CN103086689B - 一种隔音屏板材、成型模具及利用该成型模具制造隔音屏板材的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种隔音屏板材、成型模具及利用该成型模具制造隔音屏板材的方法；隔音屏板材的原料配比（重量份）：氯化镁100，氧化镁80～95，活性微粉5～15，木质纤维3～20，磷酸3～10，硫酸铝2～10，硫酸亚铁2～10，氟硅酸钠2～10，过氧化氢2～10，水适当。成型模具包括左、右边模板和两端的板状端模板以及底模板，在底模板上设有若干间隔的孔模锥。方法：1）.将原料混合成浆料；组装成型模具；准备吸音材料；2）.将浆料注入模腔内，直至浆料淹至孔模锥顶面；3）.将吸音材料铺设在模腔内；4）.继续在模腔内注入浆料，直至浆料淹至成型模具的顶面；将成型模具顶面的浆料刮平；待其凝固；5）.脱模、养护处理，使其成品。

Description

一种隔音屏板材、成型模具及利用该成型模具制造隔音屏板材的方法

技术领域

本发明涉及隔音屏，具体是一种隔音屏板材，以及隔音屏板材的成型模具和利用该成型模具制造隔音屏板材的方法。

背景技术

隔音屏又被称作声屏障，是一种降噪工具，其原理是对声音传播途径进行阻挡、并吸收声波，以此减少噪音的产生，在公路和铁路的建设中被广泛用及，需求量巨大。巨大的市场需求，激励了各生产厂家的研发动力，近年来，各种不同材质成型的隔音屏板材在公开出版物上屡见报道，例如中国专利文献公开的“透明PMMA复合隔音屏障板及其制备方法”（公开号：CN 101818483A，公开日：2010年9月1日）、“一种塑木高速公路声屏障基材”（公开号：CN 101942135A，公开日：2011年1月12日）、“硬质聚氯乙烯隔声屏障及制造工艺”（CN 101240098A，公开日：2008年8月13日）等等，但至今未见有与本发明内容相同或相近的技术公开。

此外，常用的隔音屏板材是以浇铸成型的，其成型必须依靠模具。参见图1：现有的隔音屏板材加工模具主要由两块边模板03、两块端模板05和芯模04构成；其中，一块边模板的内壁设有用作对隔音屏板材上插槽成型的凸锥，另一块边模板的内壁设有用作对隔音屏板材上插头成型的凹槽，两块端模板05上设有相互对应的芯模孔，两块端模板05分别组装在两块边模板03的两端，并由穿装在两块边模板03端部的锁紧拉杆06和锁紧螺母02夹紧固定，两块边模板03和两块端模板05组装固定成框型结构，形成模腔（结构类似于土坯模具），芯模04装配在两块端模板05的芯模孔上，处在模腔中部（用作制造隔音屏板材的空芯）。用该加工模具制造隔音屏板材的操作过程是：将组合好的模具放置在平板状的工作台01上，在模腔内注入混合好的浆料，直至将模腔注满，将模具顶面的浆料刮平，待原料凝固成型后即可脱模。该模具决定了隔音屏板材的制造流程，脱模后的隔音屏板材坯料经养护处理后，还得在隔音屏板材一侧的侧面上进行人工开槽（该槽即为吸音孔），待开槽完毕后，需在隔音屏板材的空芯内填装吸音材料，吸音材料填装到位后，对隔音屏板材两端端面进行封头，待上述操作依序顺利完成后，才使隔音屏板材成品，包装后即可投放市场。

前述加工模具和制造流程存在以下重要缺陷：1.加工模具仅能制成隔音屏板材坯料，制成的隔音屏板材坯料无法一次成型，还需后续多个工序的精加工，不仅加工效率低，而且需求的岗位工人多，从而导致企业生产成本高，影响企业生产效益；2.在隔音屏板材坯料上人工开槽，不仅工人劳动强度大、作业效率低，而且灰尘四处飞扬，作业环境恶劣，严重影响工人健康；3.人工开槽势必会对隔音屏板材坯料的结构应力造成破坏，从而造成隔音屏板材的整体强度低，为了减小对隔音屏板材坯料结构应力的破坏，就得在模具浇铸时增加隔音屏板材坯料的壁厚，而且开槽时降低开槽密度，隔音屏板材坯料的壁厚增加将导致成型原料的用量增多，增加隔音屏板材坯料的制造成本，而开槽密度的降低直接影响到成品隔音屏板材的吸音效果，不利于提高成品隔音屏板材的吸音效果；4.人工开槽的孔距及孔径大小在很大程度上依靠工人主观经验，导致成品隔音屏板材上的吸音孔无法规则有序成型，外观的美感性差，进而影响产品销售；5.在隔音屏板材的狭小空芯内填装吸音材料，不仅使得填装操作麻烦，填装效率低，而且填装的吸音材料无法到达理想的位置，吸音材料填装稀疏，成品的隔音屏板材吸音效果差。

