侧的端部，作为后述的熔融玻璃的导引部而发挥功能。导板316分别形成为大致5边形形状，其面积比本体部314的5边形形状大对应后述的导引部高度的程度。于一对导板316中与第2配管205连接的侧的导板316，设置有用以向本体部314的供给槽312供给熔融玻璃的缺口部。
通过经由第2配管205向设置于成形体310上部的供给槽312供给熔融玻璃，成形装置300使熔融玻璃自供给槽312的上部溢出。此时，使熔融玻璃沿成形体310的下部的两侧各自的侧壁壁面流下，并同时通过自成形体310的壁面突出的一对导引部限制熔融玻璃的流动的宽度。成形装置300将流下的熔融玻璃引导至成形体312的最下端部313，且于最下端部313使分别流经两侧的壁面的熔融玻璃合流，由此成形为玻璃带G。通过冷却辊330将成形的玻璃带G朝下方拉伸。
成形体310的壁面包含使自供给槽312溢出的熔融玻璃朝铅垂下方流下的垂直壁面313a、及将于垂直壁面313a流下的熔融玻璃引导至成形体310的最下端部313且与垂直壁面313a连接的倾斜壁面313b。因此，从X方向观察成形体310时，自成形体310的供给槽312溢出的熔融玻璃沿着位于两侧的垂直壁面313a，其后沿着倾斜壁面313b而到达最下端部313。此时，于导板316自垂直壁面313a的整个区域及倾斜壁面313b突出的区域整体中，一对导板316的导引部自壁面(垂直壁面313a、倾斜壁面313b)起算的高度在熔融玻璃不会越过一对导板316的范围内，且被设为低于流经壁面(垂直壁面313a、倾斜壁面313b)的熔融玻璃的厚度。所谓导引部为导板316的边缘部分，并且是自垂直壁面313a及倾斜壁面313b突出的那部分，其是指限制沿壁面流动的熔融玻璃的位置及宽度的部分。
图5为说明从图4所示的X方向下游侧的导板316朝与X方向相反的方向观察时的导板316及熔融玻璃的图。如图5所示，一对导板316的导引部自垂直壁面313a及倾斜壁面313b起算的高度在熔融玻璃不会越过一对导板316的导引部分的范围内，其被设为低于流经成形体310的壁面(垂直壁面313a、倾斜壁面313b)的熔融玻璃G的厚度。另一方面，导板316上部的导引部的高度高于流经上部的熔融玻璃的厚度。熔融玻璃的厚度与垂直壁面313a及倾斜壁面313b处的导板316的导引部自壁面起算的高度之差，即，熔融玻璃自导引部凸出的高度例如为10～20mm。在该范围内，熔融玻璃可通过其表面张力维持形状，而不会越过导引部。即，于导引部自倾斜壁面313b突出的区域整体，导引部自倾斜壁面313b起算的高度比流经倾斜壁面313b的熔融玻璃的厚度低例如10mm～20mm。此外，熔融玻璃流经垂直壁面313a及倾斜壁面313b时的熔融玻璃的温度例如处于1230℃以下且1110℃以上的范围内，此时的熔融玻璃的黏性的特性即黏度例如优选为3000～60000Pa·秒，更优选为4000～50000Pa·秒。在该范围内，可通过导引部确实地限制熔融玻璃的流动。
此外，流体内部的流场内剪力起作用时，熔融玻璃的黏性发挥内部阻力的作用以使流体内部的速度相同。因此，即便流体内部的流场中剪力起作用而使熔融玻璃要越过导引部，与黏度较小的情况相比，黏度较大的情况下，内部阻力使得熔融玻璃难以越过。
此外，如图4所示，成形体310的最下端部313为两侧的倾斜壁面313b彼此连接而成的直线状的脊线313c，导板316的导引部于倾斜壁面处的高度在最下端部313(脊线313c)大致成为0。即，导引部的最下端部位于2个倾斜壁面313b相交而成的脊线上。另外，导引部在成形体310的最下端部具有其最下端部。另外，导引部的最下端部位于脊线上的情况下，或导引部在成形体310的最下端部具有成为其最下端的部分的情况下，导引部的最下端部与成形体310的最下端部之间的熔融玻璃的流下方向上的位置偏差的容许范围的上限为10mm，优选为8mm，更优选为6mm。
