CN103100675B - 一种8011－o电缆带生产工艺 - Google Patents

Abstract

一种涉及电缆带领域的8011－O电缆带生产工艺，所述的工艺在铸造时采用了两条钢带辅助降温，同时还取消了中间退火的工序，而只采用成品一次性退火，即所述的工艺不但能够生产出符合要求的产品，而且还能够有效的提高生产效率和降低生产成本。

Description

一种8011－O电缆带生产工艺

【技术领域】

本发明涉及电缆带领域，尤其是涉及一种生产制作8011－O电缆带的生产工艺。

【背景技术】

公知的，电缆带是用于包裹通讯电缆外表，以起到保护和屏蔽作用的一种铝带产品；目前，国内生产的电缆带主要由1060、1145和8011系铝合金制成，这其中，由于8011系铝合金生产出的8011－O电缆带质量较轻、防护屏蔽效果较好，因此，8011－O电缆带已经逐渐取代了1060和1145系铝合金电缆带；8011－O电缆带的一般厚度为0.1～0.2mm，抗拉强度为80～110MPa，延伸率在20%以上，这种铝带采用8011牌号的变形铝合金制造，在经过热轧、冷轧、分切和退火等工序后，在铝带表面覆上塑料薄膜，再按照所需长度分切成若干条后分别卷成卷盘状以备应用；

然而，由于现今生产的8011－O电缆带通常采用热轧坯料或者铸轧坯料生产，其中，虽然采用热轧坯料生产的电缆带具有延伸率好，抗拉强度适中的优点，但其制造成本较高，而采用铸轧坯料生产的电缆带虽然制造成本较低，但却由于铸轧法生产坯料时冷却速度过快，板坯内存在很大的内应力和成分偏析，这导致了电缆带的强度明显增大，一般会达到110～120MPa，此时，为了符合强度要求，基本是采取二次退火，或者是提高退火温度和增加退火时间来降低产品强度，但是这样不仅会相应延长产品的制造周期，而且还极有可能造成电缆带内部出现晶粒粗大或橘皮现象，进而导致产品的成品率下降，以及生产成本的增加。

【发明内容】

为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种8011－O电缆带生产工艺，所述的工艺不但能够生产出符合要求的产品，而且还能够有效的提高生产效率和降低生产成本。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种8011－O电缆带生产工艺，所述的工艺步骤如下：

A、熔炼：将8011牌号的铝合金材料加入导炉进行熔化，导炉温度为750±5℃，氢含量在0.15ml/100g·Al以下，并进行在线除气，经三级过滤后搅拌充分均匀，使铝液完全除气、除渣；

B、铸造：通过由耐高温的无机非金属材料加工成型的铸嘴将熔炼后的铝液等量、匀速地注入两根相向旋转的钢带内，这两根钢带的带身置于一注满循环冷却水的容器内，铝液通过钢带后铸造成板坯；铸造时注入的铝液温度为690±10℃，铸造速度为8～15m/min，铸造出的板坯温度为500～550℃，板坯厚度为19±1mm；

C、三连轧：铸造成的板坯直接进入冷连轧轧制板带，轧制时采用乳液进行润滑和冷却，第一道次的轧制加工率为50～75%，轧制时入口温度为450～500℃，出口温度为360～400℃；第二道次的轧制加工率为30～50%，轧制时入口温度为340～380℃，出口温度为260～320℃；第三道次的轧制加工率为30～50%，轧制时入口温度为240～280℃，出口温度为160～200℃；三连轧后得到厚度为2.8 mm的连铸连轧卷；

D、冷轧：将三连轧制成的连铸连轧卷直接上冷轧机组轧制铸轧坯卷，轧制时采用轧制油进行润滑和冷却，并要求导路中的每根导辊都干净整洁，每道次加工率为30～50%，轧制出的铸轧坯卷厚度为0.4～0.5mm；

E、切边：对冷轧制成的铸轧坯卷进行纵剪切边，要求导路中的每根导辊都干净整洁，纵剪切边时确保铸轧坯卷的表面没有印痕、粘铝、擦伤或划伤，端面没有毛刺、塔形、荷叶边或边部小碎浪，中间切边错层必须小于2mm；

F、箔轧：将经过纵剪切边的坯料直接轧制为0.1～0.3mm的成品铝箔卷，轧制时要求每根导辊都干净整洁，并必须在成品道次轧制时更换工作辊，而且若支撑辊的表面不干净也必须进行更换；轧制出的铝箔卷表面必须干净，不允许有残留油污，同时，铝箔卷表面不允许有任何能够影响其使用的表面缺陷；

