CN103075317B - 一种双泵式轴向变量柱塞泵 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种双泵式轴向变量柱塞泵，包括缸体排油口、配油盘油口以及壳体油口，缸体排油口包括多个第一缸体排油口和多个第二缸体排油口，多个第一缸体排油口与多个第二缸体排油口数量相等并均匀间隔设置，配油盘油口包括第一配油盘排油口、第二配油盘排油口和吸油口，吸油口的径向宽度包容第一缸体排油口和第二缸体排油口，壳体油口包括第一壳体排油口、第二壳体排油口以及壳体吸油口，第一壳体排油口通过第一配油盘排油口与第一缸体排油口连通，第二壳体排油口通过第二配油盘排油口与第二缸体排油口连通，壳体吸油口与吸油口连通。本发明解决了现有双泵结构成本高、控制精度低、的技术问题，本发明双泵等流量控制精度高。

Description

一种双泵式轴向变量柱塞泵
技术领域
本发明涉及一种轴向变量柱塞泵，特别是涉及一种双泵式轴向变量柱塞泵。
背景技术
现有要实现双联轴向变量柱塞泵，都是通过串联两个变量柱塞泵来实现，虽然能够实现双泵的功能，但是还是存在以下不足之处：
一、将两个柱塞泵串联需要使用两套独立的端盖、壳体、泵轴、斜盘、回程盘、柱塞、滑靴、球铰、缸体、配油盘等零件，结构复杂，成本高；
二、串联双泵采用两套变量机构，在变量工况下，实现串联双泵等流量输出时，控制机构结构复杂，控制精度低、双泵的同步性比较差。
三、由于采用双泵串联结构，轴向尺寸大，经常会受到安装空间的限制。
四、现有的斜盘与支撑型面直接接触并在接触表面发生相对运动，以实现泵的变量。由于斜盘与支撑型面直接接触并发生相对运动，零件磨损后维修困难，多为直接报废，泵的维修成本高；并且对支撑型面材料的硬度等性能要求很高，且对支撑型面加工精度要求较高，使得柱塞泵的制造成本提高。
发明内容
为了解决现有双泵结构成本高、控制精度低、结构复杂、轴向尺寸大等技术问题，本发明提出一种双泵式轴向变量柱塞泵。
本发明的技术解决方案是：
一种双泵式轴向变量柱塞泵，包括泵轴1、端盖2、缸体6，配油盘7和壳体8，所述配油盘7的一端与壳体8端面配合连接，所述配油盘7的另一端与缸体6端面配合连接，所述缸体6与配油盘接触的端面上设置有缸体排油口，所述配油盘7上设置有配油盘油口，所述壳体8上设置有壳体油口，其特殊之处在于：
所述缸体排油口包括多个第一缸体排油口P1和多个第二缸体排油口P2，所述多个第一缸体排油口P1圆周均布在缸体6上，所述多个第二缸体排油口P2圆周均布在缸体6上，所述多个第一缸体排油口P1与多个第二缸体排油口 P2数量相等并均匀间隔设置，
所述配油盘油口包括第一配油盘排油口P1′、第二配油盘排油口P2′和吸油口12，所述吸油口12的径向宽度包容第一缸体排油口P1和第二缸体排油口P2，
所述壳体油口包括第一壳体排油口P1〞16、第二壳体排油口P2〞17以及壳体吸油口15，所述第一壳体排油口P1〞通过第一配油盘排油口P1′与第一缸体排油口P1连通，所述第二壳体排油口P2〞通过第二配油盘排油口P2′与第二缸体排油口P2连通，
所述壳体吸油口15与吸油口12连通。
还包括分别设置在泵轴1两侧的两个轴瓦20以及相应的轴瓦头23，所述轴瓦20的一端紧固贴合在端盖2的型面上,所述轴瓦20的另一端与轴瓦头23球面接触，所述轴瓦头固定在斜盘3上。
上述轴瓦头上设置有储油槽21和过油小孔22，所述储油槽21位于斜盘3与轴瓦20接触的一侧，所述过油小孔22的一端与储油槽21相通，所述过油小孔22的另一端和与过油小孔接触的滑靴4相通，高压油由柱塞5和滑靴4流进过油小孔22进入储油槽21内。
