CN102719770A - 自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种铝带的生产方法，尤其是涉及一种自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法。其主要是克服现有技术生产工艺复杂，成品率低，生产成本高，铝带表面多出现亮线、松树枝状花纹，影响铝板的表面质量以及使用性能，加上厚度偏差，最终将直接影响铝板的涂层均匀性和导热性等的技术问题。本发明的步骤：熔炼、铸轧工艺：将废料、铝锭投入熔炼炉熔炼，倒炉后精炼、扒渣，除气、过滤、铸轧；冷轧工艺：利用冷轧机对冷轧卷进行压下冷轧；退火：利用箱式退火炉对铝卷带材进行退火，退火分两次进行，分别采用均匀化退火工艺和成品退火工艺；清洗、矫直工艺：利用拉弯矫直机组对成品退火后的带材进行矫直。
Description
技术领域
本发明涉及一种铝带的生产方法，尤其是涉及一种自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法。
背景技术
现有技术生产自洁太阳能吸热板板基用铝带所使用的坯料多是采用热轧铝带材，热轧铝带材又是由热轧铝铸锭轧制而成的。热轧铝铸锭的厚度一般在20～40mm，因此在轧制加工时，需要对上述铸锭进行二十多个道次以上的轧制，才能制成产品所需的铝板。
由于经过多次轧制后的热轧铝带材组织性能好，其抗拉强度、延伸率均能达到生产产品时所需的要求，因此得到广泛应用。目前生产自洁太阳能吸热板板基用铝带，大多厂家采用的是热轧铸锭轧成铝带的方法。
使用上述热轧铝带材作为坯料生产自洁太阳能吸热板板基用铝带材性能虽好，但存在一个较大的缺点，由于热轧铝铸锭厚度在20～40mm，而自洁太阳能吸热板板基用铝带材的厚度仅为0.3mm左右，因而要将热轧铝铸锭制成自洁太阳能吸热板板基用铝带加工工序多，工艺复杂，生产成本高，同时加工时间长、占用设备多，而且加工工序多了会增加保证产品质量的难度 ，增加自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产成本。
为了降低自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产成本，本发明采用铸轧法生产自洁太阳能吸热板板基用铝带。本发明使用的铸轧坯料厚度控制在为7mm左右，加工成自洁太阳能吸热板板基的工艺相对简单很多，后续的加工工序较少，成品的合格率也相对较高，制造成太阳能吸热板的生产成本也会降低，同时通过对各工序的生产工艺进行优化，使达到提高产品质量的目的。
发明内容
本发明是提供一种自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法，采用3003牌号的合金，其主要是克服现有技术用热轧铝坯料生产的太阳能吸热板基用铝带生产工艺复杂，成品率低，生产成本高，而用现有的铸轧技术生产出的自洁太阳能吸热板板基用铝带表面多出现板面质量差、力学性能不良等缺陷，不但影响铝板的表面质量，还严重影响了铝板的使用性能，加上厚度偏差大，最终将直接影响太阳能吸热板基用铝带材的涂层均匀性和导热性等的技术问题。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
本发明的一种自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法，其特征在于所述的方法包括以下步骤：
a．先将废料（废料是指生产过程中各工序的切边或头尾余料）投入熔炼炉，再投入纯度为99.60%以上的铝锭，当投料全部熔化后，经化验确定铝溶液的合金含量，然后对其成分在国标范围内进行配比优化，使合金中Si的组分含量占所述合金总重量的0.15%左右且不高于0.15%，使合金中Fe的组分含量占所述合金总重量的0.4～0.5%，使合金中Cu的组分含量占所述合金总重量的0.08～0.12%，使合金中Mn的组分含量占所述合金总重量的1.05～1.15%；
