CN103071965A - 铝材加工方法 - Google Patents

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CN103071965A CN 201310009121 CN201310009121A CN103071965A CN 103071965 A CN103071965 A CN 103071965A CN 201310009121 CN201310009121 CN 201310009121 CN 201310009121 A CN201310009121 A CN 201310009121A CN 103071965 A CN103071965 A CN 103071965A
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刘汝荣
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Abstract

本发明涉及加工方法技术领域，特指铝材加工方法，其包括以下步骤：A、在对铝材原材料加工前，先进行热时效处理；B、对热时效处理后的铝材原材料按所需工件尺寸体积表面进行粗加工留合适的余量，得到粗加工工件；C、将粗加工工件进行自然时效处理使应力自然释放至结构稳定；D、进行精加工处理至所需工件尺寸精度，得到工件成品；本发明在粗加工之前先进行热时效处理，能够有效消除铝材由于锻造的内应力，并且粗加工后进行自然时效处理消除铝材在加工过程中产生的应力，防止铝材在粗加工和精加工前后发生变形，提高加工精度，加工后的工件位置精度高、形位精度高，避免铝材由于变形而报废，减小加工成本。

Description

铝材加工方法
技术领域：
本发明涉及加工方法技术领域，特指铝材加工方法。
背景技术：
目前，铝作为常用的工业原料，越来越多地应用到各个领域，而以铝合金作为原材料在一些机械中应用越来越广泛。铝合金，一般具有比重小、抗大气腐蚀、导热性、易切削等特殊性能。
铝合金在加工的过程中由于锻造的内应力及加工过程中产生的应力，极易造成加工产品的变形，使产品无法达到图纸的要求。现有的铝材加工方法是：原材料购买后依产品的尺寸要求、外形及加工余量按常规的工艺方法直接粗加工单边留3mm左右余量，然后再直接精加工至所需尺寸。以规格为800mm*600mm*76.2mm的铝材为例，按铝材的出厂标准其变形量可控制在1mm以内，按现有的工艺方法原材料有余量直接粗加工，而精加工后的余量一般在0.5mm以内，此时如果粗加工因原材料内有较大内应力，粗加工的切削量大，会造成很大的应力，加上铝材的结构因素造成的变形量，极容易造成铝材在粗加工后发现变形的量已经大于预先留的加工余量，使得铝材报废，造成一定经济上的损失。
发明内容：
本发明的目的就是针对现有技术存在的不足而提供一种防止铝材变形、提高加工精度的铝材加工方法，加工的铝材可以为轧延材、 铸造材、轧延材、非热处理型合金、纯铝合金、铝铜合金、铝锰合金、铝硅合金、铝镁合金、铝镁硅合金、铝锌镁合金、铝与其他元素合金等。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
铝材加工方法，它包括以下步骤：
A、在对铝材原材料加工前，先进行热时效处理；
B、对热时效处理后的铝材原材料按所需工件尺寸体积表面进行粗加工留合适的余量，得到粗加工工件；
C、将粗加工工件进行自然时效处理使应力自然释放至结构稳定；
D、进行精加工处理至所需工件尺寸精度，得到工件成品。
较佳地，步骤A中所述热时效处理温度的控制为先预热后匀速加温至130~180℃、保温2~6小时，随炉冷却。
更佳地，所述热时效处理温度的控制为先预热后匀速加温至150℃、保温4小时，随炉冷却。
较佳地，步骤B中所述粗加工留取的加工余量为0.2~0.8mm。
更佳地，所述粗加工留取的加工余量为0.5mm。
较佳地，步骤B中所述粗加工是在6000~12000r/s的转速下进行，吃刀量选2mm。
较佳地，步骤C中所述自然时效处理的时间为2~10天。
更佳地，所述自然时效处理的时间为4~7天。
本发明有益效果在于：本发明提供的铝材加工方法，其包括以下步骤：A、在对铝材原材料加工前，先进行热时效处理；B、对热时效处理后的铝材原材料按所需工件尺寸体积表面进行粗加工留合适的余量，得到粗加工工件；C、将粗加工工件进行自然时效处理使应力自然释放至结构稳定；D、进行精加工处理至所需工件尺寸精度，得到工件成品；本发明在粗加工之前先进行热时效处理，能够有效消除铝材由于锻造的内应力，并且粗加工后进行自然时效处理消除铝材在加工过程中产生的应力，防止铝材在粗加工和精加工前后发生变形，提高加工精度，加工后的工件位置精度高、形位精度高，避免铝材由于变形而报废，减小加工成本。
附图说明：
图1是本发明的方法流程图。
图2是本发明热时效处理的温度控制曲线图，其中，横向坐标为时间轴，单位为小时，纵向坐标轴为温度轴，单位为℃。
图3是本发明铝材自然时效处理的变形状态曲线图，其中，横向坐标为时间轴，单位为天，纵向坐标轴为变形量轴，单位为mm。
具体实施方式：
下面结合附图对本发明作进一步的说明，见图1~3所示：
实施例1
铝材加工方法，它包括以下步骤：
S1、在对铝材原材料加工前，先进行热时效处理；热时效处理温度的控制为先预热后匀速加温至150℃、保温4小时，随炉冷却。
S2、对热时效处理后的铝材原材料按所需工件尺寸体积表面进行粗加工留0.5mm的余量，得到粗加工工件；粗加工是在8000r/s的转速下进行，吃刀量选2mm。
S3、将粗加工工件进行自然时效处理使应力自然释放至结构稳定，自然时效处理的时间为4天；
S4、进行精加工处理至所需工件尺寸精度，得到工件成品。
本发明在粗加工之前先进行热时效处理，能够有效消除铝材由于锻造的内应力，并且粗加工后进行自然时效处理消除铝材在加工过程中产生的应力，防止铝材在粗加工和精加工前后发生变形，提高加工精度，加工后的工件位置精度高、形位精度高，避免铝材由于变形而报废，减小加工成本。
实施例2
铝材加工方法，它包括以下步骤：
S1、在对铝材原材料加工前，先进行热时效处理；热时效处理温度的控制为先预热后匀速加温至130℃、保温6小时，随炉冷却。
S2、对热时效处理后的铝材原材料按所需工件尺寸体积表面进行粗加工留0.2的余量，得到粗加工工件；粗加工是在6000r/s的转速下进行，吃刀量选2mm。
S3、将粗加工工件进行自然时效处理使应力自然释放至结构稳定，自然时效处理的时间为7天；
S4、进行精加工处理至所需工件尺寸精度，得到工件成品。
本发明在粗加工之前先进行热时效处理，能够有效消除铝材由于锻造的内应力，并且粗加工后进行自然时效处理消除铝材在加工过程中产生的应力，防止铝材在粗加工和精加工前后发生变形，提高加工精度，加工后的工件位置精度高、形位精度高，避免铝材由于变形而报废，减小加工成本。
实施例3
铝材加工方法，它包括以下步骤：
S1、在对铝材原材料加工前，先进行热时效处理；热时效处理温度的控制为先预热后匀速加温至180℃、保温2小时，随炉冷却。
S2、对热时效处理后的铝材原材料按所需工件尺寸体积表面进行粗加工留0.8mm的余量，得到粗加工工件；粗加工是在12000r/s的转速下进行，吃刀量选2mm。
S3、将粗加工工件进行自然时效处理使应力自然释放至结构稳定，自然时效处理的时间为2天；
S4、进行精加工处理至所需工件尺寸精度，得到工件成品。
本发明在粗加工之前先进行热时效处理，能够有效消除铝材由于锻造的内应力，并且粗加工后进行自然时效处理消除铝材在加工过程中产生的应力，防止铝材在粗加工和精加工前后发生变形，提高加工精度，加工后的工件位置精度高、形位精度高，避免铝材由于变形而报废，减小加工成本。
实施例4
铝材加工方法，它包括以下步骤：
S1、在对铝材原材料加工前，先进行热时效处理；热时效处理温度的控制为先预热后匀速加温至160℃、保温5小时，随炉冷却。
S2、对热时效处理后的铝材原材料按所需工件尺寸体积表面进行粗加工留0.6mm的余量，得到粗加工工件；粗加工是在8000r/s的转速下进行，吃刀量选2mm。
S3、将粗加工工件进行自然时效处理使应力自然释放至结构稳定，自然时效处理的时间为10天；
S4、进行精加工处理至所需工件尺寸精度，得到工件成品。
本发明在粗加工之前先进行热时效处理，能够有效消除铝材由于锻造的内应力，并且粗加工后进行自然时效处理消除铝材在加工过程中产生的应力，防止铝材在粗加工和精加工前后发生变形，提高加工精度，加工后的工件位置精度高、形位精度高，避免铝材由于变形而报废，减小加工成本。
当然，以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。