流经上述成形体310的熔融玻璃的黏度可通过使用预先制作的温度-黏性曲线图，自熔融玻璃的温度进行换算而获得。对于上述温度-黏性曲线图，针对预先决定的玻璃组成的熔融玻璃，改变温度条件而对黏度进行复数次测定，并将此时的测定结果进行绘制而成为上述温度-黏性曲线图。对于成形体310的各位置处的黏度，具体而言，于各位置测定流经成形体310的熔融玻璃的温度，并使用上述温度-黏性曲线自测定出的温度来算出其黏度。熔融玻璃的温度可使用将利用热电偶检测出的成形体310的各位置的环境温度的值转换成预先获得的熔融玻璃温度的方法来获得，或通过以辐射温度计测定熔融玻璃的表面温度来获得。此外，上述温度-黏性曲线图的制作所使用的黏度的测定为通过众所周知的球提拉法(Ball Pull in G-Up Method)来进行的。球提拉法为将熔融玻璃作为牛顿流体且使用天平测定阻力而求得黏度的方法，具体而言，为通过将铂球浸入熔融玻璃中，测定以等速运动提拉铂球时的铂球的阻力，并将该测定结果带入众所周知的斯托克斯定律而求得黏度的方法。
此时，导引部的高度(高度方向的顶部的位置)随着接近成形体310的下方而线性地降低并于最下端部313成为0的情况下，图5所示的导引部的顶部彼此相交的角度θ未达180度，优选为120度以下，更优选为90度以下。因此，也可说导引部形成为沿着倾斜壁面313b的剖面的外形的形状。这种情况下，所谓“沿着倾斜壁面313b的剖面的外形的形状”是指导引部的边缘以与倾斜壁面313b的倾斜大致相同的程度倾斜，其是指导引部的边缘与倾斜壁面313b相对于水平面的倾斜为同一侧倾斜。这种情况下，上述倾斜可为固定比率的倾斜，也可为阶段性地或连续地改变倾斜角的倾斜。另外，阶段性地或连续地改变倾斜角的倾斜的情况下，导引部的边缘可以朝向成形体310的最下端部313附近的方式以固定的倾斜角倾斜，也可阶段性地或连续地改变倾斜角下倾斜。此处，所谓最下端部313附近是指自最下端部313的位置起于熔融玻璃的流下方向上10mm以内的范围的区域。
此外，在成形体310的越下方的位置处的倾斜壁面313b处的导板316的导引部的高度越低。这种导引部的高度可以固定的比率(斜率)使高度线性地降低，也可使高度降低的比率(斜率)不连续地变化，或可使其连续地变化。图5所示的实施方式中，导引部的高度变低的比率(斜率)为不连续地变化。另外，如上所述，自倾斜壁面313b突出的导引部的高度在其突出的区域整体中随着接近成形体310的下方而连续地变低，但也可阶段性地变低。
可如此使导引部的高度越接近成形体310的最下端部313的位置越低的原因在于：熔融玻璃的黏度逐渐变高，并且通过冷却辊330及搬送辊350a～350c的牵拉，熔融玻璃的厚度也逐渐变薄而接近目标厚度。
通过以上述方式决定导板316的导引部的高度，可抑制熔融玻璃自壁面脱离而沿导引部朝铅垂下方流动。即，熔融玻璃通过成形体310的最下端部313后，与在另一壁面流下的熔融玻璃的层合较为稳定，如图9(b)所示的两叉形状的耳部变得不易产生而得到抑制，可稳定地流动如图9(a)所示的形状的玻璃带G。
此外，就使玻璃带的耳部的形状稳定地成为图9(a)所示的形状的方面而言，通过最下端部313的熔融玻璃的黏度例如优选为20000～50000Pa·秒。
上述流经成形体310的壁面时的熔融玻璃的黏度、及通过最下端部313的熔融玻璃的黏度可通过利用设置于成形炉40内的未图示的加热器等加热装置来调整熔融玻璃的温度而将其设定为上述范围内。
图6为说明以往的导板316'及流经成形体310'的熔融玻璃的图。图7(a)、(b)为说明以往的熔融玻璃合流的情况、及本实施方式的熔融玻璃合流的情况的图。