b．在熔炼炉中进行熔炼，熔炼完成后添加合金，静置后投入精炼剂进行精炼，精炼时调整氮气压力，保证氮气吹起铝液的高度不超过15cm，精炼完成5分钟后扒渣；
c．将铝液倒炉至静置炉内，倒炉完成后开动喷粉精炼机对静置炉内的铝液进行多次精炼并调整压力，同样要保证吹起的铝液高度不超过15cm，每次精炼结束后扒渣，每隔一定时间精炼一次；
d．采用高纯氮气对铝液进行除气，调整石墨转子转速，保证铝液的含氢量≤0.14ml/100gAL；为控制含氢量≤0.14ml/100gAl，采用SNIF在线除气精炼系统，氮气纯度要求达到99.995%以上，氮气压力在0.3～0.4Mpa；
e．铝液送入前箱内，加水压，由铸轧辊进行铸轧，再由卷取装置卷取成卷；严格控制铸轧带材横向、纵向厚度偏差，保证横向厚度偏差≤0.02mm，纵向厚度偏差≤0.1mm，中凸在0.01～0.03mm之间。
（2）冷轧工艺：
a．对轧辊进行磨削。采用1850冷轧机轧制，支承辊磨削成平辊，圆柱度达到0.01mm，工作辊圆柱度0.005，上辊中高为0.04mm，下辊为平辊，工作辊粗糙度0.4，两根轧辊直径偏差0.01mm；
b．利用冷轧机对冷轧卷进行冷轧压下，冷轧时喷射轧制油，压下的次数为8次以上，每次压下的厚度占压下前总厚度的20～35%；由于此铝带合金牌号为3003，考虑到其强度高压下量不宜过大，并尽量减少轧制过程的压下道次的前提下，发现当压下量在20～35%的时候，轧制过程能够顺利进行，且冷轧卷的表面质量好，没有表面色差、松树枝状花纹等，最终成品厚度为0.29mm～0.31mm之间；
（3）退火工艺：
a．在铝带压下至4.0mm时，对铝板进行均匀化退火，均匀化退火的目的是为了消除加工硬化，均匀内部组织，减少内部组织及成分的偏析。提高金属塑性，降低变形抗力，以利于继续冷轧，为后续加工提供良好的坯料；
b．轧至成品厚度时对带材进行成品退火，成品退火的目的是为了达到产品所需的抗拉强度和延伸率，以及除去产品表面的带油，保证产品所需的性能要求。
（4）清洗、矫直工艺：
a．将铝板进行通过碱液进行清洗，清洗完后再进行烘干，去除铝板表面的各种赃物，保证铝板表面的洁净；
b．对清洗后的铝板进行拉弯矫直。消除由于在前几道加工工序过程中产生的残余应力，板面因轧制时延伸不均匀，会产生残余内应力导致产生板形不良出现波浪的现象。矫直的原理是利用张力辊产生的张力和弯曲辊产生的弯曲应力的共同作用，使之产生的合力大于铝板的屈服应力，从而使铝板发生塑性变形，残余应力得以释放，板形得到矫直；矫直过程中需控制带材延伸率、机列速度、张力大小等工艺参数，以防止板面缺陷的产生；
c．铝带经过拉弯矫直后即出成品。
作为优选，所述的步骤（1）b中熔炼的时间为4～6小时，熔炼的温度为740～760℃，熔炼后静置的时间为20～30分钟。熔炼时间是根据设备的能力，而熔炼温度选择740～760℃，既能保证熔炼的顺利进行，又能防止熔体过烧，熔炼后静置20～30分钟，熔体温度均匀化，同时使成分更加均匀。
作为优选，所述的步骤（1）c中对静置炉内铝液每次精炼的时间为15～20分钟，静置5～10分钟后扒渣，每1.5～2小时精炼一次。15～20分钟的精炼可以有效的减少熔体内部的含渣量 ,1.5～2小时一次的精炼既保证了成分的均匀性又进一步的保证了熔体的清洁度。
作为优选，所述的步骤（1）d中石墨转子的转速为200～300r/min。在此速度内，能有效的减少熔体内的含氢量，保证坯料的内部品质。
作为优选，所述的步骤（1）e中铸轧辊磨削要求中高控制在0.15～0.25mm，中高对称度在0.005～0.01mm，粗糙度为0.9～1.1um，轧辊圆柱度达到0.005～0.01mm；由于3003牌号的合金本身的过冷度较大，在冷却不均时很容易产生横向组织条纹和纵向组织条纹，因此应执行严格的铸轧工艺以此来保证产品的质量。故前箱温度控制在715～725℃，前箱液面高度15～20mm, 轧区长度设为40～45mm，铸轧速度控制在0.8～1.0mm/min，控制冷却水压力在0.4～0.5Mpa之间。严格控制以上各项工艺参数，能够有效的控制铸轧毛料的板形及内部质量，尤其能减少横向组织条纹及纵向组织条纹的产生。
