CN103132211A - 一种超薄纯无捻纱织物及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种超薄纯无捻纱织物及其制造方法，其使用100支以上的超细无捻纱作为经纱和纬纱平行编织而成，每平方米克重为50g～60g，一平方米一只香烟盒就可以轻松装下，所述超细无捻纱的纺制是采用短纤纱与水溶腥味纶纱或水溶长丝合并，反向缠绕退捻，织成织物后再溶去维纶纱制成，所述超薄纯无捻织物的制作过程可分为纺制无捻纱、织造、后整理三个工艺流程，所述超薄纯无捻纱织物吸湿性极佳，具有舒适性的自然弹力和自然免烫效果，柔软无比、光泽自然，胜过丝绸。

Description

一种超薄纯无捻纱织物及其制造方法

技术领域

本发明涉及纺织品及其制造方法，尤其涉及一种超薄纯无捻纱织物及其制造方法。

背景技术

无捻纱织物有较好的柔软性、透气性及吸湿性等特点。由无捻织物制作的服饰具有穿着舒适、亲肤养生等优点。但由于无捻织物退捻后纤维呈蓬松状，在染整和后整理过程中容易造成扭曲变形起毛、掉毛，导致最终产品起毛、不光滑、表面效果不佳。通过无捻编织技术制作的产品，只适合用作贴皮肤穿的室内休闲服装以及洗浴服装等。除产品范围受局限外，无捻编织技术在生产过程中也存在缺陷。使用无捻经纱时，整经浆纱必须使用特殊设备，低温上浆，退捻时还需进行脱维处理；退维时要求浴比1∶20，在95℃以上水中脱维40分钟，然后用50℃以上热水冲洗，在这个过程中每吨布要消耗40吨水；退维进行染色时，由于织物呈松散状，在染色过程中易造成起毛，对布面有一定磨损。

发明内容

为克服上述技术问题，本发明提供一种超薄纯无捻纱织物，其特征在于，其使用100支以上的超细无捻纱作为经纱和纬纱平行编织而成，每平方米克重为50g～60g，所述超细无捻纱的纺制是采用短纤纱与水溶性维纶纱或水溶长丝合并，反向缠绕退捻，织成织物后再溶去维纶纱制成。

其中用于纺制无捻纱的棉要求精梳落棉率控制在12%-16%，纯棉纱的细纱捻度要低于常规针织用纱捻度，捻系数在280-320范围内选择，且在不影响细纱断头的情况下所述捻系数越小越好，所述细纱捻度不匀率要控制在3%以内，棉纱条干cv%要求低于10%。所述超细无捻纱的纺制过程中纯棉单纱与水溶维纶单纱的线密度选择范围为纯棉单纱比水溶维纶纱为1：0.7-1，所述反向缠绕退捻工艺中，倍捻机锭速在8000-10000r/min以内，气圈高度为340mm，储纱角保持在90°-540°之间。