以往的成形体310'具有与上述实施方式中的成形体310相同的大小、相同的形状及相同的构成。导板316'比上述实施方式的导板316大，且如图6所示，自成形体310'的侧壁的壁面凸出的导引部的高度比上述实施方式中的导引部高。因此，如图6所示，熔融玻璃的宽度方向的端部整体与导引部接触。由于包含导引部的导板316'使用与熔融玻璃具有良好的濡湿性的铂，故而导引部与熔融玻璃的端部的濡湿性也较高。因此，濡湿导引部的熔融玻璃欲如图7(a)所示的箭头般朝铅垂下方流动。因此，至最下端部313附近为止，位于与导引部接触的耳部附近的熔融玻璃中，欲沿导引部朝铅垂下方流动的成分较大。因此，于最下端部313'处合流的2个熔融玻璃的厚度方向的宽度w'较熔融玻璃的宽度方向的中央部的宽度宽，容易产生如图9(b)所示的两叉形状的耳部。即，有于端部处熔融玻璃彼此不进行合流的情况。
与此相对，于本实施方式的成形体310流下的熔融玻璃与使用与熔融玻璃具有良好的濡湿性的铂的导引部的接触面积比以往的导引部小，因此欲沿导引部朝铅垂下方流动的成分较小。因此，如图7(b)所示，于最下端部313处合流的2个熔融玻璃的厚度方向的宽度w与熔融玻璃的宽度方向的中央部的宽度相等，不易产生如图9(b)所示的两叉形状的耳部。
尤其是，通过如本实施方式那样，采用于导引部自倾斜壁面313b突出的区域整体中，将导引部的高度设为低于流经倾斜壁面313b的熔融玻璃的厚度，且使导引部于倾斜壁面313b处的高度于最下端部313处为0的形态，可使玻璃片材的耳部的形状更稳定地成为如图9(a)所示的形状。即，与使导引部的高度在临近最下端部313的区域中相对于熔融玻璃的厚度急剧降低，并于最下端部313处使导引件高度成为0的以外的形态相比，本实施方式中，于最下端部313处使熔融玻璃合流时，可使欲沿导引部朝铅垂下方流动的较小成分更平稳地变化而成为0。因此，本实施方式可使玻璃片材的耳部的形状更稳定地成为如图9(a)所示的形状。
本实施方式中，在垂直壁面及倾斜壁面处，导板316的导引部的高度低于沿这些面流动的熔融玻璃的厚度，但只要至少于倾斜壁面的整个区域中导引部的高度低于熔融玻璃的厚度即可。流经垂直壁面的熔融玻璃与倾斜壁面不同，其为朝铅垂下方流动，因而不必减小熔融玻璃所接触的面积以抑制沿导引部朝铅垂下方流动的成分。然而，导板316有时还作为夺走熔融玻璃的热并进行辐射的辐射面而发挥功能。因此，就抑制熔融玻璃的端部与导引部接触的面积的方面而言，优选于垂直壁面处将导引部的高度设为低于熔融玻璃的厚度。
上述导引部的高度可以按制造玻璃板时熔融玻璃不会越过导引部的方式来设定。
例如，制造玻璃板前，对向成形体310供给熔融玻璃时的熔融玻璃的供给量、及熔融玻璃于成形体310流下时的熔融玻璃的黏度进行各种变更，预先研究于成形体310流下的熔融玻璃的厚度。由此，预先取得相对于上述供给量及上述黏度的熔融玻璃的厚度(流经成形体310的熔融玻璃的厚度)的信息作为样本信息。欲制造玻璃板时，使用所取得的样本信息，根据所欲制造的玻璃板的熔融玻璃的供给量及于成形体310流下时的熔融玻璃的黏度，预测于成形体310流下时的熔融玻璃的厚度。进而，通过以预测出的熔融玻璃的厚度减去预先设定的值而决定导引部的高度。对于所谓预先设定的值，使所欲制造的玻璃板的熔融玻璃的黏度与熔融玻璃的供给量在实际的制造条件的范围内进行各种变化时，即便导引部的高度低于在成形体310流下时的熔融玻璃的厚度，熔融玻璃也不会越过导引部的熔融玻璃的厚度与导引部的高度的差量的最大值。该值例如处于10～20mm的范围内。该值为固定值，但为了根据所欲制造的玻璃板而更详细地决定导引部的高度，可根据由玻璃板的组成及熔融玻璃的温度所决定的表面张力、以及根据熔融玻璃的黏度而进行调整。此外，表面张力具有与组成及温度的相关性的方面为众所周知的事项，例如记载于《玻璃手册》(编者作花济夫、境野照雄、高桥克明，朝仓书店，1985年11月20日第8次印刷)的第772页～第778页。此外，虽然熔融玻璃的厚度可使用熔融玻璃的供给量、及熔融玻璃的黏度进行预测，但此外，也可还加入熔融玻璃的表面张力来预测熔融玻璃的厚度。
