CN103104510B - 薄型风扇及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种薄型风扇及其制造方法。薄型风扇具有一扇框、一轴套、一轴承、一叶轮、一磁性元件以及至少一线圈。扇框包括一底座及连接底座的一盖体，且扇框具有一入风口及一出风口。轴套设置于底座上，且轴承设置于轴套内。叶轮及磁性元件分别设置于扇框及一金属壳体，且线圈与磁性元件相对设置。底座包括至少一塑料部及至少一金属部，金属部包括至少一非导磁金属片，且塑料部以射出成形结合非导磁金属片。本发明的薄型风扇能够稳固结合转轴及金属壳体，有效减少风扇高度，利于薄型化电子产品内部的散热。

Description

薄型风扇及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种薄型风扇，特别涉及一种具有高结构强度及低马达共振噪音的薄型风扇。

背景技术

近年来，随着科技的进步及工艺的日新月异，许多消费性电子产品皆已进一步朝可携式及轻量化的方向发展，以符合新世代消费者的需求。

因此，除了原本就耳熟能详的笔记本电脑、手机及MP3播放器等可携式产品外，诸如投影机、头戴式显示器等在旧有印象中皆属于体积庞大而难以携带的电子产品，也开始相应地以更为轻薄的面貌出现于市场。

为了满足前述产品可携式及轻量化的需求，其所使用的各类零组件皆须相应地微小化，才得以安装于其中。然而，虽然所述各类零组件的体积较之前更为缩小，但其在效能的表现上并未因此而有所妥协，反而更加严苛地被要求。如此一来，因为内部空间不足、散热效益有限所导致的零组件的热衰竭现象，将严重影响前述产品的效能表现，同时也缩短产品的使用寿命。

为此，通过薄型风扇的设置来主动进行热源的移除作业，已逐渐为业界所采用，然而，目前广泛使用于笔记本电脑的一般离心风扇，其整体的高度约为8～10mm(millimeter)左右，对于目前动辄做到厚度低于9mm以下的平板电脑、智能手机或超薄型笔记本电脑等薄型化电子产品早已不敷使用，对于这样的薄型化电子产品来说，扣除掉壳体的厚度，以及预留入风用的间隙，其风扇整体的高度至少要做到4mm以下，才能顺利安装且使用于电子产品中。然而要达到这样薄型风扇的标准，不论是模具的设计、材料的选用、零件的制造、组装、配置等皆会遭遇到许多的困难。

例如转轴与叶轮的结合面因为风扇的高度降低而被压缩，为了使转轴与叶轮稳固的结合，现有薄型风扇，如中国台湾专利申请案第9414896号，其通过一个组装元件来结合轴杆及扇轮，然而额外的组装元件会导致成本的增加，且因为组装元件延伸至扇轮上方，风扇整体的高度也会增加。另外，该结构以板片冲压、弯折成形，其扇叶仅能在环板朝的同一方向延伸，扇叶的高度受到限制，因此扇叶转动所带动气流的散热效果也十分有限。

又如中国台湾专利申请案第94140897号，其通过扇轮及片形磁铁共同形成的组装孔来结合轴杆，然而此结构片形磁铁会延伸至轴管上方，轴管的高度因为片形磁铁的存在而势必被压缩，轴管高度降低导致必须使用较短的轴承，轴承的含油量因此减少，润滑油便容易干掉，可能造成转轴与轴承直接摩擦而大幅降低轴承的使用寿命。

又如中国台湾专利第I299771号，其通过心轴座来结合转轴，而心轴座设置于轴管上方，同样地会压缩轴管的高度，使得轴承的含油量减少而降低轴承的使用寿命。且此结构扇叶仅能设置在心轴座的外缘、磁铁的上方，扇叶高度受到限制，而影响散热效果。