另外，本发明还提供一种超薄纯无捻纱织物的制造方法，其特征在于，所述超薄纯无捻纱织物的制作过程分为纺制无捻纱、织造和后整理三个过程，其中：

（1）纺制无捻纱：采用短纤纱与水溶性维纶纱或水溶长丝合并，反向缠绕退捻，织成织物后再溶去维纶纱；

（2）织造：经过整经、浆纱和穿经工艺织造成无捻坯布，在此工艺过程中使用的经纬纱是棉与水溶维纶纱的合股线；

（3）后整理：经过退浆退维、烧毛、液氨整理、拉幅定型和预缩整理工艺后制成成品布。

其中用于纺制无捻纱的棉要求精梳落棉率控制在12%-16%，纯棉纱的细纱捻度要低于常规针织用纱捻度，捻系数在280-320范围内选择，且在不影响细纱断头的情况下所述捻系数越小越好，所述细纱捻度不匀率要控制在3%以内，棉纱条干cv%要求低于10%。所述无捻纱的纺制过程中纯棉单纱与水溶维纶单纱的线密度选择范围为纯棉单纱比水溶维纶纱为1：0.7-1，所述反向缠绕退捻工艺中，倍捻机锭速在8000-10000rpm以内，气圈高度为340mm，储纱角保持在90°-540°之间，超喂率选用181%。所述织造工艺过程中经纬密度互相接近，所述整经工艺中单纱张力控制在其自身断裂强度的8%-13%，高速整经机速度控制在600-800m/min，织机速度要比传统织物低15～20%，根据经纱支数不同，剑杆织机应在300～450r/min，喷气织机应在500～700r/min，有梭织机应在160～200r/min。所述织造工艺过程中包含上浆工艺，所述上浆工艺采用低粘、低温、低速和湿区低张力工艺，其中所述低粘是采用低粘度浆液，在水流4.5秒时，根据纱线粗细程度，由粗到细浆液粘度在5～6.5秒范围内选择；所述低温是浆液温度比水溶性纤维纱的标定溶解温度低5℃-50℃，烘筒温度也要偏低掌握，预烘温度为80℃～100℃，主烘温度为80℃～120℃；所述低速是根据纱线粗细不同，浆纱车速在30～100m/min的范围内选择，回潮率控制在4.5%～8.5%范围内，在烘箱式浆纱机上浆纱时，浆纱速度控制在25～60m/min范围内；所述湿区低张力是纱线进入浆槽后到进入第一只烘筒之间的张力比同支有捻纱低5%～35%。所述后整理工艺过程中，所述无捻纱坯布退维工作在高温高压溢流机或匹染机上进行，只用清水，不加任何助剂，所述烧毛工艺在退维后进行。

本发明的超薄纯无捻织物的优点：

由于无捻布的特殊结构，成就了其与有捻织物无可比拟的许多优良特性：

（1）柔软无比：

由于织物经纬纱都采用棉维合股无捻纱，退维后纤维摆脱了捻回的束缚，在织物中成平行排列状态，极好地保留了棉花的原有特性，布身柔软润滑，手感极佳，贴身穿着，犹如丝绸感觉。

（2）吸湿、透气：

无捻面料的吸湿、透气性能俱佳，尤其吸湿性达到纯棉面料的极限，毛细效应可达到16cm／30min以上,吸湿速度最快达到0.01秒，吸湿量可达到自身重量的1．5倍以上。透气性由于织物组织中纤维呈蓬松状，织物垂直面空隙多而细小，透气性能极好，贴肤穿着，亲肤性好、吸汗不贴身、透气不闷、易洗快干。

（3）平整、免烫：

面料布面平整度较好、不易起皱，不做免烫整理而具有免烫效果，洗涤后平整度可达到3～4级。且具有永久性。

（4）具有自然舒适弹力

不使用弹力纤维材料，不做特殊后整理，自然形成一定的纬向弹力，弹性伸长率可达到15%以上，弹性回复率达到70%左右，可以满足舒适类服饰对弹力的要求，穿着时无紧迫束缚感。

（5）轻、滑、爽：

由于面料采用高支纯无捻纱编织而成，超轻、超薄，每平方米克重可达到50g～60g，薄如蝉翼，轻似鸿毛，一平方米一只香烟盒就可以轻松装下。贴身衣着感觉轻、滑、爽，无比舒适、惬意。适合制作高档女士夏季服饰。

附图说明

图1：本发明的超薄纯无捻纱织物的工艺流程图。

具体实施方式

本发明的超薄纯无捻织物，其组成织物的经纬纱都是超细无捻纱（100支以上）。织物由平行纤维编织而成，超轻、超薄，每平方米克重可达到50g～60g，薄如蝉翼，轻似鸿毛，一平方米一只香烟盒就可以轻松装下；吸湿性极佳，瞬间吸湿可达0.1秒；具有自然免烫能力，洗后平整度达到3.5级以上；具有舒适性的自然弹力，弹力伸长率达到15%以上；柔软无比、光泽自然，胜过丝绸。是制作高档女士夏季服饰的高级面料。

如图1所示，所述超薄纯无捻织物的制作过程可分为三个过程，即纺制无捻纱、织造、后整理。

一.纺制无捻纱

无捻纱的纺制是采用缠绕退捻的方法获得的，即用短纤纱与水溶性维纶纱或水溶长丝合并，反向缠绕退捻，织成织物后再溶去维纶纱而成的，其制作过程可分为传统纺纱和无捻纱的制作两部分。