另外，还可在制造玻璃板前，以欲制造玻璃板时的制造条件将熔融玻璃预备性地供给至成形体310，并找出熔融玻璃不会越过导引部的导引部的高度。
熔融玻璃的厚度依存于向成形体310供给的熔融玻璃的供给量，还依存于熔融玻璃流经成形体310时的黏度，因此在制造玻璃板时，还可以使流经成形体310的壁面的熔融玻璃的厚度相对于导板316的导引部的高度变高的方式细微调整熔融玻璃的供给量与黏度。
例如，供给步骤(ST5)中，可使用设置于第2配管205的供给量调整装置(未图示)调整熔融玻璃的供给量。例如，可根据所制造的每单位时间的玻璃片材的重量的结果来调整上述供给量。这种调整可由作业者手动进行，也可由电脑(未图示)自动进行。
图8(a)～(c)为表示具有与图5所示的导板316的形状不同的形状的导板316的图。图8(a)～(c)所示的导板316也可用于本发明的玻璃制造方法。
图8(a)所示的导板316具有如下形状：随着接近成形体310的最下端部313，成形体310的倾斜壁面处的导引部整体自与垂直壁面处的导引部的连接部分起的导引部的高度以固定的比率(斜率)变低。
图8(b)所示的导板316具有下述形状：随着接近成形体310的最下端部313，成形体310的倾斜壁面处的导引部整体自与垂直壁面处的导引部的连接部分起的导引部的高度逐渐降低，并具有导引部的高度降低的比率(斜率)随着接近最下端部313而变大的形状。
图8(c)所示的导板316除具有图8(b)所示的倾斜壁面处的导引部的形状以外，且具有垂直壁面处的导引部的高度也随着接近下方而逐渐降低的形状，并具有导引部的高度降低的比率(斜率)也随着接近下方而变大的形状。
(玻璃组成)
本实施方式所使用的玻璃的种类可列举：硼硅玻璃、铝硅玻璃、铝硼硅玻璃、钠钙玻璃、碱硅玻璃、碱铝硅玻璃等。
本实施方式中制造的玻璃板例如具有以下组成。
(a)SiO2：50～70质量%、
(b)B2O3：5～18质量%、
(c)Al2O3：10～25质量%、
(d)MgO：0～10质量%、
(e)CaO：0～20质量%、
(f)SrO：0～20质量%、
(G)BaO：0～10质量%、
(h)RO：5～20质量%(其中R为选自Mg、Ca、Sr及Ba的至少1种，RO为MgO、CaO、SrO及BaO中含有的成分的合计)、
(i)R'2O：超过0.20质量%且为2.0质量%以下(其中R'为选自Li、Na及K的至少1种，R'2O为Li2O、Na2O及K2O中含有的成分的合计)、
(j)选自氧化锡、氧化铁及氧化铈等的至少1种金属氧化物合计0.05～1.5质量%。
此外，上述(i)、(j)的组成并非必须，但优选为含有(i)、(j)的组成。本实施方式的玻璃板优选实质上不含有As2O3、Sb2O3及PbO。
除上述成分以外，本实施方式的玻璃板还可含有各种其他氧化物，以调节玻璃的各种物理特性、熔融、澄清及成形的特性。作为这些其他氧化物的例子，可列举TiO2、MnO、ZnO、Nb2O5、MoO3、Ta2O5、WO3、Y2O3及La2O3，但并不限定于此。
另外，本实施方式中，由于氧化锡为容易使玻璃失透的成分，故而为提高澄清性且不引起失透，其含量优选为0.01～0.5质量%，更优选为0.05～0.3质量%，进而优选为0.1～0.2质量%。
上述金属氧化物中含有氧化铁的情况下，上述氧化铁的含量优选为0.01～0.2质量%，更优选为0.01～0.15质量%，进而优选为0.01～0.10质量%。
作为其它玻璃组成，可列举下述组成。
(a)SiO2：50～70质量%、
(b)B2O3：0～10质量%、
(c)Al2O3：1～20质量%、
(d)MgO：0～10质量%、
(e)CaO：0～15质量%、
(f)SrO：0～10质量%、
