CN103089896A - 联结方法及缸体装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够增加螺母的拧松转矩的联结方法及缸体装置。作为使螺母(22)与螺栓(21)螺合而联结的联结方法，在螺母(22)的接合面(53)侧形成有工具装配部(78)，在工具装配部(78)的与接合面(53)相反的一侧形成有环状的薄壁部(79)，通过进行利用多个冲头(103)从外周方向铆接薄壁部(79)的铆接工序，使薄壁部(79)的材料以沿周向局部地向螺栓(21)的前端侧延伸的方式流动并与螺栓(21)的螺纹部(29)紧密接触。

Description

联结方法及缸体装置

技术领域

本发明涉及一种联结方法及缸体装置。

背景技术

目前，存在涉及螺母防松的技术(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开2007-46666号公报

谋求增加螺母的拧松转矩。

发明内容

因此，本发明的目的在于，提供一种能够增加螺母的拧松转矩(緩み出しトルク)的联结方法及缸体装置。

为了达到上述目的，本发明的联结方法在所述螺母的接合面侧形成有工具装配部，在该工具装配部的与所述接合面相反的一侧形成有环状的薄壁部，通过进行利用多个冲头从外周方向铆接所述薄壁部的铆接工序，使所述薄壁部的材料以沿周向局部地向所述螺栓的前端侧延伸的方式流动并与所述螺栓的螺纹部紧密接触。

另外，本发明的缸体装置设有：能够滑动地设置在封入有流体的缸体内的活塞；设置于所述活塞并且使流体流通的流路；一端侧插入所述活塞和开闭所述流路的环状盘阀而另一端从所述缸体延伸至外部的阀杆；与形成在所述阀杆的一端侧的螺纹部螺合并向所述活塞和所述盘阀施加轴向力的螺母；所述缸体装置的特征在于，在所述螺母的接合面侧形成有工具装配部，在该工具装配部的与所述接合面相反的一侧形成有环状的薄壁部，在所述薄壁部周向的多个位置形成有铆接部，在该铆接部形成有使所述薄壁部的材料沿周向局部地向所述阀杆的前端侧流动并延伸的延长部，该延长部与所述阀杆的螺纹部紧密接触。

发明效果

根据本发明，能够谋求增加螺母的拧松转矩。

附图说明

图1是表示作为本发明第一实施方式的缸体装置的缓冲器的剖视图。

图2是表示作为本发明第一实施方式的缸体装置的缓冲器及铆接装置的主要部分的放大剖视图。

图3是表示作为本发明第一实施方式的缸体装置的缓冲器及铆接装置的主要部分的剖视图。

图4是表示作为本发明第一实施方式的缸体装置的缓冲器及铆接装置的主要部分的仰视图。

图5是表示铆接装置的冲头的俯视图。

图6是表示作为本发明第一实施方式的缸体装置的缓冲器的主要部分的局部放大立体图。

图7是表示作为本发明第一实施方式的缸体装置的缓冲器的主要部分的剖切后的分解图，图7(a)是表示螺母的图，图7(b)是表示阀杆的图。

图8是表示作为本发明第一实施方式的缸体装置的缓冲器的主要部分的剖视图。

图9是表示铆接装置的冲头的其它例子的俯视图。

图10是表示铆接装置的冲头的另外的其它例子的俯视图。

图11是表示作为本发明第二实施方式的缸体装置的缓冲器及铆接装置的主要部分的剖视图。

图12是表示作为本发明第二实施方式的缸体装置的缓冲器及铆接装置的主要部分的剖视图。

图13是表示作为本发明第二实施方式的缸体装置的缓冲器及铆接装置的主要部分的仰视图。

图14是表示作为本发明第二实施方式的缸体装置的缓冲器的主要部分的放大立体图。

图15是表示作为现有以及本发明的第一、第二实施方式的缸体装置的缓冲器的螺母的转动角度与拧松转矩的关系的特性曲线图。

图16是表示作为本发明第二实施方式的缸体装置的缓冲器的变形例的主要部分的局部放大立体图。

图17是表示作为本发明第二实施方式的缸体装置的缓冲器及铆接装置的变形例的主要部分的俯视图。

图18是表示作为本发明第二实施方式的缸体装置的缓冲器及铆接装置的变形例的主要部分的局部放大立体图。

附图标记说明

11缸体             17活塞        21阀杆(螺栓)    22螺母

29螺纹部           43、44流路    50、55盘阀      53接合面

78工具装配部       79薄壁部      103冲头

111前端面(抵接面)  121延长部     123铆接部

170变形部

具体实施方式

下面，参照图1～图10，对作为本发明第一实施方式的联结方法及适用该方法的缸体装置的缓冲器进行说明。

如图1所示，本实施方式的缓冲器是作为机动车用悬架支承而使用的装置，其具有封入有液体或气体等流体的缸体11，该缸体11形成为双重筒结构，即，具有圆筒状的内筒12、直径大于内筒12且以包裹内筒12的方式同心状地设置的有底圆筒状的外筒13，并且在上述内筒12与外筒13之间形成有贮存室14。在外筒上设置有弹簧座13A，该弹簧座13A支承悬架车辆的弹簧(未图示)的下端。

在缸体11的内筒12内，能够滑动地嵌合安装有活塞17。该活塞17嵌合安装在缸体11的内筒12内并将内筒12内划分为上部腔室18及下部腔室19两个腔室。在缸体11内，虽然省略了图示，但是在上部腔室18及下部腔室19内封入有作为流体的工作液。另外，适用本发明的缸体装置可以是单筒式缸体，并不限制缸体的形式，也可以用于缓冲器以外的液压缸、气压缸(空圧シリンダ)。

在缸体11的内筒12内插入有阀杆(螺栓)21，阀杆21的一端侧配置在内筒12内，另一端侧从缸体11延伸至外部并安装在车辆上。活塞17通过螺母22与该阀杆21的设置在内筒12内的一端侧联结。阀杆21的另一端侧插入装配在内筒12及外筒13的一端部的阀杆导向件23及油封24并向外部伸出。阀杆导向件23形成为台阶状，小径部分嵌合安装在内筒12内，而大径部分嵌合安装在外筒13内。