G、成品分切：分切时必须清擦导路中的每根导辊，分切的铝箔卷不允许直接落地，需要铺设垫层；分切时确保铝箔卷没有毛刺、塔形、荷叶边或边部小碎浪，分切错层必须小于0.5mm，且分切后的小卷端面必须干净整洁；分切好的卷子必须用高温胶带进行牢固封头以防止退火时松散，且其批号和规格都必须标注在铝箔卷的表面；

H、成品退火：装炉前先检查来料状况，确认采用高温胶带对铝箔卷进行封头，然后检查炉子的循环风机罩上是否粘有铝箔，如有则必须清理干净方可进炉退火；退火时须先在200℃的退火温度下退火4～8h，再在400℃的退火温度下退火15～40h；

I、检查包装：检查时要求铝箔的厚度、宽度不得超过公差范围，铝箔端面不得有毛刺、翻边或撞伤，错层不得超过0.5mm，抗拉强度为80～110MPa，延伸率不低于25％，表面润滑性能达到B级，同时，铝箔的套筒规格及材质必须符合要求，套筒两边分别长出铝卷相应端面0～5mm，当上述要求均检查合格后按照电缆带的包装要求对铝箔卷进行包装。

所述的8011－O电缆带生产工艺，所述工艺的A步骤中采用旋转吹气法进行在线除气。

所述的8011－O电缆带生产工艺，所述工艺B步骤中的铸嘴采用耐高温的无机非金属材料加工制成。

所述的8011－O电缆带生产工艺，所述工艺B步骤中的铸造温度为692℃，铸造速度为9m/min，铸造出的板坯温度为523℃，板坯厚度为19.2mm。

所述的8011－O电缆带生产工艺，所述工艺C步骤中第一道次的轧制加工率为60%，轧制时入口温度为490℃，出口温度为400℃；第二道次的轧制加工率为40%，轧制时入口温度为380℃，出口温度为300℃；第三道次的轧制加工率为39%，轧制时入口温度为270℃，出口温度为180℃。

所述的8011－O电缆带生产工艺，所述工艺H步骤中的退火为：先在200℃的退火温度下退火5h，再在400℃的退火温度下退火38h。

所述的8011－O电缆带生产工艺，所述工艺中的8011牌号铝合金材料的成分重量百分比如下：Si为0.55～0.75%，Fe为0.60～0.90%， Cu、Mg、Cr和Ti均不大于0.05%，Mn为不大于0.01%，Zn为不大于0.10%，余量为Al。

所述的8011－O电缆带生产工艺，所述工艺中的8011牌号铝合金材料的成分重量百分比如下：Si为0.62%，Fe为0.79%，Cu为0.018%， Ti为0.023%，余量为Al和其他不可避免的元素，其中，不可避免的元素含量均不大于0.01%。

所述的8011－O电缆带生产工艺，所述工艺中的高温胶带为高温铝箔胶带。

所述的8011－O电缆带生产工艺，所述工艺中采用酒精或丙酮清擦导路中的每根导辊。

由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下有益效果：

本发明所述的8011－O电缆带生产工艺在铸造时采用了两条钢带辅助降温，同时还取消了中间退火的工序，即所述的工艺不但能够比传统工艺有效的减少二氧化碳的排放量，达到良好的减排效果，而且能够比传统工艺减少工序，缩短制造周期；此外，还由于采用了成品一次性退火，且能够获得成品要求的力学性能和表面润湿性能，因此，所述的工艺能够在生产出符合要求的产品的基础上，有效的提高生产效率和降低生产成本。

【具体实施方式】

通过下面的实施例可以更详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切变化和改进，本发明并不局限于下面的实施例；

实施本发明所述的8011－O电缆带生产工艺时，所述的工艺步骤如下：

A、熔炼：将8011牌号的铝合金材料加入导炉进行熔化，导炉温度为750±5℃，氢含量在0.15ml/100g·Al以下，并采用旋转吹气法进行在线除气，经三级过滤后搅拌充分均匀，使铝液完全除气、除渣；

B、铸造：通过由耐高温的无机非金属材料加工成型的铸嘴将熔炼后的铝液等量、匀速地注入两根相向旋转的钢带内，这两根钢带的带身置于一注满循环冷却水的容器内，铝液通过钢带后铸造成板坯，即在铸造时，铝液的热量能够通过钢带被冷却水带走，从而完成铸造；铸造时注入的铝液温度为690±10℃，铸造速度为8～15m/min，铸造出的板坯温度为500～550℃，板坯厚度为19±1mm；根据需要，能够将铸造温度设为692℃，铸造速度设为9m/min，铸造出的板坯温度设为523℃，板坯厚度设为19.2mm；