传统纺纱从配棉到络筒没有太多的特殊要求，需要说明的有以下几点：

纯棉纱：

1.纯棉配棉要求：100S以上全部采用国产长绒棉或进口长绒棉。

2.精梳落棉率控制在12%～16%。

3.纯棉纱的细纱捻度要低于常规针织用纱的捻度，这样对退捻有利，捻系数选择范围280～320。在不影响细沙断头的情况下越小越好。

4.细纱捻度不匀率要控制在3%以内。

5.棉纱条干要好，条干CV%要求低于10%，粗细节要少，以保证倍捻时捻度均匀。

维纶纱：

维纶纱的纺制目前采用国产水溶性维纶纤维，水溶温度一般在90～93℃，可纺性较差，纺纱过程中对温湿度要求较高，工艺上要采取以下措施：

1.抓棉前要提前24小时进行预松预湿，干燥季节还要对水溶性纤维加抗静电剂或表面活性剂处理。

2.严格控制并适当加大车间温湿度，清棉间最好控制在65%左右，从梳棉到细纱逐步减少，使整个纺纱过程处于放湿状态，以减少缠绕现象，保证生活好做和纺纱质量。

3.棉卷、生条定量要偏重掌握，有利于防止棉网下垂、破边、破洞现象。

4.并条、粗纱要采取“大隔距、重加压”，并加大防缠防堵措施，保证通道光洁。

无捻纱的制作

并线、倍捻是制作无捻纱的关键工序。

1.纯棉单纱与水溶维纶单纱线密度比的选择

选择合理的纯棉单纱与水溶维纶单纱的线密度比非常重要，过小则两根单纱粗细接近，一是维纶纱用量大造成浪费（因维纶纱要全部溶掉），二是增加了无捻纱（合股线）的粗度，给织造打纬增加难度；过大则在反向加捻（退捻）时，由于两纱粗细差异过大，细的维纶纱扭力小，不利于退捻。合理的线密度比选择范围应该是纯棉单纱比水溶维纶单纱=1:0.7～1（目前因国产水溶性维纶纤维可纺性较差，放不出更高支的单纱，否则比例可以放大），例如：C100S/V120S、C150S/V150S等。

2.合股线捻度的确定

缠绕退捻无捻纱的原理是棉纱与水溶纤维纱合并后，按棉纱的捻向反向施以与棉纱相同的捻回数，将棉纱上的捻回退掉，棉纱为z捻时，合股线为S捻。所以合股前首先要精确测定棉纱的捻度。测定时应不低于20个筒纱，每个测两次，剔除个别过大过小的数据，求得平均值，做为合股线的捻度。数据不准直接影响退捻效果。

3.并线张力控制

并线张力控制是制作无捻纱的关键，棉和维纶两根单纱的张力伸长必须保持一致，否则在倍捻时易产生小辫子，织造时无法生产。由于棉和维纶两根单纱的自身弹性伸长不同，且粗细差异较大，张力控制难度也大，要反复试验确定。

4.倍捻的工艺参数设计

反向加捻工作在倍捻机上进行，工艺参数设计是否合理，直接影响到成纱质量，尤其是张力控制要合理，否则会增加断头，甚至造成棉纱结辫。要采取以下措施：

（1）降低车速。锭速控制在8000～10000r/min以内。

（2）适当降低气圈高度。适宜的气圈高度为340mm

（3）设置合理的储纱角。在生产过程中储纱角应保持在90°～540°之间为宜。

（4）合理超喂系数。选用181%的超喂率。

二.织造

整经→浆纱→穿经→织造为无捻坯布织造过程。在普通有梭、剑杆、喷气织机上均可织造，最适宜的机型为剑杆织机。在此过程中使用的经纬纱实际上是棉与水溶维纶纱的合股线。因此与传统有捻织物从组织设计到织造工艺都有所不同。

1.织物组织设计要求

因为织物最终成品是无捻布，在耐磨和抗拉方面都不如传统有捻织物，这些不足需要在织物组织结构中加以弥补。因此，设计织物组织时要做到以下几点：

（1）织物中经纬纱浮长线不能过长，缎纹组织和大提花组织不宜采用。

（2）溶掉维纶后织物组织会变得松懈，易劈裂。因此要加大经纬密度，而且经纬密度不能相差过大，以互相接近为宜，相差过大会造成经纬向强力差异过大。

（3）高支薄织物要多采用组织点多的组织如平纹，采用其他组织时要用平纹组织间隔加固。

2.整经

整经工序与传统织物相比无特殊要求，注意控制好张力，做到均匀一致，单纱张力控制在其自身断裂强度的8～13%为宜。速度适当降低，高速整经机一般600～800m/min