阀杆21具有主轴部26、位于阀杆21的缸体内侧的端部且直径小于主轴部26的安装轴部27。在主轴部26的安装轴部27侧的端部形成有沿轴的正交方向的台阶面28。在安装轴部27的与主轴部26相反一侧的规定范围内形成有与上述螺母22螺合的外螺纹部29。

活塞17具有与阀杆21连结的大致圆板状的活塞主体31、安装在活塞主体31的外周面并与内筒12的内部滑动接触的滑动接触部件32。在活塞主体31的径向的中央，沿轴向贯通地形成有阀杆通孔35，将阀杆21的安装轴部27贯穿该阀杆通孔35。

如图2所示，在活塞主体31的轴向的与主轴部26相反的一侧形成有：在阀杆通孔35的径向外侧沿轴向突出的环状安装凸起部36；在比安装凸起部36更靠径向外侧的位置沿轴向突出的环状阀座部37。另外，在活塞主体35的轴向的主轴部26侧形成有：在阀杆通孔35的径向外侧沿轴向突出的环状的安装凸起部38；在比安装凸起部38更靠径向外侧的位置沿轴向突出的环状阀座部39。

在活塞主体31中，沿周向间隔地(在图2中，由于是截面的关系，仅表示了一处)形成有多个流路43，所述流路43的轴向一端开设在安装凸起部36与阀座部37之间，而轴向的另一端开设在比阀座部39更靠径向外侧的位置，从而沿轴向贯通活塞主体31。另外，在活塞主体31中，沿周向间隔地(在图2中，由于是截面的关系，仅表示了一处)形成有多个流路44，所述流路44的轴向一端开设在比阀座部37更靠径向外侧的位置，而轴向的另一端开设在安装凸起部38与阀座部39之间，从而沿轴向贯通活塞主体31。

在活塞主体31的轴向的与主轴部26相反的一侧，从活塞主体31侧依次设置有盘阀50及阀限制部件52。盘阀50及阀限制部件52形成为环状，使阀杆21的安装轴部27贯穿盘阀50及阀限制部件52各自的内周侧，在该状态下，通过螺母22的接合面53和活塞主体31的安装凸起部36夹持盘阀50及阀限制部件52的内周侧。

另外，在活塞主体31的轴向的主轴部26侧，从活塞主体31侧依次设置有盘阀55及阀限制部件57。盘阀55及阀限制部件57形成为环状，使阀杆21的安装轴部27贯穿盘阀55及阀限制部件57各自的内周侧，在该状态下，通过活塞主体31的安装凸起部38和阀杆21的主轴部26的台阶面28夹持盘阀55及阀限制部件57的内周侧。

设置在活塞17的与主轴部26相反的一侧的盘阀50是层叠多个单片盘而形成的部件，该盘阀50与活塞主体31的阀座部37抵接而关闭流路43。在阀杆21向使从图1所示的缸体11内突出的突出量增加的伸长侧移动时，盘阀50以使外周侧离开活塞主体31的方式弯曲而打开流路43。由此，在设置于活塞17的流路43中，当阀杆21向伸长侧移动时，通过提高上部腔室18的压力，使工作液从上部腔室18向下部腔室19流通，盘阀50是调节该流路43的开闭量并产生衰减力的伸长侧的衰减阀。图2所示的阀限制部件52限制盘阀50向离开阀座部37的方向变形规定量以上。

设置在活塞17的主轴部26侧的盘阀55也是层叠多个单片盘而形成的部件，该盘阀55与活塞主体31的阀座部39抵接而关闭流路44。在阀杆21向使进入图1所示的缸体11的进入量增加的收缩侧移动时，盘阀55以使外周侧离开活塞主体31的方式弯曲而打开流路44。由此，设置于活塞17的流路44在阀杆21向收缩侧移动时，通过提高下部腔室19的压力，使工作液从下部腔室19向上部腔室18流通，盘阀55是调节该流路44的开闭量并产生衰减力的收缩侧的衰减阀。图2所示的阀限制部件57限制盘阀55向离开阀座部39的方向变形规定量以上。此外，可以不是该盘阀等，而是不夹持内周而进行提升的提升阀，或者，也可以是设置在活塞17内部的提升阀。

如图1所示，外筒13具有圆筒状的筒体部58和封闭筒体部58的一端的底部59。在外筒13的底部59与内筒12之间设置有在缸体11内划分下部腔室19和上述贮存室14的底阀61。底阀61具有大致圆板状的阀主体62，该阀主体62嵌合安装在缸体11内并将缸体11内划分为下部腔室19及贮存室14两个腔室。阀主体62形成为台阶状，并且小径部分与内筒12嵌合。

在阀主体62的径向的中央，沿轴向贯通地形成有销通孔63。另外，在阀主体62的比销通孔63更靠径向外侧的位置，沿周向间隔地形成有多个沿轴向贯通的流路64，在比流路64更靠径向外侧的位置，沿周向间隔地形成有多个沿轴向贯通的流路65。一方面，径向内侧的流路64能够使工作液在下部腔室19与贮存室14之间流通，另一方面，径向外侧的流路65能够使工作液在下部腔室19与贮存室14之间流通。

底阀61在阀主体62的轴向的贮存室14侧具有作为衰减阀而起作用的盘阀68。另外，底阀61在阀主体62的轴向的下部腔室19侧具有作为吸入阀而起作用的盘阀69。上述盘阀68和盘阀69形成为环状，并且通过分别插入盘阀68和盘阀69的内侧并插入阀主体62的销通孔63的安装销70和阀主体62夹持内周侧。

盘阀68是开闭内侧流路64的部件，若阀杆21向收缩侧移动且活塞17向下部腔室19侧移动而使下部腔室19的压力上升，则盘阀68离开阀主体62而打开内侧流路64。由此，设置在阀主体62上的内侧流路64在阀杆21向收缩侧移动时，使流体从下部腔室19向贮存室14流通，盘阀68是开闭该流路64并产生衰减力的收缩侧的盘阀。另外，盘阀68根据与设置在活塞17的收缩侧的盘阀55的关系，主要起到如下功能，即，使液体从下部腔室19流入贮存室14以便排出因阀杆21进入缸体11而产生的液体的剩余部分。