C、三连轧：铸造成的板坯直接进入冷连轧轧制板带，轧制时采用乳液进行润滑和冷却，第一道次的轧制加工率为50～75%，轧制时入口温度为450～500℃，出口温度为360～400℃；第二道次的轧制加工率为30～50%，轧制时入口温度为340～380℃，出口温度为260～320℃；第三道次的轧制加工率为30～50%，轧制时入口温度为240～280℃，出口温度为160～200℃；根据需要，能够将第一道次的轧制加工率设为60%，轧制时入口温度设为490℃，出口温度设为400℃；第二道次的轧制加工率设为40%，轧制时入口温度设为380℃，出口温度设为300℃；第三道次的轧制加工率设为39%，轧制时入口温度设为270℃，出口温度设为180℃；三连轧后得到厚度为2.8 mm的连铸连轧卷，然后转入冷轧工序；

D、冷轧：将三连轧制成的连铸连轧卷直接上冷轧机组轧制铸轧坯卷，轧制时采用轧制油进行润滑和冷却，并采用酒精或丙酮清擦导路中的每根导辊，确保导路中的每根导辊都干净整洁，从而有效的避免了板带表面产生印痕、粘伤等缺陷，每道次加工率为30～50%，轧制出的铸轧坯卷厚度为0.4～0.5mm；

E、切边：对冷轧制成的铸轧坯卷进行纵剪切边，采用酒精或丙酮清擦每根导辊，使导路中的每根导辊都干净整洁，从而确保铸轧坯卷的表面在纵剪切边时不会产生印痕、粘铝、擦伤或划伤，其端面也不会形成毛刺、塔形、荷叶边或边部小碎浪，同时，确保中间切边错层必须小于2mm；

F、箔轧：将经过纵剪切边的坯料直接轧制为0.1～0.3mm的成品铝箔卷，轧制时要求采用酒精或丙酮清擦每根导辊，使每根导辊都干净整洁，并必须在成品道次轧制时更换工作辊，而且若支撑辊的表面不干净也必须进行更换，即确保了轧制出的铝箔卷表面干净，无残留油污，同时，铝箔卷表面不允许有通长或间断性的擦伤、划伤、周期行印痕、亮条、亮带、隐条或白条等任何能够影响其使用的表面缺陷；

G、成品分切：分切时必须采用酒精或丙酮清擦导路中的每根导辊，以确保铝卷表面没有印痕、粘铝、擦伤、划伤；分切的铝箔卷不允许直接落地，需要铺设垫层；分切时确保铝箔卷没有毛刺、塔形、荷叶边或边部小碎浪，分切错层必须小于0.5mm，且分切后的小卷端面必须干净整洁；分切好的卷子必须用高温胶带进行牢固封头以防止退火时松散，且其批号和规格都必须标注在铝箔卷的表面；

H、成品退火：装炉前先检查来料状况，确认采用高温胶带牢固封头，确认铝箔卷之间没有碰卷现象，否则不予退火，然后检查炉子的循环风机罩上是否粘有铝箔，如有则必须清理干净方可进炉退火；退火时须先在200℃的退火温度下退火4～8h，再在400℃的退火温度下退火15～40h；根据需要，能够采用在在200℃的退火温度下退火5h，再在400℃的退火温度下退火38h；

I、检查包装：检查时要求铝箔的厚度、宽度不得超过公差范围，铝箔端面不得有毛刺、翻边或撞伤，错层不得超过0.5mm，抗拉强度为80～110 MPa，延伸率不低于25％，表面润滑性能达到B级，同时，铝箔的套筒规格、材质必须符合要求，套筒两边分别伸出铝箔相应端端面5mm，当上述要求均检查合格后按照电缆带的包装要求对铝箔卷进行包装，对于不合格产品则报废回炉。

所述工艺中采用的8011牌号铝合金材料的成分重量百分比如下：Si为0.55～0.75%，Fe为0.60～0.90%， Cu、Mg、Cr和Ti均不大于0.05%，Mn为不大于0.01%，Zn为不大于0.10%，余量为Al；根据需要，所述的铝合金材料能够由0.62%的Si、0.79%的Fe、0.018%的Cu、0.023%的Ti以及Al和其他不可避免的元素构成，其重量百分比合计为百分百，这其中，不可避免的元素含量均不大于0.01%。

本发明未详述部分为现有技术，故本发明未对其进行详述。

Claims (9)

1.一种8011－O电缆带生产工艺，其特征是：所述的工艺步骤如下：

A、熔炼：将8011牌号的铝合金材料加入导炉进行熔化，导炉温度为750±5℃，氢含量在0.15ml/100g·Al以下，并进行在线除气，经三级过滤后搅拌充分均匀，使铝液完全除气、除渣；

B、铸造：通过由耐高温的无机非金属材料加工成型的铸嘴将熔炼后的铝液等量、匀速地注入两根相向旋转的钢带内，这两根钢带的带身置于一注满循环冷却水的容器内，铝液通过钢带后铸造成板坯；铸造时注入的铝液温度为690±10℃，铸造速度为8～15m/min，铸造出的板坯温度为500～550℃，板坯厚度为19±1mm；