作为优选，所述的步骤（2）a中的轧制油粘度为2.3～2.5mm2/s，酸值≤0.05mgKOH/g，羟值为9～11mgKOH/g，皂化值为3～5mgKOH/g。同时对轧制油的净化设备进行改造，使轧制油透光度达到为一级。
作为优选，所述的步骤（2）b中后一道压下的厚度占压下前总厚度的20～35%，平均速度为400～500m/min。成品道次相对压下量控制在20～25%之间，速度要求控制在400m/min左右，这样才有利于减少亮线、松树枝状花纹等表面缺陷的产生，同时能有效控制表面带油。
作为优选，所述的步骤（3）a中的均匀化退火工艺为：3小时升温至600℃后保温20小时。此退火工艺能够使铝卷内部组织结构及成分趋于均匀，同时释放大部分的冷轧残余内应力，提高产品的塑性，避免后续轧制过程中由于总加工率过大而导致的铝卷内部组织应力集中，压下量达不到要求，表面产生松枝状花纹及色差，轧制工序无法正常进行等现象的产生。
作为优选，所述的步骤（3）b中的成品退火工艺为：0.5小时升温至220℃后保温3小时再2小时升温至450℃保温5小时最后2小时降温至350℃保温6小时。此成品退火工艺能在保证内部组织均匀性使产品在拥有较高抗拉强度的同时拥有较好的延伸率性能及较好的表面质量的同时，大大缩短退火的时间，减小了生产成本，提高了生产效率。
作为优选，所述的步骤（4）a中要控制清洗时的各项工艺参数，首先要控制清洗水的酸碱度，要求清洗水的酸碱度要PH≥10，其次要控制烘箱的温度，要求烘箱的温度需≥80℃，还有就是要控制毛刷辊的转速，要求的转速为1000～1500r/min。最后就是要控制机组的运行速度，在能保证产品的质量前提下需尽量提高机组的运行速度，以提高生产效率，故将机组的运行速度控制在100～140m/min。
作为优选，所述的步骤（4）b中采用4根张力辊和4对弯曲辊的共同作用提供了足够的应力， 且大于铝带塑性变形所需的屈服应力，有效消除了铝带因前几道工序产生的应力不均而导致的板形不良现象。同时调整开卷及卷取侧的张力和带材的延伸率，要求前后张力控制在500～600kg之间，带材的延伸率为1～2%之间。
因此，通过此工艺流程的铝带既降低了能耗，又大大节省了多重工序所带来的各种质量问题，同时又保证铝板的表面质量，减少了各种表面缺陷的产生，因而完全能够满足太阳能吸热板对其基用铝带的需求，可投入实际生产中。
具体实施方式
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1：本例的一种自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法，其步骤为：
（1）熔炼、铸轧工艺：
a．先将废料投入熔炼炉，再投入铝锭，其中废料重量占总重量的10%左右；
b．在熔炼炉中进行熔炼，熔炼的时间为4小时，熔炼的温度为760℃，熔炼完成后添加相应的合金，静置20分钟后投入精炼剂进行精炼，精炼时调整氮气压力，保证氮气吹起铝液的高度不超过15cm，精炼时间不少于20分钟，精炼完成后扒渣；
c．将铝液送入静置炉进行倒炉，倒炉时，温度不超过熔炼温度的上限，静置炉温度为730℃，倒炉完成后开动喷粉精炼机对静置炉内的铝液进行多次精炼并调整压力，保证氮气吹起铝液的高度不超过15cm，每次精炼时间不低于15分钟，静置5分钟后扒渣，每隔1.5小时精炼一次；
d．采用99.995%高纯氮气对铝液进行除气，调整石墨转子转速为300r/min，保证铝液的含氢量≤0.14ml/100gAL；
e．铝液送入前箱内，加水压，由铸轧辊进行铸轧，再由卷取装置卷取成卷，铸轧辊磨削要求中高控制在0.15mm，中高对称度在0.005mm，粗糙度为0.9um，轧辊圆柱度达到0.005mm；前箱温度控制在700℃，前箱液面高度10mm, 轧区长度设为45mm，铸轧速度控制在1.0mm/min，控制冷却水压力在0.4Mpa；
（2）冷轧工艺：
a．对冷轧辊进行磨削，采用1850冷轧机轧制，支承辊磨削成平辊，圆柱度达到0.01mm，工作辊圆柱度0.005，上辊中高为0.04mm，下辊为平辊，工作辊粗糙度0.4，两根轧辊直径偏差0.01mm；