3.浆纱

无捻纱是采用常规纱和水溶性纤维纱反向缠绕退捻法生产的，其中的水溶性纤维纱在高温水中会融化溶解的，在浆纱过程中极易造成粘连、断头，甚至无法开车。如何保证水溶性纤维纱不溶解而到达上浆的目的，成为织造无捻布的关键。

本发明中经纱上浆方法，其特征在于：上浆过程采用低粘、低温、低速和湿区低张力工艺。其中所述低粘是采用低粘度浆液，在水流4.5秒时，根据纱线粗细程度，由粗到细浆液粘度在5～6.5秒范围内选择；所述低温是浆液温度比水溶性纤维纱的标定溶解温度低5℃-50℃，烘筒温度也要偏低掌握，预烘温度为80℃～100℃，主烘温度为80℃～120℃，；所述低速是根据纱线粗细不同，浆纱车速在30～100m/min的范围内选择，回潮率控制在4.5%～8.5%范围内，在烘箱式浆纱机上浆纱时，浆纱速度控制在25～60m/min范围内；所述湿区低张力是纱线进入浆槽后到进入第一只烘筒之间的张力比同支有捻纱低5%～35%。

高支高密织物，上浆率为8～12%；伸长率1%以内。

另外，压浆辊压力配置也应与有捻纱上浆不同，要先轻后重，或直接采用单浸单压，注重披覆。

4.织造

织造工序根据织物纱支细、密度高的特点，采取“早开口，晚投纬，低后梁，等张力梭口，小后开口角（停经架移到最后），中张力”的工艺措施。设备状态要好，织机速度要比传统织物低15～20%，即根据经纱支数不同，剑杆织机应在300～450r/min，喷气织机应在500～700r/min，有梭织机应在160～200r/min。同时应控制好车间温湿度，要求：冬季温度22～25℃，相对湿度68～80%，夏季温度28～30℃，相对湿度70～82%

三.后整理

无捻坯布后整理的流程为“退浆退维→烧毛→液氨整理→拉幅定型→预缩整理→成品布”。可在一般染整机上进行，有条件的应设计专用退维设备。

1.退浆退维

如何使面料最大限度地体现蓬松、柔软、吸湿、透气特性和具有较好的弹力和免烫性，退维技术是关键，要做到：保退维，少损伤。

退浆退维可以一浴进行。坯布退维工作在高温高压溢流机或匹染机上进行，只用清水，不加任何助剂。采用“高温、高压、慢速、大浴比、小张力、短流程”的工艺原则，在保证退维彻底的前提下，尽量减少对布的摩擦和损伤。

退维用水最好用处理过的软水，因为水中含有的钙、铬、镁等矿物质在高温下会与维纶分子起化学反应，生成不溶物，增加了退维困难。水的温度要与选择的可溶性维纶溶解温度相匹配，一般要高10～15C°，浴比以1：20为宜，速度要比传统有捻织物低20%左右，煮炼时间40～50分钟，换一次水（注意不能换冷水）后再煮炼40～50分钟，然后在60°～80°的温水中漂洗2次。

为保证退维彻底，还应做到：

（1）退维前应先将织物在温水中充分浸泡渗透。

（2）煮炼时，升温速度不宜过快，过快易使维纶表层过早溶融，在纤维表面形成隔膜，影响水的渗透。

（3）尽量缩短换水和工序转移的时间，防止溶化后依附在织物上的维纶溶液冷却凝固而洗不掉。

（4）设计专用退维设备时，要使面料单层平伸在水中（坯布全浸没在水中）逆行则效果最佳。

2.烧毛→液氨整理→拉幅定型→预缩整理

按常规织物的整理要求进行整理即可，不加任何助剂。但要注意烧毛必须在退维后进行，如果在退维前进行，会使维纶产生结晶，增加退维困难。

上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。

Claims (9)