下部腔室19侧的盘阀69是开闭外侧流路65的部件，若阀杆21向伸长侧移动且活塞17向上部腔室18侧移动而使下部腔室19的压力下降，则盘阀69离开阀主体62而打开流路65。由此，设置在阀主体62的外侧流路65在阀杆21向伸长侧移动时，使流体从贮存室14流向下部腔室19，盘阀69是开闭该流路65的伸长侧的盘阀。另外，盘阀69根据与设置在活塞17的伸长侧的盘阀50的关系，主要起到如下功能，即，使液体实质上没有阻力地(不产生衰减力的程度)从贮存室14流向下部腔室19，以弥补随着阀杆21从缸体11突出而产生的液体的不足部分。

如图2所示，使阀杆21的一端侧的安装轴部27插入阀限制部件57、开闭流路44的盘阀55、活塞17、开闭流路43的盘阀50、阀限制部件52。在该状态下，使螺母22与形成在阀杆21的安装轴部27的与主轴部26相反一侧的螺纹部29螺合。由此，阀杆21的台阶面28与阀限制部件57抵接，螺母22的接合面53与阀限制部件52抵接，并且包含台阶面28的阀杆21的主轴部26和包含接合面53的螺母22夹持阀限制部件57、盘阀55、活塞17、盘阀50以及阀限制部件52的内周侧。由此，使上述阀限制部件57、盘阀55、活塞17、盘阀50以及阀限制部件52与阀杆21联结。即，使螺母22与形成在阀杆21的一端的螺纹部29螺合，并且螺母22与阀杆21一起向阀限制部件57、盘阀55、活塞17、盘阀50以及阀限制部件52施加轴向力。因此，阀杆21作为与螺母22螺合并夹持阀限制部件57、盘阀55、活塞17、盘阀50以及阀限制部件52的螺栓而起作用。

在螺母22及阀杆21上实施后述的铆接工序，由此，使螺母22相对于阀杆21停止转动即防止螺母22相对于阀杆21松弛。

在螺母22的中央形成有沿轴向贯通的螺纹孔75，在螺纹孔75形成有与阀杆21的外螺纹部29螺合的内螺纹部76。螺纹部76在铆接工序前形成均匀的螺旋状。即，螺纹部76在铆接工序前，保持通过切削或滚轧进行的螺纹加工的状态。即，在铆接工序之前，在螺纹部76的除两端以外的有效范围内，外径和螺纹根部的直径均一定，并且螺距尺寸(每圈螺纹的轴向移动距离)也一定。

在螺母22的轴向一端，沿与轴正交的方向形成有上述接合面53。在螺母22的外周侧，在轴向的接合面53侧形成有工具装配部78，该工具装配部78安装用于输入联结转矩的未图示的工具，在工具装配部78的与接合面53相反的一侧邻接地形成有薄壁部79，该薄壁部79沿径向以比工具装配部78更薄的壁厚形成为环状。

工具装配部78形成为使螺纹孔75的中心轴与其中心一致的正六棱柱形，并且在其外周面81安装有未图示的机动扳手等工具。在铆接工序之前，薄壁部79的外周面85形成为中心与螺纹孔75的中心轴一致的圆筒状，外周面83的半径小于工具装配部78的外周面81的最小半径。另外，通过外周面83，在工具装配部78的薄壁部79侧的端部，沿与轴正交的方向形成比薄壁部79的外周面83更向径向外侧扩展的台阶面84。在铆接工序之前的薄壁部79上，在外周面83的与工具装配部78相反的一侧形成有越远离工具装配部78直径越小的锥形的倒角部85，薄壁部79的与工具装配部78相反的一端的端面部86形成为与接合面53平行。另外，外周面83也可以是作为与铆接部位对应的平面部的多边形。

在铆接工序前的螺合工序中，上述螺母22与阀杆21的安装轴部27的外螺纹部29螺合，从而向阀限制部件57、盘阀55、活塞17、盘阀50以及阀限制部件52施加轴向力，并通过规定的拧紧转矩而被拧紧。另外，与螺母22螺合的安装轴部27的外螺纹部29在铆接工序前也形成为均匀的螺旋状。即，铆接工序前的螺纹部29保持通过切削或滚轧进行的螺纹加工状态。即，在螺纹部29的除两端以外的有效范围内，外径和螺纹根部的直径均一定，并且螺距尺寸也一定。

在通过上述螺合工序，使螺母22向阀限制部件57、盘阀55、活塞17、盘阀50以及阀限制部件52施加规定的轴向力的状态下，安装轴部27的与主轴部26相反一侧的前端部88处于比螺母22更向与主轴部26相反的一侧突出的状态。另外，该安装轴部27从螺母22突出的突出部分具有螺纹部29。

下面，对在上述螺合工序后的铆接工序中进行的、在螺合状态下使螺母22与阀杆21联结的联结方法进行说明。

在上述螺合工序之后，将处于与螺母22螺合并且安装有阀限制部件57、盘阀55、活塞17、盘阀50以及阀限制部件52的状态下的阀杆21设定在图3所示的铆接装置91的规定的设定位置。该铆接装置91具有：工件支承台100，其通过支承阀杆21的与螺母22相反的一侧而将阀杆21和螺母22在规定的设定位置保持为铅垂状；设置在工件支承台100上方的装置台101；安装在装置台101的下表面的作为驱动源的多个缸体102；安装在各缸体102上并通过各缸体102往复运动的多个冲头103。工件支承台100能够通过引导件99仅沿铅垂方向移动。

如图4所示，具体来说，缸体102及冲头103各设置六个。六个缸体102例如被液压驱动，并且具有：缸主体106；相对于缸主体106以直线运动的方式往复运动的往复运动阀杆107。这些缸体102均以使往复运动阀杆107朝向阀杆21和螺母22的设定位置侧的姿态，安装在装置台101的缸主体106上。这些缸体102在与阀杆21和螺母22的设定位置相距等距离的位置，以包围该设定位置的方式，沿周向配置在均匀位置，并以该设定位置为中心，呈放射状配置。