发明内容

本发明的目的之一在于：自主研发一种隔音效果理想、结构强度高、经久耐用的隔音屏板材。

本发明的目的之二在于：针对上述隔音屏板材加工模具的不足，提供一种结构简单、能够一次成型、成型效率高的隔音屏板材成型模具。

本发明的目的之三在于：针对上述隔音屏板材制造方法的不足，以及结合目的之一的隔音屏板材成型原料和目的之二的隔音屏板材成型模具，提供一种操作容易、环保实用、作业效率高、成型成本低、有效确保成型质量的制造隔音屏板材的方法。

本发明目的之一采用的技术方案是，一种隔音屏板材，所述隔音屏板材的成型原料配比按以下重量份数计：

氯化镁           100份，

氧化镁           80～95份，

活性微粉         5～15份，

木质纤维         3～20份，

磷酸             3～10份，

硫酸铝           2～10份，

硫酸亚铁         2～10份，

氟硅酸钠         2～10份，

过氧化氢         2～10份，

水               适当。

所述活性微粉的细度≥300目；优选的，所述活性微粉为粉煤灰和/或硅粉。

所述木质纤维的长度为1～3mm；优选的，所述木质纤维为锯末和/或秸秆。

本发明目的之二采用的技术方案是，一种隔音屏板材成型模具，包括右边模板、左边模板和组装在右边模板、左边模板两端的板状端模板，它们组装成框型结构，形成模腔，右边模板的内壁上设有用作对隔音屏板材上插槽成型的凸锥，左边模板的内壁上设有用作对隔音屏板材上插头成型的凹槽；所述成型模具还包括有底模板，该底模板的面积匹配于模腔面积，在底模板上设有若干间隔的孔模锥，这些孔模锥分别向模腔内延伸，孔模锥的延伸高度与设计的隔音屏板材上的吸音孔深度一致，孔模锥用作对隔音屏板材上的吸音孔成型。

所述底模板和孔模锥为一体结构；或，所述底模板和孔模锥为分体结构，孔模锥组装固定在底模板上。

所述一体结构的底模板和孔模锥为塑料浇铸成型，或不锈钢浇铸成型。

所述孔模锥为上端小、下端大的锥体结构。

所述右边模板、左边模板、两端的端模板通过锁紧拉杆和锁紧螺母组装固定成框型结构。

本发明目的之三采用的技术方案是，一种利用上述隔音屏板材成型模具制造隔音屏板材的方法，包括下列顺序步骤：

1）. 将成型原料混合成浆料；组装成型模具；准备吸音材料；

2）. 将混合好的浆料注入成型模具的模腔内，直至浆料淹至底模板的孔模锥顶面；

3）. 将准备好的吸音材料铺设在模腔内，使吸音材料落在孔模锥的顶面，吸音材料与右边模板、左边模板以及两端的端模板分别具有一定距离；

4）. 继续在成型模具的模腔内注入混合好的浆料，直至浆料淹至成型模具的顶面；将成型模具顶面的浆料刮平；待其凝固；

5）. 将凝固成型的隔音屏板材脱模，进行养护处理，使其成品。

结合目的之一的成型原料，所述将成型原料混合成浆料的具体步骤是：

①. 按配方量称取原料；将氯化镁调制成摩尔浓度为21%的氯化镁水溶液；将水和活性微粉放入搅拌机内，开启搅拌机，控制搅拌机的转速为200r/min，搅拌时间为1～3min；