(g)BaO：0～10质量%、
(h)RO：0～20质量%(其中R为选自Mg、Ca、Sr及Ba的至少1种，RO为MgO、CaO、SrO及BaO中含有的成分的合计)、
(i)Li2O：0～10质量%、
(j)Na2O：0～20质量%、
(k)K2O：0～10质量%、
(l)R'2O：10质量～20质量%以下(其中R'为选自Li、Na及K的至少1种，R'2O为Li2O、Na2O及K2O中含有的成分的合计)、
(m)ZrO2：0～10质量%。
综上所述，本说明书公开了以下内容。
(公开1)
一种玻璃板的制造方法，其为利用下拉法的玻璃板的制造方法，其特征在于：所述制造方法包括：
熔解步骤，熔解玻璃原料而获得熔融玻璃；
成形步骤，对于上述熔融玻璃，通过将熔融玻璃供给至设置于成形体的上部的供给槽，使熔融玻璃自上述供给槽的上述上部溢出，使熔融玻璃沿上述成形体的下部的两侧各自的壁面流下，通过自上述成形体的壁面突出的一对导引件限制熔融玻璃的流动宽度，将流下的熔融玻璃引导至上述成形体的最下端部，使分别流经上述两侧的壁面的熔融玻璃于上述最下端部合流，由此成形玻璃带；
退火步骤，于退火炉内使流经的上述玻璃带冷却；
及切断步骤，切断经冷却的上述玻璃带；
上述成形体的上述壁面包含使自上述供给槽溢出的熔融玻璃沿铅垂方向流下的垂直壁面、及将于上述垂直壁面流下的熔融玻璃引导至上述成形体的最下端部且与上述垂直壁面连接的倾斜壁面；
上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，上述一对导引件自上述倾斜壁面起算的高度在熔融玻璃不会越过上述一对导引件的范围内，其被设为低于流经上述倾斜壁面的熔融玻璃的厚度。
上述公开1中，上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，上述一对导引件自上述倾斜壁面起算的高度在熔融玻璃不会越过上述一对导引件的范围内，其被设为低于流经上述倾斜壁面的熔融玻璃的厚度，因此可抑制熔融玻璃自壁面脱离而沿导引部朝铅垂下方流动。即，熔融玻璃通过上述成形体的最下端部后，与于另一壁面流下的熔融玻璃的层合较为稳定，不易产生以往获得的玻璃带的两叉形状的耳部，可使玻璃带以稳定的形状流动。
(公开2)
如公开1的玻璃板的制造方法，其中，上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，在上述成形体的越下方的位置处的上述一对导引件自上述倾斜壁面起算的高度越低。
由于越接近上述成形体的最下端部的位置，通过下方的玻璃带的牵引而熔融玻璃的厚度逐渐变薄，故而通过以上述方式决定上述导引件的高度，可抑制熔融玻璃自壁面脱离而沿导引部朝铅垂下方流动。
(公开3)
如公开2的玻璃板的制造方法，其中，上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，随着接近上述成形体的下方，上述一对导引件自上述倾斜壁面起算的高度连续地或阶段性地变低。
通过将上述一对导引件自上述倾斜壁面起算的高度设为随着接近上述成形体的下方而连续地或阶段性地降低，可确实地抑制熔融玻璃自上述倾斜壁面脱离而沿上述导引件朝铅垂下方流动。
(公开4)
如公开1至3中任一项的玻璃板的制造方法，其中，上述成形体的最下端部为两侧的上述倾斜壁面彼此连接而成的直线状的脊线，且
上述一对导引件的最下端部位于上述脊线上。
由于上述一对导引件的最下端部位于上述脊线上，故而可使熔融玻璃不沿着上述导引件而确实地自上述倾斜壁面离开并朝铅垂下方形成流动。
(公开5)
如公开1至4中任一项的玻璃板的制造方法，其中，上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，上述一对导引件自上述倾斜壁面起算的高度比流经上述倾斜壁面的熔融玻璃的厚度低10mm～20mm。