b．利用1850冷轧机对冷轧卷进行压下冷轧，冷轧时添加轧制油，压下的次数为10次，每次压下的厚度占压下前总厚度的20～40%，以7.0mm厚的铸轧坯料为例，压下规程如下表所示：
（3）退火工艺：
a．在第2道轧制后进行均匀化退火，并在均匀化退火后再次压下，最终轧至成品厚度。其中均匀化退火工艺为：3小时升温至600℃后保温20小时最后出炉空冷；
b．在铝卷轧制成品厚度后，由于抗拉强度和延伸率的要求，进行铝卷的成品退火。退火工艺为: 0.5小时升温至220℃后保温3小时再2小时升温至450℃保温5小时最后2小时降温至350℃保温6小时最后出炉空冷。
（4）清洗、矫直工艺：
a．将成品退火后的铝卷送至拉弯矫直机上进行清洗、矫直。同时控制机列的各项工艺参数，首先要控制清洗水的酸碱度，本次要求清洗水的酸碱度大小为PH=10，其次要控制烘箱的温度，设定烘箱的温度为80℃，还有就是要控制毛刷辊的转速，设定的转速为1500r/min。同时控制机组的运行速度，设定机组的运行速度为100m/min，以及控制前后卷取机开卷侧的张力大小，设定开卷侧张力为500kg，卷取侧张力为550kg，最后还需控制拉伸带材时的延伸率大小，设定拉伸时的延伸率为1%。
b．清洗、矫直后即出成品。
实施例2：本例的一种太阳能吸热板基用铝带的生产方法，其步骤为：
（1）熔炼、铸轧工艺：
a．先将废料投入熔炼炉，再投入铝锭，其中废料重量占总重量的 20%；
b．在熔炼炉中进行熔炼，熔炼的时间为4小时，熔炼的温度不高于740℃，熔炼完成后添加相应的合金，静置20分钟后投入精炼剂进行精炼，精炼时调整氮气压力，保证氮气吹起铝液的高度不超过15cm，精炼时间不少于20分钟，精炼完成后扒渣；
c．将铝液送入静置炉进行倒炉，倒炉时，温度不能超过熔炼温度的上限，静置炉温度为740℃，倒炉完成后开动喷粉精炼机对静置炉内的铝液进行多次精炼并调整压力，保证氮气吹起铝液的高度不超过15cm，每次精炼时间不低于15分钟，静置5分钟后扒渣，每隔1小时精炼一次；
d．采用99.995%高纯氮气对铝液进行除气，调整石墨转子转速为350r/min，保证铝液的含氢量≤0.14ml/100gAL；
e．铝液送入前箱内，加水压，由铸轧辊进行铸轧，再由卷取装置卷取成冷轧卷，铸轧辊磨削要求中高控制在0.15mm，中高对称度在0.005mm，粗糙度为0.95um，轧辊圆柱度达到0.005mm；前箱温度控制在705℃，前箱液面高度10mm, 轧区长度设为43mm，铸轧速度控制在0.9mm/min，控制冷却水压力在0.35Mpa；
（2）冷轧工艺：
a．对冷轧辊进行磨削，采用1850冷轧机轧制，支承辊磨削成平辊，圆柱度达到0.01mm，工作辊圆柱度0.005，上辊中高为0.04mm，下辊为平辊，工作辊粗糙度0.4，两根轧辊直径偏差0.01mm；
b．利用1850冷轧机对冷轧卷进行压下冷轧，冷轧时添加轧制油，压下的次数为10次，每次压下的厚度占压下前总厚度的20～40%，以7±0.2mm厚的铸轧坯料为例，压下规程如下表所示：
（3）退火工艺：
a．在第2道轧制后进行均匀化退火，并在均匀化退火后再次压下，最终轧至成品厚度。其中均匀化退火工艺为：3小时升温至600℃后保温20小时最后出炉空冷；
b．在铝卷轧制成品厚度后，由于抗拉强度和延伸率的要求，进行铝卷的成品退火。退火工艺为: 0.5小时升温至220℃后保温3小时再2小时升温至450℃保温5小时最后2小时降温至350℃保温6小时最后出炉空冷。
（4）清洗、矫直工艺：
a．将成品退火后的铝卷送至拉弯矫直机上进行清洗、矫直。同时控制机列的各项工艺参数，首先要控制清洗水的酸碱度，本次要求清洗水的酸碱度大小为PH=11，其次要控制烘箱的温度，设定烘箱的温度为85℃，还有就是要控制毛刷辊的转速，设定的转速为1200r/min。同时控制机组的运行速度，设定机组的运行速度为110m/min，以及控制前后卷取机开卷侧的张力大小，设定开卷侧张力为550kg，卷取侧张力为580kg，最后还需控制拉伸带材时的延伸率大小，设定拉伸时的延伸率为1.5%。
b．拉弯矫直后即出成品。