②. 在步骤①的搅拌过程中，将调制好的氯化镁水溶液倒入搅拌机内，接着分别将磷酸、硫酸铝、硫酸亚铁、氟硅酸钠和过氧化氢倒入搅拌机内；

③. 在步骤①的搅拌过程结束后，控制搅拌机的转速为400r/min，将木质纤维倒入搅拌机内，搅拌时间为1～3min；

④. 在步骤③的搅拌过程结束后，控制搅拌机的转速为600r/min，将氧化镁倒入搅拌机内，持续搅拌8～12min，确保搅拌机内的浆料无结块。

本发明的有益效果是：

隔音屏板材选用相互配伍、协同的成型原料，使成型后产品内部组织晶粒细化、结构均匀，进而确保成型产品的密实度，提高耐水性，杜绝返卤、泛霜等现象发生，增强成型产品的结构强度，提升隔音效果，成型产品的各项性能稳定，不会发生变形，经久耐用；

隔音屏板材成型模具在现有加工模具的基础上将端模板改成板状结构、增设了带有孔模锥的底模板、去除了芯模，其不仅结构简单、易于制造、操作方便，而且通过它能将隔音屏板材一次成型，成型质量可靠，极大的提高了隔音屏板材的制造效率，需求的岗位工人少，有利于降低企业生产成本，进而提高企业生产效益；

制造隔音屏板材的方法是基于上述隔音屏板材成型模具实现的，该方法通过成型模具的底模板在浇铸成型时就能将吸音孔加工好，无需后续的人工开槽，杜绝了传统人工开槽所存在的一切弊病，成型的隔音屏板材结构强度高，吸音效果理想；而且在浇铸成型时就能将吸音材料方便的填装到位，吸音材料在成型过程中充当了芯模，吸音材料被后续注入的浆料压实，去除了后续的脱芯模、封头工序，在成型后即可充分、可靠的发挥其本身的吸音功能；整个制造方法简单易行、高效快捷、环保实用，在有效确保成型质量的同时，大幅提升了制造效率，进而提高了企业生产效益。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1是现有隔音屏板材加工模具的结构示意图。

图2是本发明成型模具的一种结构示意图。

图3是图2中底模板的一种结构示意图（俯视方向）。

图4是图2所示成型模具制成的隔音屏板材结构示意图。

图5是图4的A-A视图。

图6是本发明成型模具的另一种结构示意图。

图7是本发明成型模具底模板的另一种结构示意图。

图中代号含义：01、1—工作台；02、2—锁紧螺母；03—边模板；04—芯模；05、5—端模板；06、6—锁紧拉杆；3-1—右边模板；3-2—左边模板；4—吸音材料；7—底模板；8—孔模锥；9—隔音屏板材；10—吸音孔；11—插头；12—插槽。

具体实施方式

实施例1

本发明的隔音屏板材，该隔音屏板材的成型原料配比按以下重量份数计：氯化镁100份，氧化镁91份，活性微粉9份，木质纤维8份，磷酸5份，硫酸铝7份，硫酸亚铁3份，氟硅酸钠5份，过氧化氢4份，水适当。

上述的活性微粉为粉煤灰（也可以采用硅粉代替），粉煤灰的细度为350～380目。

上述木质纤维为锯末和秸秆的混合物，木质纤维的长度为1～3mm。

参见图2至图5：本发明的隔音屏板材成型模具，包括右边模板3-1、左边模板3-2、两块板状的端模板5和底模板7。其中，右边模板3-1的内壁上设有用作对隔音屏板材9上插槽12成型的凸锥，左边模板3-2的内壁上设有用作对隔音屏板材9上插头11成型的凹槽。两块端模板5的端部形状分别与右边模板3-1上的凸锥和左边模板3-2上的凹槽对应匹配，两块端模板5分别布置在右边模板3-1和左边模板3-2的两端处，被右边模板3-1和左边模板3-2夹住。在端模板5外侧的右边模板3-1和左边模板3-2上穿装有锁紧拉杆6，该锁紧拉杆6的两端通过锁紧螺母2紧固在右边模板3-1和左边模板3-2上，通过锁紧拉杆6和锁紧螺母2的配合，将右边模板3-1、左边模板3-2和两块端模板5组装固定成框型结构，右边模板3-1、左边模板3-2和两块端模板5围绕的空间形成模腔，为了方便操作，前述的锁紧螺母2优选蝶形螺母。底模板7采用塑料浇铸成型，底模板7的面积匹配于模腔的面积，在底模板7上设有向上延伸的若干间隔的孔模锥8，这些孔模锥8呈矩形阵列布置，孔模锥8为上端小、下端大的锥体结构，孔模锥8的延伸高度应当与设计的隔音屏板材9上的吸音孔10深度一致，孔模锥8在底模板7浇铸成型时与底模板7一体成型，孔模锥8用作对隔音屏板材9上的吸音孔10成型。

