CN103088946A

CN103088946A - 一种大面积金属薄板幕墙系统

Info

Publication number: CN103088946A
Application number: CN2013100371257A
Authority: CN
Inventors: 计苓; 杨健
Original assignee: Suzhou Suming Decoration Co Ltd
Current assignee: Suzhou Suming Decoration Co Ltd
Priority date: 2013-01-31
Filing date: 2013-01-31
Publication date: 2013-05-08
Anticipated expiration: 2033-01-31
Also published as: CN103088946B

Abstract

本发明公开了一种大面积金属薄板幕墙系统，其特征在于：包括金属板组件及干挂组件，所述金属板组件由内、外两层金属板及设置于内、外金属板之间的复数根竖向支撑柱构成，所述竖向支撑柱一端经沉头铆钉与外层金属板固定，另一端与内层金属板固定，相邻所述竖向支撑柱间的距离为80mm～150mm；所述干挂组件由至少一根横梁、设置于横梁两端的一对挂件及与每一挂件相对应的墙内预埋支座构成，所述横梁固定于所述内层金属板上，所述挂件一端安装于所述横梁上，另一端设有与所述墙内预埋支座卡接的挂钩。本发明通过使用双层金属板设计，实现了大面板金属薄板幕墙的安装，拓宽了金属薄板幕墙的使用范围。

Description

一种大面积金属薄板幕墙系统

技术领域

本发明涉及一种建筑外墙装饰用幕墙系统，具体涉及一种大面积金属薄板幕墙系统。

背景技术

建筑物的外围护墙，一般不承重，因似挂幕得名，又称悬挂墙。现代大型和高层建筑常用带有装饰效果的轻质幕墙，常见的有玻璃幕墙、纤维水泥板幕墙、复合材料板幕墙和各种金属薄板幕墙等。其中，金属薄板幕墙中采用的金属板有单片铝板、复合铝板、铝塑板、不锈钢板、钛合金板、彩钢板等，悬挂此类幕墙，为建筑物外墙增添金属质感，具有良好的表现力和装饰效果，其优点有以下几点：

(1)材质轻，自重是玻璃幕墙的三分之一，能够减少建筑结构和基础的负荷，为高层建筑的外装提供了良好的选择条件；

(2)加工、施工、安装、清洗及维护等都很方便并容易实施；

(3)隔热、隔音、防水、防污、防腐蚀效果好，属于高品质的建筑外装；

(4)性价比高、维护成本低、使用寿命长。

但由于受板材重量及生产工艺等因素的限制，其单层厚度一般在2mm～4mm，因此，大面积的金属薄板幕墙通常存在：面积越大，螺栓或者铆钉将单板固定于墙面上的可靠性就越低，单板表面平整度越难以保证，从而限制了金属薄板幕墙单张的面积大小，通常在1200mm×2400mm左右。

目前，为解决安装方式对板面平整度、可靠性的影响，出现了类似于石材幕墙的干挂式安装结构，如中国发明专利公告的《干法铝板幕墙》(CN202577666U)及《开放式插接铝板幕墙系统》(CN102367686A)，前者是在铝单板两侧分别由螺栓组件与钢角码连接，钢角码再固定于铝型材龙骨架上；后者是通过铝合金副框与骨架系统上的插接配合，铝单板固定于铝合金副框上，从而形成铝单板幕墙的安装。

然而，上述方式无法解决大面积金属薄板在生产工艺中形成的表面平整性问题，易出现局部凹凸现象，单张面积需达到如1500mm×9600mm的大规格薄板情况下，金属单板在铺装时，板材中部的平整度及支撑力不足，影响到整体墙面美观性及可靠性。

发明内容

本发明目的是提供一种大面积金属薄板幕墙系统，通过结构的改进，提高了安装可靠性及平整性，可满足大规格金属薄板的铺装要求。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种大面积金属薄板幕墙系统，包括金属板组件及干挂组件，所述金属板组件由内、外两层金属板及设置于内、外金属板之间的复数根竖向支撑柱构成，所述竖向支撑柱一端经沉头铆钉与外层金属板固定，另一端与内层金属板固定，相邻所述竖向支撑柱间的距离为80mm～150mm；所述干挂组件由横梁、设置于横梁两端的一对挂件及与每一挂件相对应的墙内预埋支座构成，所述横梁固定于所述内层金属板上，所述挂件一端安装于所述横梁上，另一端设有挂钩，该挂钩与所述墙内预埋支座挂扣连接。

上述技术方案中，所述金属板组件采用双层板结构，内、外层板之间通过竖向支撑柱连接，同时与单板相比，内、外层金属板可采用3mm左右的薄板，实现大面积幕墙的铺设，通过竖向支撑柱对金属板的支撑，避免表面弯曲现象；所述竖向支撑柱一端经螺栓与内层金属板固定，另一端经沉头铆钉与外层金属板固定，利用沉头铆钉工艺，保证了外层金属板的表面平整度。干挂组件与内层金属板固定(螺栓、焊接均可)，由于在内层金属板上连接，不影响外层金属板表面平整度，以干挂的方式，挂装于预埋于主体结构内的墙内预埋支座(可采用现有技术中石材干挂幕墙的预埋件实现)上，现场施工方便。竖向支撑柱的间隔距离根据计算决定，并在背侧增设横梁，在使用时，竖向支撑柱将力传到横梁上，横梁再通过挂件将力传递给建筑主体结构。