实施例3：本例的一种太阳能吸热板基用铝带的生产方法，其步骤为：
（1）熔炼、铸轧工艺：
a．先将废料投入熔炼炉，再投入铝锭，其中废料重量占总重量的 20%；
b．在熔炼炉中进行熔炼，熔炼的时间为4小时，熔炼的温度不高于740℃，熔炼完成后添加相应的合金，静置20分钟后投入精炼剂进行精炼，精炼时调整氮气压力，保证氮气吹起铝液的高度不超过15cm，精炼时间不少于20分钟，精炼完成后扒渣；
c．将铝液送入静置炉进行倒炉，倒炉时，温度不能超过熔炼温度的上限，静置炉温度为740℃，倒炉完成后开动喷粉精炼机对静置炉内的铝液进行多次精炼并调整压力，保证氮气吹起铝液的高度不超过15cm，每次精炼时间不低于15分钟，静置5分钟后扒渣，每隔1小时精炼一次；
d．采用99.995%高纯氮气对铝液进行除气，调整石墨转子转速为400r/min，保证铝液的含氢量≤0.14ml/100gAL；
e．铝液送入前箱内，加水压，由铸轧辊进行铸轧，再由卷取装置卷取成冷轧卷，铸轧辊磨削要求中高控制在0.15mm，中高对称度在0.005mm，粗糙度为1.0um，轧辊圆柱度达到0.005mm；前箱温度控制在710℃，前箱液面高度10mm, 轧区长度设为40mm，铸轧速度控制在0.8mm/min，控制冷却水压力在0.3Mpa；
（2）冷轧工艺：
a．对冷轧辊进行磨削，采用1850冷轧机轧制，支承辊磨削成平辊，圆柱度达到0.01mm，工作辊圆柱度0.005，上辊中高为0.04mm，下辊为平辊，工作辊粗糙度0.4，两根轧辊直径偏差0.01mm；
b．利用1850冷轧机对冷轧卷进行压下冷轧，冷轧时添加轧制油，压下的次数为10次，每次压下的厚度占压下前总厚度的20～40%，以7±0.2mm厚的铸轧坯料为例，压下规程如下表所示：
（3）退火工艺：
a．在第2道轧制后进行均匀化退火，并在均匀化退火后再次压下，最终轧至成品厚度。其中均匀化退火工艺为：3小时升温至600℃后保温20小时最后出炉空冷；
b．在铝卷轧制成品厚度后，由于抗拉强度和延伸率的要求，进行铝卷的成品退火。退火工艺为: 0.5小时升温至220℃后保温3小时再2小时升温至450℃保温5小时最后2小时降温至350℃保温6小时最后出炉空冷。
（4）拉弯矫工艺：
a．将成品退火后的铝卷送至拉弯矫直机上进行清洗、矫直。同时控制机列的各项工艺参数，首先要控制清洗水的酸碱度，本次要求清洗水的酸碱度大小为PH=12，其次要控制烘箱的温度，设定烘箱的温度为90℃，还有就是要控制毛刷辊的转速，设定的转速为1000r/min。同时控制机组的运行速度，设定机组的运行速度为120m/min，以及控制前后卷取机开卷侧的张力大小，设定开卷侧张力为550kg，卷取侧张力为600kg，最后还需控制拉伸带材时的延伸率大小，设定拉伸时的延伸率为2%。
b．拉弯矫直后即出成品。
Claims (12)
1.一种自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法，其特征在于所述的方法包括以下步骤：
（1）熔炼、铸轧工艺：
a．先将废料投入熔炼炉，再投入铝锭，对3003合金成分在国标范围内作小范围的优化调整，使合金中Si的重量组分含量占所述合金总重量的0.15%，使合金中Fe的重量组分含量占所述合金总重量的0.4～0.5%，使合金中Cu的重量组分含量占所述合金总重量的0.08～0.12%，使合金中Mn的重量组分含量占所述合金总重量的1.05～1.15%；；
b．在熔炼炉中进行熔炼，熔炼完成后添加合金，静置后投入精炼剂进行精炼，精炼时调整氮气压力，精炼完成后扒渣；
c．将铝液倒炉至静置内，倒炉完成后开动喷粉精炼机调整压力对静置炉内的铝液进行多次精炼，每次精炼结束后扒渣，每隔一定时间精炼一次；
d．采用高纯氮气对铝液进行除气，调整石墨转子转速，保证铝液的含氢量≤0.14ml/100gAL；
e．铝液送入前箱内，加水压，由铸轧辊进行铸轧，再由卷取装置卷取成卷；
（2）冷轧工艺：
a．对轧辊进行磨削工艺；
b．利用冷轧机对冷轧卷进行冷轧压下，冷轧时喷射轧制油，轧制道次为8次以上，每道次压下量占轧制前总厚度的20～35%；、
（3）退火工艺：