即便使自上述倾斜壁面起算的高度比流经上述倾斜壁面的熔融玻璃的厚度低10mm～20mm，熔融玻璃也不会越过上述一对导引件。上述成形体中使用这种熔融玻璃。
(公开6)
如公开1至5中任一项的玻璃板的制造方法，其中，于上述壁面流下的熔融玻璃的黏度为3000～60000[Pa·秒]。
通过将熔融玻璃的黏度设为3000～60000[Pa·秒]，可确实地抑制熔融玻璃越过上述一对导引件。
(公开7)
一种玻璃板的制造方法，其为利用下拉法的玻璃板的制造方，其特征在于：所述制造方法包括：
熔解步骤，熔解玻璃原料而获得熔融玻璃；
成形步骤，对于上述熔融玻璃，通过将熔融玻璃供给至设置于成形体的上部的供给槽，使熔融玻璃自上述供给槽的上述上部溢出，使熔融玻璃沿上述成形体的下部的两侧各自的壁面流下，通过自上述成形体的壁面突出的一对导引件限制熔融玻璃的流动宽度，将流下的熔融玻璃引导至上述成形体的最下端部，使分别流经上述两侧的壁面的熔融玻璃于上述最下端部合流，由此成形玻璃带；
退火步骤，于退火炉内使流经的上述玻璃带冷却；
及切断步骤，切断经冷却的上述玻璃带；
上述成形体的上述壁面包含使自上述供给槽溢出的熔融玻璃沿铅垂方向流下的垂直壁面、及将于上述垂直壁面流下的熔融玻璃引导至上述成形体的最下端部且与上述垂直壁面连接的倾斜壁面；
上述一对导引件形成为沿着上述成形体的剖面的外形的形状，于上述成形体的最下端部具有成为其最下端的部分，且于上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，上述一对导引件自上述壁面起算的高度设为低于流经上述壁面的熔融玻璃的厚度，由此降低上述熔融玻璃合流时的两端部的上述熔融玻璃的厚度。
此处，所谓“于上述成形体的最下端部具有成为其最下端的部分”是指最下端部彼此于熔融玻璃的流下方向上的位置偏差为10mm以下。
另外，所谓“沿着上述成形体的剖面的外形的形状”是指导引部的边缘以与倾斜壁面的倾斜大致相同的程度倾斜，其是指导引部的边缘与倾斜壁面313b相对于水平面的倾斜为同一侧倾斜。这种情况下，上述倾斜可为固定比率的倾斜，也可为一面阶段性地或连续地改变倾斜角一面变化的倾斜。另外，这种情况下，导引部的边缘可以朝向成形体的最下端部附近的方式以固定的倾斜角倾斜，也可一面阶段性地或连续地改变倾斜角一面倾斜。此处，所谓最下端部313附近是指自最下端部313的位置起于熔融玻璃的流下方向上10mm以内的范围的区域。
上述一对导引件形成为沿着上述成形体的剖面的外形的形状，于上述成形体的最下端部具有成为其最下端的部分，且于上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，上述一对导引件自上述壁面起算的高度设为低于流经上述壁面的熔融玻璃的厚度。使用这种构成的导引件也可使熔融玻璃不会越过上述一对导引件。此时，由于上述一对导引件为形成为沿着上述成形体的剖面的外形的形状，故而可抑制熔融玻璃自上述倾斜壁面脱离而沿导引件朝铅垂下方流动。另外，由于上述一对导引件于上述成形体的最下端部具有成为其最下端的部分，故而可于上述成形体的最下端部使流经两侧的倾斜面的熔融玻璃稳定地层合。另外，由于上述一对导引件自上述壁面起算的高度低于流经上述壁面的熔融玻璃的厚度，故而可抑制熔融玻璃自壁面脱离而沿导引部朝铅垂下方流动。即，熔融玻璃通过上述成形体的最下端部后，与于另一壁面流下的熔融玻璃的层合较为稳定，不易产生以往获得的玻璃带的两叉形状的耳部，可使玻璃带以稳定的形状流动。
(公开8)
如公开7的玻璃板的制造方法，其中，上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，在上述成形体的越下方的位置处的上述一对导引件自上述壁面起算的高度越低。