发明内容

有鉴于上述课题，本发明的一目的在于提供一种高度低于4mm的薄型风扇，使用于薄型化电子产品内部的散热。

为达上述目的，本发明提供一种薄型风扇，具有一扇框、一轴套、一轴承、一叶轮、一磁性元件以及至少一线圈。扇框由一底座及一盖体组合而成，且扇框具有一入风口及一出风口。轴套设置于底座上，轴承设置于轴套内，且叶轮设置于扇框内。叶轮包含一金属壳体、一结合部、多个叶片及一转轴，金属壳体具有轴向上相对的一第一表面及一第二表面，并设有贯穿第一表面及第二表面的一开孔。结合部射出成型于金属壳体上，多个叶片与结合部一体射出成型且环设于结合部外围。转轴穿设轴承并延伸至开孔内，且转轴与金属壳体于开孔与第一表面的接邻处焊接结合。此外，磁性元件设置于金属壳体，且至少一线圈与磁性元件轴向对应设置。

根据本发明的构想，该金属壳体及该转轴是以激光辐射该开孔与该第一表面的接邻处，使该金属壳体及该转轴的表面熔化而焊接结合，该金属壳体及该转轴为熔点相近的材料，该金属壳体或该转轴的材料为SUS430或SUS420。

根据本发明的构想，该金属壳体包括一凸出部及环绕该凸出部的一延伸部，该结合部及该叶片射出成型于该延伸部的外缘，且该结合部及至少一部分的该叶片延伸至该延伸部上缘，该结合部及该凸出部之间具有至少一间隙，该间隙用以填入一平衡材料。

根据本发明的构想，该金属壳体为一圆盘状，该结合部的一端连接该金属壳体的外缘，另一端连接所述多个叶片。

根据本发明的构想，该第一表面对应于该入风口的方向，该第二表面对应于该轴套的方向，该第二表面具有环状设置的一凹槽，用以填入拨油剂(Oilrepellentagent)。

根据本发明的构想，该底座更包括至少一塑料部及至少一金属部，该金属部包括至少一非导磁金属片，该塑料部以射出成型结合该非导磁金属片。

为达上述目的，本发明提供的一种薄型风扇，具有一扇框、一轴套、一轴承、一叶轮、一磁性元件以及至少一线圈。扇框包括一底座及连接该底座的一盖体，且扇框具有一入风口及一出风口，轴套设置于底座上，轴承设置于轴套内，叶轮设置于扇框内，该叶轮包括一金属壳体及多个叶片，磁性元件设置于金属壳体，至少一线圈与磁性元件对应设置，其中该底座更包括至少一塑料部及至少一金属部，该金属部包括至少一非导磁金属片，该塑料部以射出成型结合该非导磁金属片。

根据本发明的构想，该塑料部包覆该非导磁金属片的底面而构成该底座的底部，该塑料部的厚度与该非导磁金属片的厚度比例介于1∶1至1∶4之间，该塑料部包括至少一凸部，延伸至该线圈内，用以定位该线圈，该非导磁金属片具有容许该凸部穿过的至少一定位孔。

根据本发明的构想，该底座的底部由该非导磁金属片所构成，至少一部分的该塑料部设置于该非导磁金属片的外缘。

根据本发明的构想，该金属部更包括至少一导磁金属片，与该磁性元件产生一磁作用力，该塑料部包括至少一凹孔，用以嵌入该至少一导磁金属片。

根据本发明的构想，该轴套为塑胶材料，该轴套与该底座的该塑料部为射出成形结合该非导磁金属片。

根据本发明的构想，该底座的该非导磁金属片包括一穿孔，用以定位该轴套，该轴套为一金属轴套，该穿孔周围的非导磁金属片具有一环状凸起直接夹置该金属轴套；或者，该穿孔周围的非导磁金属片具有一环状凸起，该环状凸起及金属轴套通过塑料部结合在一起；亦或者，该金属轴套与该非导磁金属片以激光辐射该穿孔的周缘，使金属轴套及非导磁金属片的表面熔化而焊接结合。

根据本发明的构想更包括一绝缘层，该绝缘层直接形成于该非导磁金属片上，该绝缘层以电泳或电镀方式形成于该非导磁金属片表面，

根据本发明的构想，该至少一线圈设置于该绝缘层表面。

根据本发明的构想，该盖体包括一顶壁及围绕该顶壁的至少一边墙，该入风口设置于顶壁，且该出风口设置于边墙，该入风口的中心与该盖体的该顶壁的中心不重叠，该入风口的中心偏向该出风口的方向，该盖体更包括至少一流道结构，由该顶壁朝该底座的方向延伸，该流道结构设置于该叶轮的外围，该底座包括轴向延伸的至少一凸块，该盖体包括对应该凸块的至少一卡槽，该底座及该盖体通过该凸块嵌入该卡槽而结合在一起，该卡槽形成于该流道结构上，该底座包括至少一卡勾，该盖体包括对应于该卡勾的至少一卡孔。