如图5所示，冲头103形成为，在俯视下呈大致等腰三角形的大致三角柱形，并且作为俯视锐角的顶部110的前端面(抵接面)111无论高度方向位置如何都形成为呈一定圆弧形状地弯曲的凹面形状。前端面111以与图3所示的冲头103的上表面112及下表面113两者正交的方式延伸。所述冲头103均固定在与顶部110相反一侧的对应的缸体102的往复运动阀杆107上。由此，在安装在分别对应的缸体102的状态下，冲头103的顶部110的前端面111均朝向阀杆21和螺母22的设定位置。这些冲头103也以与沿阀杆21和螺母22的轴向位置匹配，并包围阀杆21和螺母22的设定位置的方式沿周向配置在均匀的位置。

如上所述，铆接装置91的六个冲头103的前端面111分别配置在支承于工件支承台100的阀杆21和螺母22的周向的均匀位置，并分别配置在阀杆21和螺母22的轴向的相同位置，且相对于阀杆21和螺母22的中心轴彼此平行。在维持该状态的情况下，所有冲头103的前端面111均沿与阀杆21和螺母22的中心轴正交的半径方向直线移动。

工件支承台100被弹簧115施力，将阀杆21和螺母22保持在装置台101侧的基准高度的上述设定位置。工件支承台100能够通过引导件99，使阀杆21和螺母22在不可转动且不可沿径向移动的状态下，抵抗弹簧115的作用力，从基准高度的设定位置向与装置台101相反的一侧沿轴向移动。另外，代替弹簧115，也可以使用氨基甲酸乙酯(ウレタン)或橡胶进行施力。

另外，在将阀杆21和螺母22保持在基准高度的设定位置的状态下，如图2所示，所有冲头103的前端面111的下端部都使阀杆21和螺母22的轴向位置与螺母22的薄壁部79的台阶面84侧的中间规定位置匹配，而上端部都位于比螺母22的薄壁部79的与工件装配部78相反一侧的端部更靠上侧的位置。即，在将阀杆21和螺母22保持在基准高度的设定位置的状态下，所有冲头103的前端面111使阀杆21和螺母22的轴向位置在薄壁部79的台阶面84侧和与工具装配部78相反一侧的端部之间重合。

利用上述铆接装置91进行铆接工序。即，在铆接工序中，在所有冲头103位于后退端的待机状态下，将阀杆21安装在图3所示的工件支承台100上，由此，将阀杆21和螺母22设定在基准高度，在该状态下，未图示的驱动控制部同时以相等的速度驱动所有的缸体102，由此，将设置在周向的均匀位置的所有相同形状的冲头103同时从径向外侧以相同的挤压力挤压在螺母22的薄壁部79的外周面83上，并且从外周方向均匀地向阀杆21的中心对薄壁部79进行铆接。

通过该铆接工序，螺母22的薄壁部79以类似各冲头103的顶部110形状的方式产生塑性变形。其结果是，如图6及图7(a)所示，在薄壁部79的外周面83侧，沿周向的均匀位置形成有多个、具体来说是六个凹状部120，该凹状部120沿周向局部地朝阀杆21和螺母22的中心向径向内侧凹陷。另外，在所有凹状部120的位置，形成有凹状部120的部分的材料在阀杆21和螺母22的轴向上，从薄壁部79向与工件装配部78相反的一侧流动(变形)而向阀杆21的前端侧延伸，并从薄壁部79的铆接工序前几乎没有变形的端面部86延伸出来而形成延长部121。延长部121以与凹状部120连接的方式形成为朝阀杆21和螺母22的中心向径向内侧凹陷的形状。即，沿阀杆21和螺母22的周向利用冲头103局部地对螺母22的薄壁部79进行铆接而形成的铆接部123具有上述凹状部120和延长部121，该铆接部123在阀杆21和螺母22的周向的均匀位置形成有多个，具体来说形成有与冲头103数量相同的六个。另外，根据产品的尺寸、所需的拧松转矩等，作为设计事项来设定铆接部123的数量及配置。

另外，随着铆接工序的进行，图3所示的工件支承台100抵抗弹簧115的作用力向下方后退，其结果是，冲头103在凹状部120的工具装配部78侧形成倾斜面124，该倾斜面124以越向径向内侧越沿轴向离开工具装配部78的方式倾斜。由此，通过工件支承台100的后退，使图6及图7(a)所示的延长部121沿阀杆21和螺母22的轴向，向与工件装配部78相反的一侧顺利延伸。

如图7(a)所示，铆接部123的底面125从凹状部120横跨延长部121而形成，从底面125的螺母22周向的两端缘部向螺母22的径向外侧延伸的一对侧面126从凹状部120横跨延长部121而形成。

另外，图3所示的冲头103的作为与薄壁部79抵接的抵接面的前端面111如图5所示形成为凹面形状，因此，如图6所示，铆接部123的底面125形成为，沿阀杆21和螺母22的周向和轴向，向阀杆21和螺母22的径向外侧呈圆筒面状鼓出的凸面形状。即，凹状部120的底面125形成为残留在薄壁部79的凹状部120之间的沿外周面83的圆筒面状。另外，铆接部123的一对侧面126沿阀杆21和螺母22的径向和轴向延伸。

如上所述地从薄壁部79向半径方向内侧挤压出所有的铆接部123。即，铆接部123比薄壁部79的除铆接部123以外的部分的内径更向阀杆21和螺母22的中心轴突出。由此，各铆接部123紧紧地压在阀杆21的螺纹部29上并与其紧密接触。特别是，使螺纹部29的前端部88侧一边沿其周向局部地向轴向及径向内侧变形而形成变形部130，一边与变形的变形部130紧密接触。

如图7(b)所示，沿周向局部地形成于螺纹部29的变形部130以使螺纹外径小于除变形部130以外的部分的方式变形，并且主要以向阀杆21的轴向前端部88侧倾倒的方式变形。即，在阀杆21的螺纹部29，沿周向局部地形成由于铆接工序而向径向内侧变形的变形部130，上述变形部130在周向的均匀位置，利用冲头103，在形成铆接部123的同时形成多个，具体来说是与铆接部123相同数量的六个。此时，铆接部123也通过向阀杆21的前端侧延伸的延长部121，使阀杆21的螺纹部29沿周向局部地变形。由此，阀杆21的螺纹部29由于变形部130而变形为波状，该波状的螺纹部29与螺母22的螺纹部79干涉，从而阻止螺母22的转动。