a．在压下至4.0mm厚度时，采用均匀化退火工艺进行退火；
b.退火后继续轧制，轧至成品厚度后进行成品退火。
2.（4）清洗、矫直工艺：
a．将铝板进行通过碱液进行清洗，清洗完后再进行烘干，去除铝板表面的各种赃物，保证铝板表面的洁净；
b. 对清洗后的铝板进行拉弯矫直，矫直过程中需控制带材延伸率、机列速度、张力大小等工艺参数，以防止板面缺陷的产生；
c.拉弯矫直后即出成品。
3.2.根据权利要求1所述的自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法，其特征在于所述的步骤（1）b中熔炼的时间为4～6小时，熔炼的温度为740～760℃，熔炼后静置的时间为20～30分钟。
4.3.根据权利要求1所述的自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法，其特征在于所述的步骤（1）c中对静置炉内铝液每次精炼的时间为15～20分钟，静置5～10分钟后扒渣，每1.5～2小时精炼一次。
5.4.根据权利要求1所述的自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法，其特征在于所述的步骤（1）d中石墨转子的转速为300～400r/min。
6.5.根据权利要求1所述的自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法，其特征在于所述的步骤（1）e中铸轧辊的磨削要求中高控制在0.15～0.25mm，中高对称度在0.005～0.015mm，粗糙度为0.9～1.0um，轧辊圆柱度达到0.005～0.01mm；前箱温度控制在695～710℃，前箱液面高度10～20mm, 轧区长度设为40～45mm，铸轧速度控制在0.8～1.2mm/min，控制冷却水压力在0.3～0.4Mpa之间。
7.6.根据权利要求1所述的自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法，其特征在于所述的步骤（2）a中的轧制油粘度为2.4～2.5mm2/s，酸值≤0.05mgKOH/g，羟值为9～11mgKOH/g，皂化值为3～5mgKOH/g。
8.7.根据权利要求1所述的自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法，其特征在于所述的步骤（2）b中最后一次压下的厚度占压下前总厚度的20～35%，速度为400～500m/min。
9. 根据权利要求1所述的自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法，其特征在于所述的步骤（3）a中的均匀化退火工艺为：3小时升温至600℃后保温20小时，后出炉空冷。
10.9.根据权利要求1所述的自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法，其特征在于所述的步骤（3）b中成品退火工艺为：0.5小时升温至220℃后保温3小时再2小时升温至450℃保温5小时最后2小时降温至350℃保温6小时，后出炉空冷。
11.10.根据权利要求1所述的自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法，其特征在于所述的步骤（4）a中清洗水的酸碱度要PH≥10，烘箱的温度需≥80℃，毛刷辊的转速为1000～1500r/min，机组的运行速度控制在100～140m/min。
12. 根据权利要求1所述的自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法，其特征在于所述的步骤（4）b中前后张力控制在500～600kg之间，带材的延伸率为1～2%之间。
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2011
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