当然，上述底模板还可以采用不锈钢浇铸成型；孔模锥也可以与底模板采用分体结构，即孔模锥和底模板各自成型，将孔模锥以焊接、铆接、粘接或镶嵌的方式固定在底模板上（这样将增加底模板的制造难度）。上述底模板上的孔模锥为空心结构，除此之外，底模板上的孔模锥还可以采用实心结构（参见图7所示，7为底模板、8为孔模锥）。此外，孔模锥的轮廓形状除了采用条形形状外，还可以采用圆形或椭圆形形状（成型隔音屏板材上的吸音孔即为对应形状）。

上述右边模板3-1和左边模板3-2是为了清楚起见才做的左、右区分。

结合本发明隔音屏板材成型原料及成型模具，制造方法包括下列顺序步骤：

1）. 将成型原料混合成浆料，具体步骤是：①.按配方量称取原料；将氯化镁调制成摩尔浓度为21%的氯化镁水溶液；将水和活性微粉放入搅拌机内，开启搅拌机，控制搅拌机的转速为200r/min，搅拌时间为3min；②.在步骤①的搅拌过程中，将调制好的氯化镁水溶液倒入搅拌机内，接着分别将磷酸、硫酸铝、硫酸亚铁、氟硅酸钠和过氧化氢倒入搅拌机内；③.在步骤①的搅拌过程结束后，控制搅拌机的转速为400r/min，将木质纤维倒入搅拌机内，搅拌时间为2min；④.在步骤③的搅拌过程结束后，控制搅拌机的转速为600r/min，将氧化镁倒入搅拌机内，持续搅拌10min，确保搅拌机内的浆料无结块；

在混合浆料的同时，组装成型模具，将成型模具放置在工作台1上；并准备好两叠吸音材料4，吸音材料4包括矿渣棉、毯子等；

2）. 将混合好的浆料注入成型模具的模腔内，直至浆料淹至底模板7的孔模锥8顶面；

3）. 将准备好的两叠吸音材料4铺设在模腔内（铺设在模腔内的吸音材料4压实厚度即为成型隔音屏板材9的空芯厚度），使吸音材料4落放在孔模锥8的顶面，并且吸音材料4与右边模板3-1、左边模板3-2以及两端的端模板5分别具有一定距离，该距离根据设计的隔音屏板材9壁厚合理确定；

4）. 待吸音材料4铺设好后，继续在成型模具的模腔内注入混合好的浆料，直至浆料淹至成型模具的顶面；将成型模具顶面的浆料刮平；待其凝固；

5）. 将凝固成型的隔音屏板材9脱模，脱模后的隔音屏板材9两端为封闭结构（参见图4和图5所示），且一个边上具有组装用的插槽12，另一个边上具有组装用的插头11，一侧侧面具有若干个规则布置的吸音孔10，在其内部形成两个空芯，每个空芯内填充的即为吸音材料4；将脱模后的隔音屏板材9进行常规的养护处理（养护时间通常为二十八天），使其成品，包装即可。

实施例2

本发明的隔音屏板材，该隔音屏板材的成型原料配比按以下重量份数计：氯化镁100份，氧化镁88份，活性微粉12份，木质纤维15份，磷酸4份，硫酸铝4份，硫酸亚铁7份，氟硅酸钠5份，过氧化氢6份，水适当。