上述技术方案中，所述内、外金属板两侧、平行于所述竖向支撑柱设有侧封支撑柱，所述侧封支撑柱中部设有加强筋，两端分别向对应所述金属板组件侧弯折构成连接边，连接边的一端经沉头铆钉与所述外层金属板固定，另一端与内层金属板螺栓固定，所述侧封支撑柱的外侧壁与所述内、外金属板边沿平齐。

上述技术方案中，所述竖向支撑柱为中心对称结构，其中部为加强结构，两端分别为连接底座，所述加强结构与连接底座之间分别设有一容纳槽，两端所述容纳槽的开口相背，对应开口处设有封盖，所述封盖上设有卡钩，与所述容纳槽内壁卡合连接；所述容纳槽内设有装饰灯带。为提高外墙装饰效果，可以在容纳槽内设置灯带，由于竖向支撑柱为中心对称结构，因此灯光效果对称显示，保证了一致性。

上述技术方案中，所述墙内预埋支座由设置于主体结构内的预埋件、与预埋件固定的底座构成，以及与该底座固定的支座，所述支座上设有与所述挂件上挂钩配合的插槽。

进一步的技术方案，所述墙内预埋支座设置于相邻所述金属板组件接缝处，所述支座横向延伸至相邻所述金属板组件上挂件处，使相邻金属板组件上的挂件分别均与该所述支座卡接配合。

上述技术方案中，所述内、外金属板由3mm厚的铝板构成，其高度方向板幅≤9600mm，相邻所述竖向支撑柱的间距为100mm；所述金属板组件靠近顶部和底部分别设有一根所述横梁，所述挂件分别设置于所述横梁的左、右两端，近金属板组件的四个角上，每一所述挂件上与所述挂钩卡接配合的开口方向一致向下。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有的优点是：

1、由于本发明中金属板组件采用双层金属单板的设计，并在2层金属板之间设置了复数跟竖向支撑柱进行支撑，与以往单层板结构相比，提高了金属板组件的挠度和承载力，而且由于竖向支撑柱的支撑，有效的防止金属板材因中部支撑力不足而导致下沉等现象，同时根据板面的大小，设置竖向支撑柱的间距，可弥补大面积金属板在成型工艺中出现的表面不平整问题，从而实现金属板在大面积幕墙中的运用，拓宽了金属薄板幕墙的使用范围；

2、由于本发明中挂件通过横梁固定于金属板组件背侧，挂件与墙内预埋支座卡接，实现金属板组件的干挂安装，安装简单方便，无需现场钻孔，施工效率更高；

3、本发明中设置横梁，一方面将金属板组件的力经横梁传递到建筑的主体结构上，另一方面也增加了金属板组件的结构强度；

4、本发明中竖向支撑柱与外层金属板的固定采用的是沉头铆钉，利用沉头铆钉的工艺特性，保证了外层金属板表面的平整度；

5、本发明中内、外金属板之间的竖向支撑柱采用中心对称结构，在加强结构与连接底座之间设有容纳槽，在容纳槽内可设置灯带，中心对称的结构保证了装饰灯的灯光效果一致性。

附图说明

图1是本发明实施例一中的结构示意图；

图2是图1的局部放大图；

图3是图1的A-A向剖视图；

图4是图1的B-B向剖视图；

图5是本发明实施例一中的竖向支撑柱的结构示意图；

图6是本发明实施例一中的侧封支撑柱的结构示意图；

图7是本发明实施例一中的挂件结构示意图。

其中：1、金属竖向支撑柱2、金属侧封支撑柱3、沉头铆钉；4、外层金属板5、螺栓6、内层金属板；7、加强筋；8、连接边9、外侧壁10、横梁11、挂件12、螺栓套件；13、加强筋；14、螺栓；15、挂钩16、墙内预埋支座；17、主体结构；18、预埋件19、底座；20、插槽；21、加强结构；22、连接底座23、容纳槽；24、封盖；25、卡钩；26、支座。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

实施例一：参见图1～7所示，一种大面积金属薄板幕墙系统，包括金属板组件及干挂组件，所述金属板组件由内、外两层金属板、设置于内、外金属板之间的14根金属竖向支撑柱1及内、外金属板两侧的金属侧封支撑柱2构成，每一所述金属竖向支撑柱1一端经沉头铆钉3与外层金属板4固定，另一端经螺栓5与内层金属板6固定，相邻所述金属竖向支撑柱1间的距离为100mm；所述内层金属板6、外层金属板4两侧、平行于所述金属竖向支撑柱1分别设有一根金属侧封支撑柱2，所述金属侧封支撑柱2中部设有加强筋7，两端分别向对应所述金属板组件侧弯折构成连接边8，连接边8的一端经沉头铆钉3与所述外层金属板4固定，另一端与内层金属板6螺栓5固定，所述金属侧封支撑柱2的外侧壁9与所述内层金属板6、外层金属板4边沿平齐；所述干挂组件由上、下两根横梁10、设置于每一横梁10两端的一对挂件11及与每一挂件11相对应的墙内预埋支座16构成，上、下横梁10分别固定于所述内层金属板6的顶、底端上，所述挂件11呈L型，一端插入横梁10上的加强筋13内，并经螺栓14穿过横梁10与内层金属板6固定，另一端设有开口向下的挂钩15，该挂钩15与墙内预埋支座16挂扣连接；所述墙内预埋支座16由设置于主体结构17内的预埋件18、与预埋件18固定的底座19，以及与该底座19固定的支座26构成，所述支座26上设有与所述挂件11上挂钩15配合的插槽20，如图3所示，当挂钩15插入插槽20内后，完成挂扣连接。