另外，图3所示的冲头103的含有前端面111的顶部110沿阀杆21和螺母22的轴向长度L被设定为，大于等于图6所示的薄壁部79的铆接工序后的凹状部120的长度H与延长部121的长度H’相加所得的铆接部123的长度H+H’的长度L(即，L≥H+H’)。即，设定冲头顶部110的长度L，以使得不会在铆接部123的与工具装配部78相反的一侧产生位于比底面125更靠径向外侧位置的部分。由此，能够切实地形成铆接部123的延长部121及螺纹部29的变形部130。另外，设定冲头103的铆接量及薄壁部79的径向厚度等，以使得螺母22向阀杆21的顶端侧延伸的延长部121的长度H’比阀杆21的螺纹部29的螺距尺寸(每圈螺纹的轴向移动距离)长，延长部121必须与螺纹部29的至少一圈螺纹部分抵接，从而在这一圈螺纹部分形成变形部130。另外，图6的W是铆接部123的底面125的周向宽度。在上述实施方式中，表示了延长部121的长度H’比阀杆21的螺纹部29的螺距尺寸(每圈螺纹的轴向移动距离)长的例子，但是，通过使延长部121的长度H’大于用“螺距尺寸”除以“铆接部123的数量”所得的长度，能够在延长部121的至少一处形成变形部130，因此，能够获得最低限度的效果。

如上所述地进行完铆接工序的螺母22在薄壁部79的周向的多个位置形成铆接部123，在各铆接部123形成延长部121，该延长部121是使薄壁部79的材料沿周向局部地向阀杆21的前端侧流动并延伸的部分，各铆接部123如图8所示，一边使螺纹部76变形一边与阀杆21的螺纹部29紧密接触。此时，如图6所示，延长部121形成为，以使螺母22的周向中间部比两侧更向轴向突出的方式平稳地弯曲并鼓出的形状。另外，如图8所示，进行完铆接工序的阀杆21在螺纹部29与铆接部123紧密接触的部分形成变形部130。

由此，通过使阀杆21的螺纹部29与螺母22的螺纹部76沿周向局部地变形，增大紧密接触面积，使螺纹部29、76的螺旋变形，从而限制螺纹部29、76彼此的相对转动，并且处于防止螺母22相对于阀杆21松弛的状态。但是，即使在该状态下，如果将工具装配在螺母22的工具装配部78并以大的转矩转动，则能够使变形部130的变形等恢复并且拧松螺母22。由此，与不进行铆接工序的情况相比，拧松螺母22的拧松转矩非常大，因此，实现充分防松的效果。

另外，在铆接工序前，与通常的螺纹相同，阀杆21的螺纹部29的螺旋状的图8所示的下表面部131与螺母22的螺纹部76的螺旋状的上表面部132接触并产生残余轴向力。若进行铆接工序，则如图8所示，螺母22的铆接部123位置的螺纹部76一边在阀杆21的螺纹部29形成变形部130，一边在大致整个区域与螺纹部29接触。此时，由于没有被铆接的部分保持铆接前的状态，所以将铆接前后产生的残余轴向力的变化抑制得很小。

上述专利文献1所记载的缓冲器使螺母的外周部变形，并且使阀杆的前端部的螺纹条产生塑性变形，从而实现螺母的防松。如果如此，就能够增大拧松转矩。但是，期望进一步增大拧松转矩。另外，通过使用在螺母的螺纹部涂敷粘结剂的预涂层螺母(プリコ一トナツト)，能够实现防松。在使用该预涂层螺母的情况下，存在当在阀杆的螺纹部残留油脂等污垢时粘结剂的粘结力不足的情况，从而不能增大拧松转矩。另外，预涂层螺母本身成本较高。

与此相对，根据本实施方式的联结方法及适用该方法的缓冲器，通过进行从外周方向利用冲头103铆接环状的薄壁部79的铆接工序，使薄壁部79的材料以沿周向局部地向阀杆21的前端侧延伸的方式流动并与阀杆21的螺纹部29紧密接触，因此，能够抑制成本的增加并且能够增大拧松转矩，该环状的薄壁部79形成在螺母22的与工具装配部78的接合面53相反的一侧。由此，通过增大拧松转矩，能够使施加在活塞17、盘阀50、55上的残余轴向力稳定，并且能够抑制衰减力的波动。

另外，在铆接工序中沿周向均匀地配置多个冲头103，同时将上述冲头103挤压在薄壁部79上，因此，能够使螺母22的内部状态变化为压缩残留应力场，在阀杆21与螺母22之间产生拧紧力，并且能够处于牢固的接合状态。除此之外，能够使多个铆接部123不会偏向周向位置，而形成为稳定的形状和大小。

另外，由于冲头103相对于螺母22和阀杆21的轴向具有大于等于薄壁部79的铆接工序后的铆接部123长度的长度，所以能够使整个铆接部123与阀杆21紧密接触。

另外，通过螺母22的含有向阀杆21的前端侧延伸的延长部121的铆接部123，使阀杆21的螺纹部29沿周向局部地变形为波状，因此，能够谋求进一步增大拧松转矩。

另外，由于螺母22的含有向阀杆21的前端侧延伸的延长部121的长度比阀杆21的螺纹部29的螺距尺寸长，所以无论阀杆21的螺纹部29与延长部121的轴向位置关系如何，都能够使延长部121与螺纹部29紧密接触。因此，能够谋求稳定地增大拧松转矩。

另外，由于冲头103的前端面11是凹面形状，所以能够使铆接部123的底面125沿薄壁部79的外周面83延伸，并且能够利用前端面11的整个面将冲头103的载荷传递至薄壁部79，该前端面11是冲头103与薄壁部79抵接的抵接面。因此，能够将冲头103的表面压力施加到整个前端面111上，并且能够提高冲头103的耐久性。另外，例如与前端弯曲的凸面形状的冲头相比，施加在冲头103上的载荷也减小。另外，如图9所示，可以使作为冲头103的抵接面的前端面111形成为平面形状，如图10所示，也可以使作为冲头的抵接面的前端面111形成为R面形状或凸面形状。