上述的活性微粉为粉煤灰和硅粉的混合物，活性微粉的细度为400～420目。

上述木质纤维为秸秆（也可以采用锯末代替），秸秆的长度为1～3mm。

参见图6：本发明的隔音屏板材成型模具，包括右边模板3-1、左边模板3-2、两块板状的端模板5和底模板7。其中，右边模板3-1的内壁上设有用作对隔音屏板材上插槽成型的凸锥，左边模板3-2的内壁上设有用作对隔音屏板材上插头成型的凹槽。两块端模板5的端部形状分别与右边模板3-1上的凸锥和左边模板3-2上的凹槽对应匹配，两块端模板5分别布置在右边模板3-1和左边模板3-2的两端处，被右边模板3-1和左边模板3-2夹住。在端模板5外侧的右边模板3-1和左边模板3-2上穿装有锁紧拉杆6，该锁紧拉杆6的两端通过锁紧螺母2紧固在右边模板3-1和左边模板3-2上，通过锁紧拉杆6和锁紧螺母2的配合，将右边模板3-1、左边模板3-2和两块端模板5组装固定成框型结构，右边模板3-1、左边模板3-2和两块端模板5围绕的空间形成模腔，为了方便操作，前述的锁紧螺母2优选蝶形螺母。底模板7采用塑料浇铸成型，底模板7的面积匹配于模腔的面积，在底模板7上设有向上延伸的若干间隔的孔模锥8，这些孔模锥8呈矩形阵列布置，孔模锥8为上端小、下端大的锥体结构，孔模锥8的延伸高度应当与设计的隔音屏板材上的吸音孔深度一致，孔模锥8在底模板7浇铸成型时与底模板7一体成型，孔模锥8用作对隔音屏板材上的吸音孔成型。

当然，上述底模板还可以采用不锈钢浇铸成型；孔模锥也可以与底模板采用分体结构，即孔模锥和底模板各自成型，将孔模锥以焊接、铆接、粘接或镶嵌的方式固定在底模板上（这样将增加底模板的制造难度）。上述底模板上的孔模锥为空心结构，除此之外，底模板上的孔模锥还可以采用实心结构（参见图7所示，7为底模板、8为孔模锥）。此外，孔模锥的轮廓形状除了采用条形形状外，还可以采用圆形或椭圆形形状（成型隔音屏板材上的吸音孔即为对应形状）。

上述右边模板3-1和左边模板3-2是为了清楚起见才做的左、右区分。

结合本发明隔音屏板材成型原料及成型模具，制造方法包括下列顺序步骤：

1）. 将成型原料混合成浆料，具体步骤是：①.按配方量称取原料；将氯化镁调制成摩尔浓度为21%的氯化镁水溶液；将水和活性微粉放入搅拌机内，开启搅拌机，控制搅拌机的转速为200r/min，搅拌时间为2min；②.在步骤①的搅拌过程中，将调制好的氯化镁水溶液倒入搅拌机内，接着分别将磷酸、硫酸铝、硫酸亚铁、氟硅酸钠和过氧化氢倒入搅拌机内；③.在步骤①的搅拌过程结束后，控制搅拌机的转速为400r/min，将木质纤维倒入搅拌机内，搅拌时间为1min；④.在步骤③的搅拌过程结束后，控制搅拌机的转速为600r/min，将氧化镁倒入搅拌机内，持续搅拌12min，确保搅拌机内的浆料无结块；

在混合浆料的同时，组装成型模具，将成型模具放置在工作台1上；并准备一叠吸音材料4，吸音材料4包括矿渣棉、毯子等；

2）. 将混合好的浆料注入成型模具的模腔内，直至浆料淹至底模板7的孔模锥8顶面；

3）. 将准备好的一叠吸音材料4铺设在模腔内（铺设在模腔内的吸音材料4压实厚度即为成型隔音屏板材的空芯厚度），使吸音材料4落放在孔模锥8的顶面，并且吸音材料4与右边模板3-1、左边模板3-2以及两端的端模板5分别具有一定距离，该距离根据设计的隔音屏板材壁厚合理确定；

4）. 待吸音材料4铺设好后，继续在成型模具的模腔内注入混合好的浆料，直至浆料淹至成型模具的顶面；将成型模具顶面的浆料刮平；待其凝固；

5）. 将凝固成型的隔音屏板材脱模，脱模后的隔音屏板材两端为封闭结构，且一个边上具有组装用的插槽，另一个边上具有组装用的插头，一侧侧面具有若干个规则布置的吸音孔，在其内部形成一个空芯，空芯内填充的即为吸音材料；将脱模后的隔音屏板材进行常规的养护处理（养护时间通常为二十八天），使其成品，包装即可。

实施例3～6

上述实施例3、5中的活性微粉为粉煤灰和硅粉的混合物，该混合物的细度为385～410目；实施例4中的活性微粉为粉煤灰，粉煤灰的细度为430～450目；实施例6中的活性微粉为硅粉，硅粉的细度为485～500目。

上述实施例3中的木质纤维为锯末，锯末的长度为1～3mm；实施例4、6中的木质纤维为锯末和秸秆的混合物，该混合物的长度为2～3mm；实施例5中的木质纤维为秸秆，秸秆的长度为1.5～2.5mm。