如图2、5所示，所述金属竖向支撑柱1为中心对称结构，其中部为加强结构21，两端分别为连接底座22，所述加强结构21与连接底座22之间分别设有一容纳槽23，两端所述容纳槽23的开口相背，对应开口处设有封盖24，所述封盖24上设有卡钩25，与所述容纳槽23内壁卡合连接，所述容纳槽23内可设置装饰灯带(未画出)，以获得灯光显示效果，而对称布置的容纳槽23，可使灯光的显示效果一致性佳。

如图1所示，所述墙内预埋支座16设置于相邻所述金属板组件接缝处，所述支座26横向延伸至相邻所述金属板组件上挂件11处，使相邻金属板组件上的挂件11分别均与该所述支座26卡接配合，共同使用同一支座26，简化了施工，节省了成本。

在本实施例中，所述内层金属板6、外层金属板4由3mm厚的铝板构成，其宽度为1500mm，高度为9600mm，所述金属竖向支撑柱1、横梁10、挂件11、支座26均为铝合金型材件，预埋件18为化学螺栓，用于固定支座26的底座19为表面氟碳喷涂的钢件；幕墙安装前，按设计要求将预埋件18置入主体结构17(墙体)内，支座26经螺栓套件12与底座19固定，上、下横梁10固定于金属板组件的背侧，4个挂件11分别位于金属板组件的四个角上，经螺栓14固定(该工序可在工厂内完成，而后运至施工现场，以缩短现场施工时间)。幕墙安装时，金属板组件只需通过挂件11卡接于支座26上即可(如3所示)，类似于干挂石材幕墙的安装方式，安装方便快捷。

Claims

1.一种大面积金属薄板幕墙系统，其特征在于：包括金属板组件及干挂组件，所述金属板组件由内、外两层金属板及设置于内、外金属板之间的复数根竖向支撑柱构成，所述竖向支撑柱一端经沉头铆钉与外层金属板固定，另一端与内层金属板固定，相邻所述竖向支撑柱间的距离为80mm～150mm；所述干挂组件由横梁、设置于横梁两端的一对挂件及与每一挂件相对应的墙内预埋支座构成，所述横梁固定于所述内层金属板上，所述挂件一端安装于所述横梁上，另一端设有挂钩，该挂钩与所述墙内预埋支座挂扣连接。

2.根据权利要求1所述的大面积金属薄板幕墙系统，其特征在于：所述内、外金属板两侧、平行于所述竖向支撑柱设有侧封支撑柱，所述侧封支撑柱中部设有加强筋，两端分别向对应所述金属板组件侧弯折构成连接边，连接边的一端经沉头铆钉与所述外层金属板固定，另一端与内层金属板螺栓固定，所述侧封支撑柱的外侧壁与所述内、外金属板边沿平齐。

3.根据权利要求1或2所述的大面积金属薄板幕墙系统，其特征在于：所述竖向支撑柱为中心对称结构，其中部为加强结构，两端分别为连接底座，所述加强结构与连接底座之间分别设有一容纳槽，两端所述容纳槽的开口相背，对应开口处设有封盖，所述封盖上设有卡钩，与所述容纳槽内壁卡合连接。

4.根据权利要求3所述的大面积金属薄板幕墙系统，其特征在于：所述容纳槽内设有装饰灯带。

5.根据权利要求1所述的大面积金属薄板幕墙系统，其特征在于：所述墙内预埋支座由设置于主体结构内的预埋件、与预埋件固定的底座，以及与该底座固定的支座构成，所述支座上设有与所述挂件上挂钩配合的插槽。

6.根据权利要求5所述的大面积金属薄板幕墙系统，其特征在于：所述墙内预埋支座设置于相邻所述金属板组件接缝处，所述支座横向延伸至相邻所述金属板组件上挂件处，使相邻金属板组件上的挂件分别均与该所述支座卡接配合。

7.根据权利要求1或2所述的大面积金属薄板幕墙系统，其特征在于：所述内、外金属板由3mm厚的铝板构成，其高度方向板幅≤9600mm，相邻所述竖向支撑柱的间距为100mm；所述金属板组件靠近顶部和底部分别设有一根所述横梁，所述挂件分别设置于所述横梁的左、右两端，近金属板组件的竖向边部，每一所述挂件上与所述挂钩卡接配合的开口方向一致向下。