另外，通过工件支承台100，在铆接工序中使螺母22向轴向的工具装配部78侧后退，因此，能够促进利用冲头103形成延长部121。

[第二实施方式]

下面，基于图11～图18，以与第一实施方式不同的部分为中心，对作为本发明第二实施方式的联结方法及适用该方法的缸体装置的缓冲器进行说明。另外，与第一实施方式相同的部位用相同的名称和相同的附图标记表示。

在第二实施方式中，在第一实施方式的基础上，使螺纹部29的没有被螺母22的薄壁部79覆盖的露出部分的螺纹牙变形。在第二实施方式中，在螺合工序中，螺合螺母22，将处于安装有阀限制部件57、盘阀55、活塞17、盘阀50以及阀限制部件52的状态的阀杆21设定在图11～13所示的铆接装置91’的规定的设定位置。

在该铆接装置91’中，相对于上述铆接装置91，如图12所示，除了对螺母22的薄壁部79进行铆接的缸体102及冲头103以外，还设有对阀杆21的没有被螺母21覆盖的露出部分进行铆接的缸体152和冲头153。如图13所示，缸体152和冲头153使阀杆21和螺母22的周向位置相对于缸体102和冲头103错开配置。具体来说，缸体152和冲头153分别设置在沿阀杆21和螺母22的周向邻接的缸体102和冲头103与缸体102和冲头103之间的中央，因此，具体来说分别设置有六个。

六个缸体152被例如液压驱动，并且具有缸体主体156、相对于缸体主体156以直线运动的方式往复运动的往复运动阀杆157。上述缸体152均以使往复运动阀杆157朝向阀杆21的设定位置侧的姿态，安装在装置台101的缸体主体156上。上述缸体152在与阀杆21的设定位置距离相等的位置，以包围该设定位置的方式沿周向配置在均匀位置，并以该设定位置为中心配置成放射状。

冲头153形成为长方体形状，如图11所示，前端面(抵接面)161形成为将长度方向配置在上下方向的平面形状。前端面161以与冲头153的上表面162和下表面163两者正交的方式延伸。如图12所示，所述冲头153均固定在与前端面161相反一侧的对应的缸体152的往复运动阀杆157上。在如此安装在各自对应的缸体152的状态下，冲头153均使前端面161朝向阀杆21的设定位置。上述冲头153也以与阀杆21的轴向位置匹配，并且包围阀杆21的设定位置的方式沿周向配置在均匀位置。

根据以上内容，铆接装置91’使六个冲头153的前端面161分别配置在支承于工件支承台100的阀杆21的周向的均匀位置，并分别配置在阀杆21的轴向的相同位置，且相对于阀杆21的中心轴彼此平行。在保持该状态的情况下，所有冲头153的前端面161均沿与阀杆21的中心轴正交的半径方向直线运动。

另外，如图11所示，在将阀杆21和螺母22保持在基准高度的设定位置的状态下，所有冲头153的前端面161的下端部与阀杆21的轴向位置在螺母22的薄壁部79的端面部86与阀杆21的前端部88的前端面88a之间的规定位置匹配，而上端部位于比阀杆21的前端面88a更靠上侧的位置。

在利用上述铆接装置91’进行的铆接工序中，在所有冲头103和所有冲头153均位于后退端的待机状态下，将阀杆21安装在图12所示的工件支承台100上，由此，将阀杆21和螺母22设定在基准高度的设定位置。在该状态下，未图示的驱动控制部以相等的速度同时驱动所有的缸体102，与此同时，以相等的速度同时驱动所有的缸体152。由此，与第一实施方式相同，以相同的挤压力，同时将所有相同形状的冲头103从径向外侧挤压在螺母22的薄壁部79上，并且从径向外侧向薄壁部79施加力，从而将其均匀地向阀杆21的中心铆接，与此同时，以相同的挤压力，同时将所有相同形状的冲头153从径向外侧沿径向挤压在阀杆21的螺纹部29的露出部分上，并且从径向外侧向螺纹部29施加力，从而将其均匀地向阀杆21的中心铆接。

通过该铆接工序，与第一实施方式相同，缸体102及冲头103在螺母22的薄壁部79，沿周向均匀的位置形成多个、具体来说为六个铆接部123，并且如图14所示，缸体152及冲头153在阀杆21的螺纹部29的没有被薄壁部79覆盖的露出部分形成多个、具体来说为六个变形部170，在该变形部170，螺纹牙塑性变形。缸体152和冲头153的沿阀杆21的周向的相位相对于缸体102和冲头103错开配置。因此，在与螺母22的薄壁部79的没有被缸体102和冲头103铆接的部分相对应的螺纹部29的周向位置形成变形部170。即，使变形部170形成为，使其沿阀杆21周向的位置与螺母22的薄壁部79的铆接部123不同。其结果是，在阀杆21的螺纹部29的外径侧，在周向均匀的位置形成多个、具体来说是六个变形部170，该变形部170沿周向局部地朝阀杆21的中心向径向内侧凹陷并且也沿阀杆21的轴向变形。上述变形部170均沿阀杆21的轴向平行地延伸。

根据如上所述的第二实施方式，在螺纹部29的没有被薄壁部79覆盖的露出部分形成有使螺纹牙变形的变形部170，因此，与第一实施方式相同，在谋求增大拧松转矩的基础上，即使拧松，变形部170也成为螺母22的螺纹部76的摩擦阻力，从而能够将拧松转矩维持得较高。此时，变形部170能够增大特别是螺纹部76的形成铆接部123的变形部分的摩擦阻力。