上述过油小孔22内放置有阻尼塞18，所述阻尼塞18设置在靠近滑靴4的一端，所述阻尼塞18上设置有阻尼孔，所述阻尼孔连通过油小孔22和与过油小孔接触的滑靴4。
本发明的优点是：
1、双泵等流量控制精度高。本发明的缸体排油口、配油盘排油口、壳体排油口均为两组，只使用一套变量调节机构，确保了两组输出油路排量的一致性，避免了串联双泵结构中两套变量控制机构控制精度低且操作复杂的缺陷。
2、整泵结构紧凑、结构简单、制造成本低。本发明由于只使用一套端盖、壳体、泵轴、斜盘、回程盘、柱塞、滑靴、球铰、缸体、配油盘等零件，大大降低了结构的复杂程度及制造成本。
3、本发明由于采用单泵结构替代双泵串联结构，最大程度上减小了整泵轴向结构尺寸，比起传统双泵串联结构在安装时更具有灵活性。
4、本发明还在斜盘和端盖之间增加轴瓦，杜绝了斜盘和端盖之间的直接接触摩擦，不仅改善斜盘支撑结构的受力情况，还改善了润滑条件，既能提高斜 盘摆动的灵活性，又能增大轴瓦使用寿命。
5、为了控制泄油量、防止杂质进入斜盘和轴瓦之间，本发明还在过油小孔中增加了带有阻尼孔的阻尼塞。
6、本发明可以更换轴瓦。
附图说明
图1为本发明双泵式轴向变量柱塞泵的装配结构示意图；
图2为本发明双泵式轴向变量柱塞泵中缸体的结构示意图；
图3为图2的剖视图；
图4为双泵式轴向变量柱塞泵中配油盘的结构示意图
图5双泵式轴向变量柱塞泵中壳体的结构示意图；
图6为端盖组件的结构示意图；
图7为图6的剖视图；
图8为斜盘的局部剖视图；
其中附图标记为：1-泵轴，2-端盖，3-斜盘，4-滑靴，5-柱塞，6-缸体，7-配油盘，8-壳体，9-缸体柱塞孔，10-第一缸体排油口P1，11-第二缸体排油口P2，12-配油盘吸油口，13-第一配油盘排油口P1′，14-第二配油盘排油口P2′，15-壳体吸油口，16-第一壳体排油口P1〞，17-第二壳体排油口P2〞，18-阻尼塞，19-螺钉，20-轴瓦，21-储油槽，22-过油小孔，23-轴瓦头。
具体实施方式
本发明轴向柱塞泵的装配结构见图1-图5，包括泵轴1、端盖2、斜盘3、滑靴4、柱塞5、缸体6、配油盘7、壳体8。配油盘7的一端与壳体8端面配合连接，配油盘7的另一端与缸体6端面配合连接，缸体6与配油盘接触的端面上设置有缸体排油口，配油盘7上设置有配油盘油口，壳体8上设置有壳体油口，缸体排油口包括多个第一缸体排油口P1和多个第二缸体排油口P2，多个第一缸体排油口P1圆周均布在缸体6上，多个第二缸体排油口P2圆周均布在缸体6上，多个第一缸体排油口P1圆与多个第二缸体排油口P2数量相等并均匀间隔设置，配油盘油口包括第一配油盘排油口P1′、第二配油盘排油口P2′和吸油口12，吸油口12的径向宽度包容第一缸体排油口P1和第二缸体排油口P2，壳体油口包括第一壳体排油口P1〞16、第二壳体排油口P2〞17以及壳体吸油口 15，第一壳体排油口P1〞通过第一配油盘排油口P1′与第一缸体排油口P1连通，第二壳体排油口P2〞通过第二配油盘排油口P2′与第二缸体排油口P2连通，壳体吸油口15与吸油口12连通。
为了避免端盖和斜盘的直接接触导致磨损，还包括轴瓦20，所述轴瓦20的一端紧固贴合在端盖2的型面上,所述斜轴瓦20的另一端与斜盘3接触。
为了改善斜盘与轴瓦之间的受力情况，斜盘3在柱塞泵排油的一侧设置有储油槽21并开有过油小孔22，储油槽21位于斜盘3与轴瓦20接触的一侧，所述过油小孔22的一端与储油槽21相通，过油小孔22的另一端与滑靴4相通，高压油由柱塞5和滑靴4流进过油小孔22进入储油槽21内。
为了控制泄油量，过油小孔22内放置有阻尼塞18，阻尼塞18设置在靠近滑靴4的一端，阻尼塞18上设置有阻尼孔，阻尼孔连通过油小孔22和滑靴4。其中所提到的轴瓦为片式圆弧结构，并且在接触斜盘的表面设置有耐磨涂层。