根据本发明的构想，每一个所述叶片更包括一缺口，该缺口包括一侧缘及一底缘，该底缘延伸至该盖体的该顶壁下方，该侧缘延伸至该入风口内，以避免该叶轮由该入风口脱落。

根据本发明的构想更包括一可挠性基板，一平板状延伸的排线，设置于该底座及该线圈之间，该可挠性基板表面具有一绝缘层，该线圈设置于该绝缘层上，该排线的一端连接该可挠性基板，另一端包括一金手指结构。

根据本发明的构想，该磁性元件与该线圈为轴向对应设置，该磁性元件为扁平环状，贴附于该金属壳体的下缘。

根据本发明的构想，该磁性元件的材料较佳为铷铁硼，该非导磁金属片的材料较佳为SUS301或SUS304，该导磁金属片的材料较佳为硅钢片。

根据本发明的构想，该扇框高度小于4mm，该轴套高度大于该扇框高度的75％。

为达上述目的，本发明提供一种薄型风扇的制造方法，包括以下步骤：

提供一金属壳体，该金属壳体包括轴向上相对的一第一表面及一第二表面，并设有贯穿该第一表面及该第二表面的一开孔；

提供一转轴，穿设于该开孔内；

焊接结合该转轴及该金属壳体于该开孔与该第一表面的接邻处；

射出成型一结合部及多个叶片于该金属壳体；

设置一磁性元件于该金属壳体上；

形成一底座；

提供一轴套设置于该底座上，该轴套内具有一轴承；

设置至少一线圈于该底座上；以及

穿设该转轴于该轴承中，使该磁性元件与该线圈轴向对应设置。

根据本发明的构想，于焊接结合该转轴及该金属壳体于该开孔与该第一表面的接邻处的步骤更包括以激光辐射该开孔与该第一表面的接邻处，使该金属壳体及该转轴的表面熔化而焊接结合。

根据本发明的构想，于形成该底座的步骤更包括提供至少一非导磁金属片；以及射出成型至少一塑料部于该非导磁金属片。

根据本发明的构想更包括贴合一导磁金属片于该塑料部或该非导磁金属片上的步骤。

本发明的薄型风扇可在不降低轴套、轴承高度的情况下，稳固结合转轴及金属壳体，有效减少风扇高度。并且有效移除热源的同时，降低结构共振所导致的噪音，从而避免噪音问题所可能对使用者引起的不适。

为让上述目的、技术特征、和优点能更明显易懂，下文以较佳实施例配合附图进行详细说明。

附图说明

图1为本发明薄型风扇的分解示意图；

图2为本发明薄型风扇的叶轮结构示意图；

图3为本发明薄型风扇的剖面图；

图4为本发明薄型风扇的底座的第一实施例示意图；

图5为本发明薄型风扇的底座的第二实施例示意图；

图6为本发明薄型风扇的盖体示意图；

图7为本发明薄型风扇的非导磁金属片与轴套的一结合示意图；

图8为本发明薄型风扇的非导磁金属片与轴套的另一结合示意图；以及

图9为本发明制造薄型风扇的流程图。

其中，附图标记说明如下：

1薄型风扇

11扇框

111底座

111a塑料部

111b金属部

111c凸部

111d定位孔

111e凸块

111f卡槽

111g卡勾

111h穿孔

111i非导磁金属片

111j导磁金属片

111k凹孔

111m卡孔

112盖体

112a顶壁

112b边墙

113入风口

114出风口

115流道结构

12轴套

121环状凸起

13轴承

14叶轮

141金属壳体

141a第一表面

141b第二表面

141c凸出部

141d延伸部

141e凹槽

142结合部

143多个叶片

143a缺口

143b侧缘

143c顶缘

144转轴

145开孔

146间隙

15磁性元件

16线圈

17可挠性基板

171排线

172金手指结构

具体实施方式

如图1所示，本发明的薄型风扇1具有一扇框11、一轴套12、一轴承13、一叶轮14及至少一线圈16。其中，扇框11由一底座111及一盖体112组合而成，且盖体112具有一入风口113及一出风口114。同时，轴套12设置于底座111上，轴承13设置于轴套12内，且叶轮14设置于扇框11内。