C、三连轧：铸造成的板坯直接进入冷连轧轧制板带，轧制时采用乳液进行润滑和冷却，第一道次的轧制加工率为50～75%，轧制时入口温度为450～500℃，出口温度为360～400℃；第二道次的轧制加工率为30～50%，轧制时入口温度为340～380℃，出口温度为260～320℃；第三道次的轧制加工率为30～50%，轧制时入口温度为240～280℃，出口温度为160～200℃；三连轧后得到厚度为2.8 mm的连铸连轧卷；

D、冷轧：将三连轧制成的连铸连轧卷直接上冷轧机组轧制铸轧坯卷，轧制时采用轧制油进行润滑和冷却，并要求导路中的每根导辊都干净整洁，每道次加工率为30～50%，轧制出的铸轧坯卷厚度为0.4～0.5mm；

E、切边：对冷轧制成的铸轧坯卷进行纵剪切边，要求导路中的每根导辊都干净整洁，纵剪切边时确保铸轧坯卷的表面没有印痕、粘铝、擦伤或划伤，端面没有毛刺、塔形、荷叶边或边部小碎浪，中间切边错层必须小于2mm；

F、箔轧：将经过纵剪切边的坯料直接轧制为0.1～0.3mm的成品铝箔卷，轧制时要求每根导辊都干净整洁，并必须在成品道次轧制时更换工作辊，而且若支撑辊的表面不干净也必须进行更换；轧制出的铝箔卷表面必须干净，不允许有残留油污，同时，铝箔卷表面不允许有任何能够影响其使用的表面缺陷；

G、成品分切：分切时必须清擦导路中的每根导辊，分切的铝箔卷不允许直接落地，需要铺设垫层；分切时确保铝箔卷没有毛刺、塔形、荷叶边或边部小碎浪，分切错层必须小于0.5mm，且分切后的小卷端面必须干净整洁；分切好的卷子必须用高温胶带进行牢固封头以防止退火时松散，且其批号和规格都必须标注在铝箔卷的表面；

H、成品退火：装炉前先检查来料状况，确认采用高温胶带对铝箔卷进行封头，然后检查炉子的循环风机罩上是否粘有铝箔，如有则必须清理干净方可进炉退火；退火时须先在200℃的退火温度下退火4～8h，再在400℃的退火温度下退火15～40h；

I、检查包装：检查时要求铝箔的厚度、宽度不得超过公差范围，铝箔端面不得有毛刺、翻边或撞伤，错层不得超过0.5mm，抗拉强度为80～110MPa，延伸率不低于25％，表面润滑性能达到B级，同时，铝箔的套筒规格及材质必须符合要求，套筒两边分别伸出铝箔相应端端面5mm，当上述要求均检查合格后按照电缆带的包装要求对铝箔卷进行包装。

2.根据权利要求1所述的8011－O电缆带生产工艺，其特征是：所述工艺的A步骤中采用旋转吹气法进行在线除气。

3.根据权利要求1所述的8011－O电缆带生产工艺，其特征是：所述工艺B步骤中的铸造温度为692℃，铸造速度为9m/min，铸造出的板坯温度为523℃，板坯厚度为19.2mm。

4.根据权利要求1所述的8011－O电缆带生产工艺，其特征是：所述工艺C步骤中第一道次的轧制加工率为60%，轧制时入口温度为490℃，出口温度为400℃；第二道次的轧制加工率为40%，轧制时入口温度为380℃，出口温度为300℃；第三道次的轧制加工率为39%，轧制时入口温度为270℃，出口温度为180℃。

5.根据权利要求1所述的8011－O电缆带生产工艺，其特征是：所述工艺H步骤中的退火为：先在200℃的退火温度下退火5h，再在400℃的退火温度下退火38h。

6.根据权利要求1所述的8011－O电缆带生产工艺，其特征是：所述工艺中的8011牌号铝合金材料的成分重量百分比如下：Si为0.55～0.75%，Fe为0.60～0.90%， Cu、Mg、Cr和Ti均不大于0.05%，Mn为不大于0.01%，Zn为不大于0.10%，余量为Al。

7.根据权利要求1所述的8011－O电缆带生产工艺，其特征是：所述工艺中的8011牌号铝合金材料的成分重量百分比如下：Si为0.62%，Fe为0.79%，Cu为0.018%， Ti为0.023%，余量为Al和其他不可避免的元素，其中，不可避免的元素含量均不大于0.01%。

8.根据权利要求1所述的8011－O电缆带生产工艺，其特征是：所述工艺中的高温胶带为高温铝箔胶带。

9.根据权利要求1所述的8011－O电缆带生产工艺，其特征是：所述工艺中采用酒精或丙酮清擦导路中的每根导辊。