本发明的工作过程：
斜盘3与轴瓦20以圆弧面进行配合，斜盘3绕圆弧面摆动，实现对轴向柱塞泵输出排量的调节；滑靴4平面与斜盘3平面贴合；缸体6具有偶数个柱塞孔9，在其端面设置有均匀分布的内外两组排油口，分别为第一缸体排油口P110和第二缸体排油口P211且第一缸体排油口P1和第二缸体排油口P2数量相同；配油盘7分别与壳体8和缸体6端面贴合，一侧设置有一腰形吸油口12，该吸油口12槽宽应至少包容第一缸体排油口P1和第二缸体排油口P2，保证充分吸油，另一侧设置有内外两组排油口，分别为第一配油盘排油口P1′13和第二配油盘排油口P2′14；壳体8在与配油盘贴合面一侧设置有吸油口15，该吸油口槽宽应至少包容吸油口12，保证充分吸油，另一侧设置有内外两组排油口，分别为第一壳体排油口P1〞16和第二壳体排油口P2〞17；配油盘7的第一配油盘排油口P1′13和第二配油盘排油口P2′14分别与壳体8的第一壳体排油口P1〞16和第二壳体排油口P2〞17连通。缸体6在泵轴1驱动下转动，柱塞5在缸体柱塞孔9内往复运动，泵通过配油盘的吸油口12和壳体吸油口15实现吸油；缸体6内侧P1口10与配油盘7内侧第一配油盘排油口P1′13及壳体8内侧第一壳体排油口P1〞16连通，形成一组输出油路；缸体6外侧第二缸体排油口P211与配油盘外侧第二配油盘排油口P2′14及壳体8外侧第二壳体排油口P2〞17连通， 形成另一组输出油路；由于分别与两组输出油路连通的柱塞数量相同，可实现两组输出油路的等流量输出。

Claims (1)

1.一种双泵式轴向变量柱塞泵，包括泵轴(1)、端盖(2)、缸体(6)、配油盘(7)、壳体(8)以及分别设置在泵轴(1)两侧的两个轴瓦(20)和相应的轴瓦头(23)，所述配油盘(7)的一端与壳体(8)端面配合连接，所述配油盘(7)的另一端与缸体(6)端面配合连接，所述缸体(6)与配油盘接触的端面上设置有缸体排油口，所述配油盘(7)上设置有配油盘油口，所述壳体(8)上设置有壳体油口，其特征在于：
所述缸体排油口包括多个第一缸体排油口P1和多个第二缸体排油口P2，所述多个第一缸体排油口P1圆周均布在缸体(6)上，所述多个第二缸体排油口P2圆周均布在缸体(6)上，所述多个第一缸体排油口P1与多个第二缸体排油口P2数量相等并均匀间隔设置，
所述配油盘油口包括第一配油盘排油口P1′、第二配油盘排油口P2′和吸油口(12)，所述吸油口(12)的径向宽度包容第一缸体排油口P1和第二缸体排油口P2，
所述壳体油口包括第一壳体排油口P1〞(16)、第二壳体排油口P2〞(17)以及壳体吸油口(15)，所述第一壳体排油口P1〞通过第一配油盘排油口P1′与第一缸体排油口P1连通，所述第二壳体排油口P2〞通过第二配油盘排油口P2′与第二缸体排油口P2连通，
所述壳体吸油口(15)与吸油口(12)连通；
所述轴瓦(20)的一端紧固贴合在端盖(2)的型面上,所述轴瓦(20)的另一端与轴瓦头(23)球面接触，所述轴瓦头固定在斜盘(3)上；
所述轴瓦头上设置有储油槽(21)和过油小孔(22)，所述储油槽(21)位于斜盘(3)与轴瓦(20)接触的一侧，所述过油小孔(22)的一端与储油槽(21)相通，所述过油小孔(22)的另一端和与过油小孔接触的滑靴(4)相通，高压油由柱塞(5)和滑靴(4)流进过油小孔(22)进入储油槽(21)内；
所述过油小孔(22)内放置有阻尼塞(18)，所述阻尼塞(18)设置在靠近滑靴(4)的一端，所述阻尼塞(18)上设置有阻尼孔，所述阻尼孔连通过油小孔(22)和与过油小孔接触的滑靴(4)。
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