请一并参阅图2，叶轮14包含一金属壳体141、一结合部142、多个叶片143及一转轴144。如图所示，金属壳体141包括轴向上相对的一第一表面141a及一第二表面141b，并设有贯穿第一表面141a及第二表面141b的一开孔145，结合部142射出成型于金属壳体141上，所述多个叶片143与结合部142一体射出成型且环设于结合部142外围。再者，可一并参考图3，转轴144穿设轴承13且延伸至开孔145内，且转轴144与金属壳体141于开孔145与第一表面141a的接邻处以焊接方式结合。此外，磁性元件15设置于金属壳体141，且线圈16与磁性元件15轴向对应设置。

进一步而言，金属壳体141及转轴144是以激光辐射开孔145与第一表面141a的接邻处，使金属壳体141及转轴144的表面熔化而达到焊接结合的方式。通过此结构，金属壳体141只需要非常小的厚度，便可以使得金属壳体141与转轴144之间稳固的结合，且此结构完全不会压缩到轴套的高度，可使用高度较高的轴承，使含油量增加，轴承寿命也可大幅延长。前述金属壳体141的材料较佳为SUS430，转轴144的材料较佳为SUS420，且金属壳体141及转轴144两者所采用的材料为熔点相近的材料。

请再次参阅图3。如图所示，金属壳体141包括一凸出部141c及环绕凸出部141c的一延伸部141d，结合部142及叶片143射出成型于延伸部141d的外缘，且结合部142及至少一部分的叶片143适可延伸至延伸部141d的上缘。通过此凸出部与延伸部的设置，一方面轴套可延伸到凸出部下方形成的凹部内，使轴套的高度延长，另一方面，叶片除设置于延伸部外缘，有部分叶片也可延伸至金属壳体延伸部的上缘，可进一步增加叶片的高度，而使得叶片所扰动的气流增加，以强化散热效果。

详细而言，结合部142及凸出部141c之间可具有至少一间隙146，且间隙146用以填入一平衡材料，以维持叶轮14运转时，特别是高速运转下的平衡及稳定性，在有限的空间下，不需要增加额外的空间占用结构高度，利用既有的间隙来容置平衡材料。金属壳体141为一圆盘状，结合部142的一端连接金属壳体141的外缘，且另一端连接多个叶片143。同时，金属壳体141的第一表面141a对应于入风口113的方向，金属壳体141的第二表面141b对应于轴套12的方向，且第二表面141b具有环状设置的一凹槽141e，用以填入拨油剂(Oilrepellentagent)，以避免轴套12中的润滑油溢出。

以下首先将针对本发明薄型风扇1的扇框11，及扇框11所具有的底座111及盖体112进行详细说明。

如图1所示，扇框11的底座111具有至少一塑料部111a及至少一金属部111b，金属部111b包括至少一非导磁金属片111i，且塑料部111a以射出成型结合非导磁金属片111i，除了可强化薄型风扇1的结构，由于高转速状态下的马达或叶轮所造成的振动将导致薄型风扇的结构本身产生共振效应，继而引发严重的噪音问题，让使用者感到不适，借由将塑料部及金属部包射成型为薄型风扇的底板，可强化薄型风扇的结构，避免结构共振所产生的噪音。

详细而言，本发明的薄型风扇1所具有的扇框11的底座111，具有下述两种实施态样：

如图4所示的第一实施例，底座111的塑料部111a由下而上地以射出成形的方式包覆非导磁金属片111i的底面，从而构成底座111的底部。较佳地，塑料部111a的厚度与非导磁金属片111i的厚度比例介于1∶1至1∶4之间，以同时兼具降低共振效应及提高结构强度的效果。此外，塑料部111a包括至少一凸部111c，其延伸至线圈16内，用以定位线圈16，并且非导磁金属片111i相应地具有至少一定位孔111d，以容许凸部111c穿过，即线圈16直接围绕在塑料所形成的凸部111c外缘，而非如同现有线圈是缠绕硅钢片或铁芯上，通过此结构可进一步降低风扇的高度。