1.一种超薄纯无捻纱织物，其特征在于，其使用100支以上的超细无捻纱作为经纱和纬纱平行编织而成，每平方米克重为50g～60g，所述超细无捻纱的纺制是采用短纤纱与水溶性维纶纱或水溶长丝合并，反向缠绕退捻，织成织物后再溶去维纶纱制成。

2.如权利要求1所述的超薄纯无捻纱织物，其中用于纺制无捻纱的棉要求精梳落棉率控制在12%-16%，纯棉纱的细纱捻度要低于常规针织用纱捻度，捻系数在280-320范围内选择，且在不影响细纱断头的情况下所述捻系数越小越好，所述细纱捻度不匀率要控制在3%以内，棉纱条干要求低于10%。

3.如权利要求1或2所述的超薄纯无捻纱织物，其中所述超细无捻纱的纺制过程中纯棉单纱与水溶维纶单纱的线密度选择范围为纯棉单纱比水溶维纶纱为1：0.7-1，所述反向缠绕退捻工艺中，倍捻机锭速在8000-10000r/min以内，气圈高度为340mm，储纱角保持在90°-540°之间。

4.一种超薄纯无捻纱织物的制造方法，其特征在于，所述超薄纯无捻纱织物的制作过程分为纺制无捻纱、织造和后整理三个过程，其中：

（1）纺制无捻纱：采用短纤纱与水溶性维纶纱或水溶长丝合并，反向缠绕退捻，织成织物后再溶去维纶纱；

（2）织造：经过整经、浆纱和穿经工艺织造成无捻坯布，在此工艺过程中使用的经纬纱是棉与水溶维纶纱的合股线；

（3）后整理：经过退浆退维、烧毛、液氨整理、拉幅定型和预缩整理工艺后制成成品布。

5.如权利要求4所述的超薄纯无捻纱织物的制造方法，其中用于纺制无捻纱的棉要求精梳落棉率控制在12%-16%，纯棉纱的细纱捻度要低于常规针织用纱捻度，捻系数在280-320范围内选择，且在不影响细纱断头的情况下所述捻系数越小越好，所述细纱捻度不匀率要控制在3%以内，棉纱条干cv%要求低于10%。

6.如权利要求4所述的超薄纯无捻纱织物的制造方法，其中所述无捻纱的纺制过程中纯棉单纱与水溶维纶单纱的线密度选择范围为纯棉单纱比水溶维纶纱为1：0.7-1，所述反向缠绕退捻工艺中，倍捻机锭速在8000-10000rpm以内，气圈高度为340mm，储纱角保持在90°-540°之间，超喂率选用181%。

7.如权利要求4所述的超薄纯无捻纱织物的制造方法，其中所述织造工艺过程中经纬密度互相接近，所述整经工艺中单纱张力控制在其自身断裂强度的8%-13%，高速整经机速度控制在600-800m/min，织机速度要比传统织物低15～20%，根据经纱支数不同，剑杆织机应在300～450r/min，喷气织机应在500～700r/min，有梭织机应在160～200r/min。

8.如权利要求4或7所述的超薄无捻织物的制造方法，其中所述织造工艺过程中包含上浆工艺，所述上浆工艺采用低粘、低温、低速和湿区低张力工艺，其中所述低粘是采用低粘度浆液，在水流4.5秒时，根据纱线粗细程度，由粗到细浆液粘度在5～6.5秒范围内选择；所述低温是浆液温度比水溶性纤维纱的标定溶解温度低5℃-50℃，烘筒温度也要偏低掌握，预烘温度为80℃～100℃，主烘温度为80℃～120℃；所述低速是根据纱线粗细不同，浆纱车速在30～100m/min的范围内选择，回潮率控制在4.5%～8.5%范围内，在烘箱式浆纱机上浆纱时，浆纱速度控制在25～60m/min范围内；所述湿区低张力是纱线进入浆槽后到进入第一只烘筒之间的张力比同支有捻纱低5%～35%。

9.如权利要求4所述的超薄纯无捻纱织物的制造方法，其中所述后整理工艺过程中，所述无捻纱坯布退维工作在高温高压溢流机或匹染机上进行，只用清水，不加任何助剂，所述烧毛工艺在退维后进行。

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