另外，不从轴向而从径向向螺纹部29施加力而形成变形部170，因此，能够良好地将拧松转矩维持得较高。

另外，因为在与螺母22的薄壁部79的不进行铆接工序的部分对应的螺纹部29的周向位置(形成铆接部123的位置以外的周向位置)形成变形部170，所以变形部17不与铆接部123干涉，而能够增加变形部170的阀杆21的轴向长度。而且，能够在铆接铆接部123的同时进行变形部170的铆接，并且能够提高生产效率。另外，也可以不在铆接铆接部123的同时进行变形部170的铆接，而在铆接部123的铆接后进行变形部170的铆接，但是，即使在该情况下，由于利用其它的装置进行铆接时很难使铆接部123与变形部170的相位匹配，所以优选如上述铆接装置91’那样利用相同的装置进行。

这里，针对仅以规定的转矩将螺母22联结在阀杆21上而没有铆接的情况、第一实施方式、第二实施方式，以实验的方式求出拧松螺母时的转动角度与拧松转矩的关系。

在没有铆接的情况下，如图15的虚线X1所示，在拧松转矩超过由残余轴向力产生的内螺纹-外螺纹之间的摩擦力和螺母接合面-被联结物之间的摩擦力产生的最大拧松侧转矩(拧松转矩)前，若螺母转动(角度θ1)，则会产生松弛，拧松转矩即残余轴向力急剧降低。即，在没有铆接的情况下，由于拧松转矩依赖于由残余轴向力产生的摩擦力，因此，随着轴向力的降低，拧松转矩也急剧降低。

在第一实施方式的情况下，除了上述摩擦力以外，由于通过塑性变形形成铆接部123和变形部130，所以如图15的实线X2所示，螺母22的最大拧松转矩在比上述角度θ1大的角度θ2产生，该值也比没有铆接的情况的值高。另外，即使发生松弛，也由于铆接部123和变形部130彼此产生阻力，所以不会像没有进行铆接时那样使拧松转矩急剧降低，而使拧松转矩缓慢降低并形成初期脱落防止转矩(角度θ3)。而且，如果螺母22继续松弛转动，则由于连续产生阻力，所以拧松转矩(脱落防止转矩)逐渐上升，不久铆接部123屈服、磨损(角度θ4)，之后，拧松转矩降低并消失，所述阻力是铆接部123使变形部130以外的没有变形的螺纹部29变形并且使如此变形的螺纹部29通过螺母22的铆接部123以外的没有变形的部分恢复原状。

在第二实施方式的情况下，在第一实施方式的基础上，由于通过塑性变形形成变形部170，所以变形部170变成螺母22的转动阻力，从而如图15的双点划线X3所示，能够使螺母22产生松弛后的含有初期脱落防止转矩的拧松转矩高于第一实施方式。

另外，虽然未图示，但是在第二实施方式中，也可以将多个冲头153的前端面(抵接面)161相对于阀杆21的中心线倾斜地配置，从而使长度方向与螺纹部29的螺距方向正交。由此，如图16所示，变形部170相对于阀杆21的轴向倾斜，并沿与螺纹部29的螺距方向正交的方向延伸地形成。

另外，在第二实施方式中，如图17所示，可以准备前端面161为圆弧状的多个冲头153，如果上述冲头153向阀杆21的中心移动，则上述冲头153以圆弧状相连。由此，能够在螺纹部29的整个周面上连续地形成变形部170，并且能够消除螺纹部29的螺纹牙。

另外，在第二实施方式中，如图18所示，可以在阀杆21的前端部88的径向中央形成孔部175，以利用锥形工具176扩大该孔部175的方式进行铆接，在孔部175形成锥形面177并且从径向内侧向螺纹部29施加力，从而使其塑性变形。另外，在第二实施方式中，表示了在第一实施方式的基础上还设置变形部170的情况，但是，可以不进行第一实施方式的加工，而仅进行第二实施方式的加工，虽然其效果不如第二实施方式，但是与没有进行防松的情况相比，能够将拧松转矩维持得很高。

另外，在以上实施方式中，以将作为机动车用悬架支承而使用的缓冲器的螺母22与阀杆21联结的联结方法为例进行说明，这是因为，由于在驾驶时缸体11转动，所以设置于前侧的悬架支承经由活塞17向螺母22施加松弛力，因此，利用价值特别高。本发明的联结方法能够适用于其它各种结构体的螺母与螺栓联结的联结方法。

上述实施方式是使螺母与螺栓螺合而联结的联结方法，在所述螺母的接合面侧形成有工具装配部，在该工具装配部的与所述接合面相反的一侧形成有环状的薄壁部，通过进行利用多个冲头从外周方向铆接所述薄壁部的铆接工序，使所述薄壁部的材料以沿周向局部地向所述螺栓的前端侧延伸的方式流动并与所述螺栓的螺纹部紧密接触。由此，通过进行利用多个冲头从外周方向铆接环状的薄壁部的铆接工序，使薄壁部的材料以沿周向局部地向螺栓的前端侧延伸的方式流动并与螺栓的螺纹部紧密接触，因此，能够抑制成本的增加，并且能够谋求增大拧松转矩，该环状的薄壁部形成在螺母的工具装配部的与接合面相反的一侧。由此，通过增大拧松转矩，能够使施加在活塞或盘阀上的残余轴向力稳定，并且能够抑制衰减力的波动。

利用所述螺母向所述螺栓的前端侧延伸的延长部，能够使所述螺栓的螺纹部向周向局部地变形。因此，能够谋求进一步增大拧松转矩。

所述螺母向所述螺栓的前端侧延伸的延长部的长度比所述螺栓的螺纹部的螺距尺寸除以铆接位置数量所得的长度长。因此，能够谋求进一步增大拧松转矩。

所述螺母向所述螺栓的前端侧延伸的延长部的长度比所述螺栓的螺纹部的螺距尺寸长。因此，无论阀杆的螺纹部与延长部的轴向位置关系如何，都能够使延长部与螺纹部紧密接触。因此，能够稳定地实现拧松转矩的增大。

在所述螺纹部的没有被所述薄壁部覆盖的露出部分形成使螺纹牙变形的变形部。因此，在谋求增大拧松转矩的基础上，即使发生松弛，变形部也能够变成螺母的铆接部分的阻力而将拧松转矩维持得较高。