如图5所示的第二实施例，其与第一实施例的差异在于，底座111的底部由非导磁金属片111i所构成，且至少一部分的塑料部111a设置于非导磁金属片111i的外缘，更详细而言，至少一部分的塑料部111a以环绕设置的方式包覆于非导磁金属片111i的外缘。如此一来，亦可得到前述降低共振效应及提高结构强度的效果，且因为底座的底部仅由非导磁金属片所构成，少了塑料部的厚度，可进一步降低整体风扇高度。

请一并参考图1及图2，底座111的金属部111b更包括至少一导磁金属片111j，其设置底座111的底部，可于与金属壳体141内的磁性元件15产生一磁作用力，以精准进行叶轮14的定位步骤。并且如图4所示，塑料部111a尚可包括至少一凹孔111k，用以嵌入并固定至少一导磁金属片111j，此结构导磁金属片无需贴附于塑料部111a的底部，而是让导磁金属片直接嵌入塑料部111a内，避免增加导磁金属片111j的额外厚度。

前述的轴套12为塑胶材料，且轴套12与底座111的塑料部111a以射出成形的方式结合非导磁金属片111i。此外，前述的非导磁金属片111i的材料较佳选自SUS301或SUS304，而导磁金属片111j的材料较佳为硅钢片。

如图6所示，用以与底座111结合的盖体112具有一顶壁112a及围绕顶壁112a的至少一边墙112b。如图所示，入风口113设置于顶壁112a，出风口114设置于边墙112b；同时，入风口113的中心与盖体112的顶壁112a的中心不重叠，且入风口113的中心偏向出风口114的方向。盖体112更包括至少一流道结构115，由顶壁112a朝底座111的方向延伸，且流道结构115设置于叶轮14的外围。

适以，借由底座111轴向延伸的至少一凸块111e，及设置于盖体112上，且与至少一凸块111e相对应的至少一卡槽111f，底座111及盖体112将可利用凸块111e嵌入于卡槽111f中而结合在一起，且卡槽111f形成于流道结构115上。此外，底座111上亦可设置至少一卡勾111g，且盖体112亦可相应地设置至少一卡孔111m，以当底座111及盖体112结合后，卡勾111g可与卡孔111m扣合，强化底座111及盖体112两者间的固定关系。

接着，针对轴套12与底座111两者间的固定关系进行说明如下：

首先，如图3所示，当轴套12为塑胶材料时，轴套12适可与底座111的塑料部111a一同以射出成形的方式，结合于非导磁金属片111i，而固定于底座111上。

再者，请参阅图7及图8，当轴套12为一金属轴套时，此时底座111的非导磁金属片111i更可包括一穿孔111h，用以定位轴套12。详细而言，如图7所示的实施例中，穿孔111h周围的非导磁金属片111i具有一环状凸起121，用以直接夹置轴套12。此外，如图8所示的实施例中，穿孔111h周围的非导磁金属片111i具有一环状凸起121，且环状凸起122及轴套12通过塑料部111a结合在一起。当然，亦可以激光辐射穿孔111h的周缘，使材质为金属的轴套12及非导磁金属片111i的表面熔化而焊接结合，进而将轴套12固定于底座111，当然亦可使材质为金属的轴套12或非导磁金属片111i二者其中之一的表面熔化而焊接结合。

是以，无论轴套12的材质为塑胶材料或金属，皆可借由前述方式，达到将轴套12固定于底座111上的目的，但并不以此为限。

如图2及图3所示，本发明的薄型风扇1的叶片143更包括一缺口143a，缺口143a具有一侧缘143b及一底缘143c，底缘143c延伸至盖体112的顶壁112a下方，以避免叶轮14由入风口113脱落，而侧缘143b延伸至入风口113内，可在不增加整体风扇高度的情况下尽可能延伸叶片高度，以增加风量。较佳地，扇框11所具有的高度小于4mm，且轴套12所具有的高度大于扇框11高度的75％，即在不压缩轴套、轴承高度的情况下，而达到风扇薄型化的特征。