由于越接近上述成形体的最下端部的位置，通过下方的玻璃带的牵拉而熔融玻璃的厚度也逐渐变薄，故而通过以上述方式决定上述导引件的高度，可抑制熔融玻璃自壁面脱离而沿导引部朝铅垂下方流动。
(公开9)
如公开8的玻璃板的制造方法，其中，上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，随着接近上述成形体的下方，上述一对导引件自上述壁面起算的高度连续地或阶段性地变低。
通过将上述一对导引件自上述倾斜壁面起算的高度设为随着接近上述成形体的下方而连续地或阶段性地降低，可确实地抑制熔融玻璃自上述倾斜壁面脱离而沿上述导引件朝铅垂下方流动。
(公开10)
如公开7至9中任一项的玻璃板的制造方法，其中，上述成形体的最下端部为两侧的上述倾斜壁面彼此连接而成的直线状的脊线，且
上述一对导引件的最下端部位于上述脊线上。
由于上述一对导引件的最下端部位于上述脊线上，故而可使熔融玻璃不沿着上述导引件而确实地自上述倾斜壁面离开并朝铅垂下方形成流动。
(公开11)
如公开7至10中任一项的玻璃板的制造方法，其中，上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，上述一对导引件自上述壁面起算的高度比流经上述壁面的熔融玻璃的厚度低10mm～20mm。
即便使自上述倾斜壁面起算的高度比流经上述倾斜壁面的熔融玻璃的厚度低10mm～20mm，熔融玻璃也不会越过上述一对导引件。上述成形体中使用这种熔融玻璃。
以上，已详细说明本发明的玻璃板的制造方法，但本发明并不限定于上述实施方式，当然也可于不脱离本发明的主旨的范围内进行各种改良或变更。
【主要组件符号说明】
30                    炉
40                    成形炉
50                    退火炉
200                   熔解装置
201                   熔解槽
202                   澄清槽
203                   搅拌槽
204                   第1配管
205                   第2配管
300                   成形装置
310，310'             成形体
312                   供给槽
313，313'             下方端部
313a，313a'           垂直壁面
313b，313b'           倾斜壁面
313c                  脊线
316                   导板
330                   冷却辊
350a～350c            搬送辊
400                   切断装置

Claims (11)

1.一种玻璃板的制造方法，其为利用下拉法的玻璃板的制造方法，其特征在于：所述制造方法包括：
熔解步骤，熔解玻璃原料而获得熔融玻璃；
成形步骤，对于上述熔融玻璃，通过将熔融玻璃供给至设置于成形体的上部的供给槽，使熔融玻璃自上述供给槽的上述上部溢出，使熔融玻璃沿上述成形体的下部的两侧各自的壁面流下，同时通过自上述成形体的壁面突出的一对导引件限制熔融玻璃的流动宽度，将流下的熔融玻璃引导至上述成形体的最下端部，使分别流经上述两侧的壁面的熔融玻璃于上述最下端部合流，由此成形玻璃带；
退火步骤，于退火炉内使流经的上述玻璃带冷却；及
切断步骤，切断经冷却的上述玻璃带；
上述成形体的上述壁面包含使自上述供给槽溢出的熔融玻璃沿铅垂方向流下的垂直壁面、及将于上述垂直壁面流下的熔融玻璃引导至上述成形体的最下端部且与上述垂直壁面连接的倾斜壁面；