Claims (8)

1.铝材加工方法，其特征在于，它包括以下步骤：
A、在对铝材原材料加工前，先进行热时效处理；
B、对热时效处理后的铝材原材料按所需工件尺寸体积表面进行粗加工留合适的余量，得到粗加工工件；
C、将粗加工工件进行自然时效处理使应力自然释放至结构稳定；
D、进行精加工处理至所需工件尺寸精度，得到工件成品。
2.根据权利要求1所述的铝材加工方法，其特征在于：步骤A中所述热时效处理温度的控制为先预热后匀速加温至130~180℃、保温2~6小时，随炉冷却。
3.根据权利要求2所述的铝材加工方法，其特征在于：所述热时效处理温度的控制为先预热后匀速加温至150℃、保温4小时，随炉冷却。
4.根据权利要求1所述的铝材加工方法，其特征在于：步骤B中所述粗加工留取的加工余量为0.2~0.8mm。
5.根据权利要求4所述的铝材加工方法，其特征在于：所述粗加工留取的加工余量为0.5mm。
6.根据权利要求1所述的铝材加工方法，其特征在于：步骤B中所述粗加工是在6000~12000r/s的转速下进行，吃刀量选2mm。
7.根据权利要求1~6任意一项所述的铝材加工方法，其特征在于：步骤C中所述自然时效处理的时间为2~10天。
8.根据权利要求7所述的铝材加工方法，其特征在于：所述自然时效处理的时间为4~7天。
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PB01 Publication
C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

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