请再次参阅图1，薄型风扇1更包括一可挠性基板17，设置于底座111及线圈16之间。可挠性基板17表面具有一绝缘层(图未示出)，该绝缘层可直接形成于该非导磁金属片111i上，且该绝缘层以电泳或电镀方式形成于该非导磁金属片111i表面，线圈16适可设置于该绝缘层的一表面上，可挠性基板17的厚度可以做到非常薄，且可以直接黏贴于底座111上，相较于传统硬式的印刷电路板，传统印刷电路板厚度较厚，且需通过额外的固定元件设置于底座上，使得成本及风扇高度都会增加。

可挠性基板17更包括平板状延伸的至少一排线171，排线171之一连接可挠性基板17，另一端则包括一金手指结构172。此外，于本发明的一较佳实施态样中，叶轮14内所设置的磁性元件15与线圈16为轴向对应设置的关系，其中磁性元件15为扁平环状，并贴附于金属壳体141的下缘，且磁性元件15的材料为铷铁硼。

如图9所示，本发明的薄型风扇1的制作方法说明如下。

首先，如步骤901所示，提供一金属壳体141，金属壳体141包括轴向上相对的一第一表面141a及一第二表面141b，并设有贯穿第一表面141a及第二表面141b的一开孔145。其次，如步骤902所示，提供一转轴144，使转轴144穿设于开孔145内，并焊接结合转轴144及金属壳体141于开孔145与第一表面141a的接邻处。如步骤903所示，射出成型结合部142及多个叶片143于金属壳体141，并设置磁性元件15于金属壳体141上。如步骤904所示，形成一底座111，提供轴套12设置于底座111上，且轴套12内具有轴承13，并设置至少一线圈16于底座111上。最后，如步骤905所示，穿设转轴144于轴承13中，使磁性元件15与线圈16轴向对应设置。如此一来，即可完成本发明的薄型风扇1的制作。

此外，于前述的步骤902中，更包括以激光辐射开孔145与第一表面141a的接邻处，使金属壳体141及转轴144的表面熔化而焊接结合的步骤。而于步骤904的形成底座111的步骤中，更包含提供至少一非导磁金属片111i，射出成型至少一塑料部111a于非导磁金属片111i，以及贴合导磁金属片111j于塑料部111a或非导磁金属片111i上的步骤。

综上所述，由于本发明的薄型风扇1的叶轮14所具有的金属壳体141是以焊接的方式结合于转轴144的表面，故此可在不降低轴套、轴承高度的情况下，稳固结合转轴及金属壳体，且可有效减少风扇高度。同时，底座111包含至少一塑料部111a及至少一金属部111b，金属部111b包括至少一非导磁金属片111i，且塑料部111a以射出成形的方式结合非导磁金属片111i，故所形成的底座111的结构可协助薄型风扇1在提高叶轮14的转速，借以有效移除热源的同时，降低结构共振所导致的噪音，从而避免噪音问题所可能对使用者引起的不适。

上述的实施例仅用来例举本发明的实施态样，以及阐释本发明的技术特征，并非用来限制本发明的保护范畴。任何本领域普通技术人员可轻易完成的改变或均等性的安排均属于本发明所主张的范围，本发明的权利要求范围应以权利要求书为准。

Claims (46)