上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，上述一对导引件自上述倾斜壁面起算的高度在熔融玻璃不会越过上述一对导引件的范围内，其被设为低于流经上述倾斜壁面的熔融玻璃的厚度。
2.如权利要求1的玻璃板的制造方法，其中，上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，在上述成形体的越下方的位置处的上述一对导引件自上述倾斜壁面起算的高度越低。
3.如权利要求2的玻璃板的制造方法，其中，上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，随着接近上述成形体的下方，上述一对导引件自上述倾斜壁面起算的高度连续地或阶段性地变低。
4.如权利要求1至3中任一项的玻璃板的制造方法，其中，上述成形体的最下端部为两侧的上述倾斜壁面彼此连接而成的直线状的脊线，且
上述一对导引件的最下端部位于上述脊线上。
5.如权利要求1至4中任一项的玻璃板的制造方法，其中，上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，上述一对导引件自上述倾斜壁面起算的高度比流经上述倾斜壁面的熔融玻璃的厚度低10mm～20mm。
6.如权利要求1至5中任一项的玻璃板的制造方法，其中，于上述壁面流下的熔融玻璃的黏度为3000～60000[Pa·秒]。
7.一种玻璃板的制造方法，其为利用下拉法的玻璃板的制造方法，其特征在于：所述制造方法包括：
熔解步骤，熔解玻璃原料而获得熔融玻璃；
成形步骤，对于上述熔融玻璃，通过将熔融玻璃供给至设置于成形体的上部的供给槽，使熔融玻璃自上述供给槽的上述上部溢出，使熔融玻璃沿上述成形体的下部的两侧各自的壁面流下，同时通过自上述成形体的壁面突出的一对导引件限制熔融玻璃的流动宽度，将流下的熔融玻璃引导至上述成形体的最下端部，使分别流经上述两侧的壁面的熔融玻璃于上述最下端部合流，由此成形玻璃带；
退火步骤，于退火炉内使流经的上述玻璃带冷却；及
切断步骤，切断经冷却的上述玻璃带；
上述成形体的上述壁面包含使自上述供给槽溢出的熔融玻璃沿铅垂方向流下的垂直壁面、及将于上述垂直壁面流下的熔融玻璃引导至上述成形体的最下端部且与上述垂直壁面连接的倾斜壁面；
上述一对导引件形成为沿着上述成形体的剖面的外形的形状，于上述成形体的最下端部具有成为其最下端的部分，且于上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，上述一对导引件自上述壁面起算的高度设为低于流经上述壁面的熔融玻璃的厚度，由此降低上述熔融玻璃合流时的两端部的上述熔融玻璃的厚度。
8.如权利要求7的玻璃板的制造方法，其中，上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，在上述成形体的越下方的位置处的上述一对导引件自上述壁面起算的高度越低。
9.如权利要求8的玻璃板的制造方法，其中，上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，随着接近上述成形体的下方，上述一对导引件自上述壁面起算的高度连续地或阶段性地变低。
10.如权利要求7至9中任一项的玻璃板的制造方法，其中，上述成形体的最下端部为两侧的上述倾斜壁面彼此连接而成的直线状的脊线，且上述一对导引件的最下端部位于上述脊线上。
11.如权利要求7至10中任一项的玻璃板的制造方法，其中，上述导引件自上述倾斜壁面突出的区域整体中，上述一对导引件自上述壁面起算的高度比流经上述壁面的熔融玻璃的厚度低10mm～20mm。
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