通过从径向向所述螺纹部施加力而形成所述变形部。因此，能够良好地将拧松转矩维持得较高。

在与所述薄壁部的没有进行所述铆接工序的部分对应的所述螺纹部的周向位置形成所述变形部。因此，不会与薄壁部的由铆接工序形成的部分产生干涉，能够增长变形部的阀杆轴向的长度。而且，能够同时进行薄壁部的铆接工序与变形部的加工，能够提高生产效率。

所述铆接工序沿周向均匀地配置多个所述冲头，并且同时将这些冲头挤压在所述薄壁部上。因此，多个铆接部不沿周向位置偏移，而能够形成稳定的形状和大小。

所述冲头相对于轴向，具有大于等于所述薄壁部的所述铆接加工后的铆接部的长度的长度。因此，能够使整个铆接部与阀杆紧密接触。

所述冲头与所述薄壁部抵接的抵接面为凹面形状。因此，能够使铆接部的底面沿薄壁部的外周面延伸，并且能够利用整个前端面，将冲头的载荷传递至薄壁部。因此，能够将冲头的表面压力施加到整个前端面上，并且能够提高冲头的耐久性。

上述实施方式是一种缸体装置，其具有：能够滑动地设置在封入有流体的缸体内的活塞；设置于所述活塞并使流体流通的流路；一端侧插入所述活塞和开闭所述流路的环状盘阀，而另一端侧从所述缸体延伸至外部的阀杆；与形成在所述阀杆的一端侧的螺纹部螺合并向所述活塞和所述盘阀施加轴向力的螺母。在上述缸体装置中，在所述螺母的接合面侧形成有工具装配部，在该工具装配部的与所述接合面相反的一侧形成有环状的薄壁部，在所述薄壁部周向的多个位置形成有铆接部，在该铆接部形成有使所述薄壁部的材料沿周向局部地向所述阀杆的前端侧流动而延伸的延长部，并且使该延长部与所述阀杆的螺纹部紧密接触。由此，通过进行利用多个冲头从外周方向铆接环状的薄壁部的铆接工序，使薄壁部的材料以沿周向局部地向螺栓的前端侧延伸的方式流动并与螺栓的螺纹部紧密接触，因此，能够抑制成本的增加，并且能够谋求增大拧松转矩，该环状的薄壁部形成在螺母的工具装配部的与接合面相反的一侧。由此，通过增大拧松转矩，能够使施加在活塞或盘阀上的残余轴向力稳定，并且能够抑制衰减力的波动。

所述阀杆相对于所述延长部的螺纹部形成为波状的变形部。因此，能够谋求进一步增大拧松转矩。

所述螺母向所述阀杆的前端侧延伸的延长部的长度比所述阀杆的螺纹部的螺距尺寸除以铆接位置数量所得的长度长。因此，能够谋求进一步增大拧松转矩。

所述螺母向所述阀杆的前端侧延伸的延长部的长度比所述阀杆的螺纹部的螺距尺寸长。因此，能够谋求进一步增大拧松转矩。

Claims (14)

1.一种使螺母与螺栓螺合而联结的联结方法，其特征在于，

在所述螺母的接合面侧形成有工具装配部，在该工具装配部的与所述接合面相反的一侧形成有环状的薄壁部，

通过进行利用多个冲头从外周方向铆接所述薄壁部的铆接工序，使所述薄壁部的材料以沿周向局部地向所述螺栓的前端侧延伸的方式流动并与所述螺栓的螺纹部紧密接触。

2.根据权利要求1所述的联结方法，其特征在于，利用所述螺母向所述螺栓的前端侧延伸的延长部，使所述螺栓的螺纹部沿周向局部地变形。

3.根据权利要求2所述的联结方法，其特征在于，所述螺母向所述螺栓的前端侧延伸的延长部的长度比所述螺栓的螺纹部的螺距尺寸除以铆接位置数量所得的长度长。

4.根据权利要求2所述的联结方法，其特征在于，所述螺母向所述螺栓的前端侧延伸的延长部的长度比所述螺栓的螺纹部的螺距尺寸长。

5.根据权利要求1所述的联结方法，其特征在于，在所述螺纹部的没有被所述薄壁部覆盖的露出部分形成使螺纹牙变形的变形部。

6.根据权利要求5所述的联结方法，其特征在于，通过从径向向所述螺纹部施加力而形成所述变形部。

7.根据权利要求5或6所述的联结方法，其特征在于，在与所述薄壁部的没有进行所述铆接工序的部分对应的所述螺纹部的周向位置形成所述变形部。

8.根据权利要求1所述的联结方法，其特征在于，所述铆接工序是沿周向均匀地配置多个所述冲头，并且同时将这些冲头挤压在所述薄壁部上。

9.根据权利要求1所述的联结方法，其特征在于，所述冲头在轴向上的长度大于等于所述薄壁部的所述铆接加工后的铆接部的长度。

10.根据权利要求1所述的联结方法，其特征在于，所述冲头与所述薄壁部抵接的抵接面为凹面形状。

11.一种缸体装置，其设有：

能够滑动地设置在封入有流体的缸体内的活塞；

设置于所述活塞并且使流体流通的流路；

一端侧插入所述活塞和开闭所述流路的环状盘阀而另一端从所述缸体延伸至外部的阀杆；

与形成在所述阀杆的一端侧的螺纹部螺合并向所述活塞和所述盘阀施加轴向力的螺母；

所述缸体装置的特征在于，

在所述螺母的接合面侧形成有工具装配部，在该工具装配部的与所述接合面相反的一侧形成有环状的薄壁部，

在所述薄壁部周向的多个位置形成有铆接部，

在该铆接部形成有使所述薄壁部的材料沿周向局部地向所述阀杆的前端侧流动并延伸的延长部，该延长部与所述阀杆的螺纹部紧密接触。

12.根据权利要求11所述的缸体装置，其特征在于，所述阀杆相对于所述延长部的螺纹部形成为波状的变形部。

13.根据权利要求12所述的缸体装置，其特征在于，所述螺母向所述螺栓的前端侧延伸的延长部的长度比所述螺栓的螺纹部的螺距尺寸除以铆接位置数量所得的长度长。

14.根据权利要求12所述的缸体装置，其特征在于，所述螺母向所述螺栓的前端侧延伸的延长部的长度比所述螺栓的螺纹部的螺距尺寸长。

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