1.一种薄型风扇，其特征在于，包括：

一扇框，包括一底座及连接该底座的一盖体，且该扇框具有一入风口及一出风口，该底座包括至少一金属部，该金属部包括至少一导磁金属片；

一轴套，设置于该底座上；

一轴承，设置于该轴套内；

一叶轮，设置于该扇框内，该叶轮包含：

一金属壳体，包括轴向上相对的一第一表面及一第二表面，并设有贯穿该第一表面及该第二表面的一开孔；

一结合部，射出成型于该金属壳体上；

多个叶片，与该结合部一体射出成型且环设于该结合部外围；以及

一转轴，穿设该轴承且延伸至该开孔内，该转轴与该金属壳体于该开孔与该第一表面的接邻处焊接结合；

一磁性元件，贴附于该金属壳体的下缘，该导磁金属片与该磁性元件产生一磁作用力；以及

至少一线圈，与该磁性元件轴向对应设置。

2.如权利要求1所述的薄型风扇，其中该金属壳体及该转轴是以激光辐射该开孔与该第一表面的接邻处，使该金属壳体及/或该转轴的表面熔化而焊接结合。

3.如权利要求2所述的薄型风扇，其中该金属壳体及该转轴的材料为熔点相近的材料。

4.如权利要求3所述的薄型风扇，其中该金属壳体或该转轴的材料为SUS430或SUS420。

5.如权利要求1所述的薄型风扇，其中该金属壳体包括一凸出部及环绕该凸出部的一延伸部，该结合部及该叶片射出成型于该延伸部的外缘，且该结合部及至少一部分的该叶片延伸至该延伸部上缘。

6.如权利要求5所述的薄型风扇，其中该结合部及该凸出部之间具有至少一间隙。

7.如权利要求6所述的薄型风扇，其中该间隙用以填入一平衡材料。

8.如权利要求1所述的薄型风扇，其中该金属壳体为一圆盘状，该结合部的一端连接该金属壳体的外缘，另一端连接所述多个叶片。

9.如权利要求1所述的薄型风扇，其中该第一表面对应于该入风口的方向，该第二表面对应于该轴套的方向。

10.如权利要求9所述的薄型风扇，其中该第二表面具有环状设置的一凹槽，用以填入拨油剂。

11.如权利要求1所述的薄型风扇，其中该底座还包括至少一塑料部。

12.如权利要求11所述的薄型风扇，其中该金属部包括至少一非导磁金属片，该塑料部以射出成型结合该非导磁金属片。

13.一种薄型风扇，其特征在于，包括：

一扇框，包括一底座及连接该底座的一盖体，该扇框具有一入风口及一出风口；

一轴套，设置于该底座上；

一轴承，设置于该轴套内；

一叶轮，设置于该扇框内，该叶轮包括一金属壳体及多个叶片；

一磁性元件，贴附于该金属壳体的下缘；以及

至少一线圈，与该磁性元件对应设置；

其中该底座还包括至少一塑料部及至少一金属部，该金属部包括至少一非导磁金属片，该塑料部以射出成型结合该非导磁金属片，该金属部还包括至少一导磁金属片，该导磁金属片与该磁性元件产生一磁作用力。

14.如权利要求12或13所述的薄型风扇，其中该塑料部包覆该非导磁金属片的底面而构成该底座的底部，该塑料部的厚度与该非导磁金属片的厚度比例介于1:1至1:4之间。

15.如权利要求14所述的薄型风扇，其中该塑料部包括至少一凸部，延伸至该线圈内，用以定位该线圈。

16.如权利要求15所述的薄型风扇，其中该非导磁金属片具有容许该凸部穿过的至少一定位孔。

17.如权利要求12或13所述的薄型风扇，其中该底座的底部由该非导磁金属片所构成，至少一部分的该塑料部设置于该非导磁金属片的外缘。

18.如权利要求12或13所述的薄型风扇，其中该塑料部包括至少一凹孔，用以嵌入该至少一导磁金属片。

19.如权利要求12或13所述的薄型风扇，其中该轴套为塑胶材料，该轴套与该底座的该塑料部为射出成形结合该非导磁金属片。

20.如权利要求12或13所述的薄型风扇，其中该底座的该非导磁金属片包括一穿孔，用以定位该轴套。

21.如权利要求20所述的薄型风扇，其中该轴套为一金属轴套，该穿孔周围的该非导磁金属片具有一环状凸起直接夹置该金属轴套。

22.如权利要求20所述的薄型风扇，其中该轴套为一金属轴套，该穿孔周围的该非导磁金属片具有一环状凸起，该环状凸起及该金属轴套通过该塑料部结合在一起。

23.如权利要求20所述的薄型风扇，其中该轴套为一金属轴套，该金属轴套与该非导磁金属片以激光辐射该穿孔的周缘，使该金属轴套及/或该非导磁金属片的表面熔化而焊接结合。