上述实施例3、4所采用的成型模具及制造方法与实施例1相同；上述实施例5、6所采用的成型模具及制造方法与实施例2相同。

本发明的成型模具和制造方法除了适合本发明隔音屏板材的成型原料外，还适合其它隔音屏板材的成型原料。

Claims (9)

1. 一种隔音屏板材成型模具，包括右边模板（3-1）、左边模板（3-2）和组装在右边模板（3-1）、左边模板（3-2）两端的板状端模板（5），它们组装成框型结构，形成模腔，右边模板（3-1）的内壁上设有用作对隔音屏板材（9）上插槽（12）成型的凸锥，左边模板（3-2）的内壁上设有用作对隔音屏板材（9）上插头（11）成型的凹槽；其特征在于，所述成型模具还包括有底模板（7），该底模板（7）的面积匹配于模腔面积，在底模板（7）上设有若干间隔的孔模锥（8），这些孔模锥（8）分别向模腔内延伸，孔模锥（8）的延伸高度与设计的隔音屏板材（9）上的吸音孔（10）深度一致，孔模锥（8）用作对隔音屏板材（9）上的吸音孔（10）成型。

2.根据权利要求1所述隔音屏板材成型模具，其特征在于，所述底模板（7）和孔模锥（8）为一体结构；或，所述底模板（7）和孔模锥（8）为分体结构，孔模锥（8）组装固定在底模板（7）上。

3.根据权利要求2所述隔音屏板材成型模具，其特征在于，所述一体结构的底模板（7）和孔模锥（8）为塑料浇铸成型，或不锈钢浇铸成型。

4.根据权利要求1所述隔音屏板材成型模具，其特征在于，所述孔模锥（8）为上端小、下端大的锥体结构。

5.根据权利要求1所述隔音屏板材成型模具，其特征在于，所述右边模板（3-1）、左边模板（3-2）、两端的端模板（5）通过锁紧拉杆（6）和锁紧螺母（2）组装固定成框型结构。

6.一种利用权利要求1至5任一项所述隔音屏板材成型模具制造隔音屏板材的方法，包括下列顺序步骤：

1）. 按下述重量份的原料配比称取原料：氯化镁100份、氧化镁80～95份、活性微粉5～15份、木质纤维3～20份、磷酸3～10份、硫酸铝2～10份、硫酸亚铁2～10份、氟硅酸钠2～10份、过氧化氢2～10份、水适当；将成型原料混合成浆料；组装成型模具；准备吸音材料；

2）. 将混合好的浆料注入成型模具的模腔内，直至浆料淹至底模板的孔模锥顶面；

3）. 将准备好的吸音材料铺设在模腔内，使吸音材料落放在孔模锥的顶面，吸音材料与右边模板、左边模板以及两端的端模板分别具有一定距离；

4）. 继续在成型模具的模腔内注入混合好的浆料，直至浆料淹至成型模具的顶面；将成型模具顶面的浆料刮平；待其凝固；

5）. 将凝固成型的隔音屏板材脱模，进行养护处理，使其成品。

7.根据权利要求6所述利用隔音屏板材成型模具制造隔音屏板材的方法，其特征在于，所述将成型原料混合成浆料的具体步骤是：

①. 按配方量称取原料；将氯化镁调制成摩尔浓度为21%的氯化镁水溶液；将水和活性微粉放入搅拌机内，开启搅拌机，控制搅拌机的转速为200r/min，搅拌时间为1～3min；

②. 在步骤①的搅拌过程中，将调制好的氯化镁水溶液倒入搅拌机内，接着分别将磷酸、硫酸铝、硫酸亚铁、氟硅酸钠和过氧化氢倒入搅拌机内；

③. 在步骤①的搅拌过程结束后，控制搅拌机的转速为400r/min，将木质纤维倒入搅拌机内，搅拌时间为1～3min；

④. 在步骤③的搅拌过程结束后，控制搅拌机的转速为600r/min，将氧化镁倒入搅拌机内，持续搅拌8～12min，确保搅拌机内的浆料无结块。

8.根据权利要求6所述利用隔音屏板材成型模具制造隔音屏板材的方法，其特征在于，所述活性微粉的细度≥300目；所述活性微粉为粉煤灰和/或硅粉。

9.根据权利要求6所述利用隔音屏板材成型模具制造隔音屏板材的方法，其特征在于，所述木质纤维的长度为1～3mm；所述木质纤维为锯末和/或秸秆。