24.如权利要求12或13所述的薄型风扇，其还包括一绝缘层，该绝缘层直接形成于该非导磁金属片上。

25.如权利要求24所述的薄型风扇，其中该绝缘层以电泳或电镀方式形成于该非导磁金属片表面。

26.如权利要求24所述的薄型风扇，其中该至少一线圈设置于该绝缘层表面。

27.如权利要求1-13中任一项所述的薄型风扇，其中该盖体包括一顶壁及围绕该顶壁的至少一边墙，该入风口设置于该顶壁，且该出风口设置于该边墙。

28.如权利要求27所述的薄型风扇，其中该入风口的中心与该盖体的该顶壁的中心不重叠。

29.如权利要求28所述的薄型风扇，其中该入风口的中心偏向该出风口的方向。

30.如权利要求29所述的薄型风扇，其中该盖体还包括至少一流道结构，由该顶壁朝该底座的方向延伸，该流道结构设置于该叶轮的外围。

31.如权利要求30所述的薄型风扇，其中该底座包括轴向延伸的至少一凸块，该盖体包括对应该凸块的至少一卡槽，该底座及该盖体通过该凸块嵌入该卡槽而结合在一起。

32.如权利要求31所述的薄型风扇，其中该卡槽形成于该流道结构上。

33.如权利要求32所述的薄型风扇，其中该底座包括至少一卡勾，该盖体包括对应于该卡勾的至少一卡孔。

34.如权利要求27所述的薄型风扇，其中每一个所述叶片还包括一缺口，该缺口包括一侧缘及一底缘，该底缘延伸至该盖体的该顶壁下方，该侧缘延伸至该入风口内，以避免该叶轮由该入风口脱落。

35.如权利要求1-13中任一项所述的薄型风扇，其还包括一可挠性基板，设置于该底座及该线圈之间，该可挠性基板表面具有一绝缘层，该线圈设置于该绝缘层上。

36.如权利要求35所述的薄型风扇，其还包括平板状延伸的至少一排线，该排线的一端连接该可挠性基板，另一端包括一金手指结构。

37.如权利要求13所述的薄型风扇，其中该磁性元件与该线圈为轴向对应设置。

38.如权利要求37所述的薄型风扇，其中该磁性元件为扁平环状。

39.如权利要求38所述的薄型风扇，其中该磁性元件的材料为铷铁硼。

40.如权利要求13所述的薄型风扇，其中该非导磁金属片的材料为SUS301或SUS304，该导磁金属片的材料为硅钢片。

41.如权利要求1-13中任一项所述的薄型风扇，其中该扇框高度小于4mm。

42.如权利要求41所述的薄型风扇，其中该轴套高度大于该扇框高度的75％。

43.一种薄型风扇的制造方法，其特征在于，包括：

提供一金属壳体，该金属壳体包括轴向上相对的一第一表面及一第二表面，并设有贯穿该第一表面及该第二表面的一开孔；

提供一转轴，穿设于该开孔内；

焊接结合该转轴及该金属壳体于该开孔与该第一表面的接邻处；

射出成型一结合部及多个叶片于该金属壳体；

设置一磁性元件于该金属壳体上；

形成一底座，该底座包括至少一金属部，该金属部包括至少一导磁金属片，该导磁金属片与该磁性元件产生一磁作用力；

提供一轴套设置于该底座上，该轴套内具有一轴承；

设置至少一线圈于该底座上；以及

穿设该转轴于该轴承中，使该磁性元件与该线圈轴向对应设置。

44.如权利要求43所述的制造方法，其中于焊接结合该转轴及该金属壳体于该开孔与该第一表面的接邻处的步骤还包括：

以激光辐射该开孔与该第一表面的接邻处，使该金属壳体及/或该转轴的表面熔化而焊接结合。

45.如权利要求44所述的制造方法，其中于形成该底座的步骤还包括：

提供至少一非导磁金属片；以及

射出成型至少一塑料部于该非导磁金属片。

46.如权利要求45所述的制造方法，还包括贴合一导磁金属片于该塑料部或该非导磁金属片上的步骤。