CN104841708A - 端部带扁头的筒体工件挤压成型工艺 - Google Patents

端部带扁头的筒体工件挤压成型工艺 Download PDF

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CN104841708A CN201410053233.8A CN201410053233A CN104841708A CN 104841708 A CN104841708 A CN 104841708A CN 201410053233 A CN201410053233 A CN 201410053233A CN 104841708 A CN104841708 A CN 104841708A
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张晓松
李军
黄建华
施建忠
姜星智
刘英贵
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Abstract

本发明公开了一种端部带扁头的筒体工件挤压成型工艺,首先钢锭下料;然后将坯料放入炉温低于700℃的加热炉内加热,先加热到750-850℃,保温45-90min,然后加热炉全功率加热到1170℃-1190℃,保温70-90min后冷却到850℃以上;将模具预热至250℃~350℃;坯料除氧化皮后放入下模内进行正挤压,使扁头挤压成型;然后分步完成深孔的反挤压;成型后将工件从下模内取出并冷却模具,本发明采用正挤压和反挤压相结合的方式来加工端部带扁头的筒体工件,提高了工件的整体性能,提高了工件的使用强度,且其后续无需再进行机加工,节省人力,避免了大量的加工余量,节省了原材料,降低了加工成本。

Description

端部带扁头的筒体工件挤压成型工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种金属加工工艺方法,特别涉及一种端部带扁头的筒体工件挤压成型工艺。
背景技术
[0002] 端部带扁头的筒体工件传统成型方法是:先进行自由锻加工成半成品(扁头的锻造成型),然后采用机加工的方式加工深孔,由于自由锻的综合性能不如模锻的好,工件自身的强度低,在后续使用过程中容易发生损坏,且工件锻造成型的精度不高,后续加工余量大,原材料利用率低,成本高。
发明内容
[0003] 为了弥补以上不足,本发明提供了一种端部带扁头的筒体工件挤压成型工艺,采用该工艺成型的端部带扁头的筒体工件精度高,无需后续机加工,节省原材料,工件整体性能好,强度高。
[0004] 本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是:一种端部带扁头的筒体工件挤压成型工艺,其工艺流程如下:
[0005] 步骤一:钢锭下料;
[0006] 步骤二:坯料加热:将坯料放入炉温低于700°C的加热炉内加热,先加热到750-850°C,保温45-90min,然后加热炉全功率加热到1170°C -1190°C,保温70_90min后冷却到850°C以上;
[0007] 步骤三:模具预热:
[0008] 将模具预热至250°C〜350°C ;
[0009] 步骤四:坯料除氧化皮;
[0010] 步骤五:挤压成型
[0011] a.挤压扁头;将坯料放入下模内,采用正挤压上模对坯料进行正挤压,将工件尾部的扁头挤压成型;
[0012] b.挤压深孔:将正挤压上模换成反挤压深孔模,然后反挤压深孔模分步完成深孔的反挤压;
[0013] c.将工件从下模内取出;
[0014] d.冷却模具。
[0015] 作为本发明的进一步改进,所述步骤五挤压深孔步骤通过分两步反挤压成型。
[0016] 作为本发明的进一步改进,所述步骤五挤压深孔步骤中,第一次反挤压后,在工件的内孔内加石墨粉,然后再进行第二次反挤压。
[0017] 作为本发明的进一步改进,所述模具预热完成后需要对模具进行润滑后再放入坯料进行挤压成型。
[0018] 作为本发明的进一步改进,步骤四中采用除鳞机去除坯料表面的氧化皮。
[0019] 作为本发明的进一步改进,步骤二中坯料加热步骤中,先加热到800°C,保温60min,然后加热炉全功率加热到1170°C _1190°C,保温80min后冷却到850°C以上。
[0020] 本发明的有益技术效果是:本发明采用正挤压和反挤压相结合的方式来加工端部带扁头的筒体工件,提高了工件的整体性能,提高了工件的使用强度,且其后续无需再进行机加工,节省人力,避免了大量的加工余量,节省了原材料,降低了加工成本。
附图说明
[0021] 图1为端部带扁头的筒体工件结构示意图;
[0022] 图2为本发明的经过步骤一下料的坯料示意图;
[0023] 图3为本发明的正挤压状态原理图;
[0024] 图4为本发明的反挤压状态原理图。
具体实施方式
[0025] 实施例:一种端部带扁头的筒体工件挤压成型工艺,以牌号为1E1058材料为例进行加工:
[0026] 步骤一:采用锯床进行下料,下料规格为0 270X490±lmm,带试料的下料规格为0 270X572±lmm ;
[0027] 步骤二:将坯料装炉,炉高于700°C,每炉装料少于15件,然后加热到800°C,保温60min,然后加热炉全功率加热到1170°C _1190°C,保温80min后冷却到850°C以上;在加热时,温度应均匀,坯料表面不得有严重氧化皮,不允许严重脱碳、过热、过烧、内部裂纹等缺陷产生,在坯料加热过程中,因设备故障等原因,不能保证正常加热生产时,若抢修时间小于I小时,炉温保持等待,若抢修时间大于I小时,炉温迅速降至800°C保温;
[0028] 步骤三:模具加热,模具采用天然气加热装置进行火焰加热至250_350°C,模具整体温度要均匀,模具加热时,预热时间大于4小时,模具内外温度小于30°C ;
[0029] 步骤四:步骤四:采用除鳞机对坯料除氧化皮;
[0030] 步骤五:挤压成型
[0031] a.挤压扁头;将坯料放入下模内,放入采用正挤压上模即C 283X100mm的垫块,压制力4000吨,压机下压至位移401 ± Imm处,压机回程300mm,内顶出缸工作,顶松工件,压机继续回程,最后移除垫块;
[0032] b.挤压深孔:将正挤压上模换成反挤压深孔模并安装脱料板,反挤压深孔模第一次下行,压机下压至位移120±15mm处,压制速度20mm/s ;反挤压深孔模回程,并快速被冷却,在工件内孔内加石墨粉;反挤压深孔模第二次下行,下压至O点,控制最大压制力1600吨,压制速度20mm/s;压机回程,快速冷却上模,并用内顶出缸顶松工件,顶完后顶出缸快速回程;反挤压深孔模快速回程;下压工作台整体外移,外顶出缸工作顶出工件,顶出行程为240mm;然后用吊钳取出工件,冷却模具。

Claims (6)

1.一种端部带扁头的筒体工件挤压成型工艺,其工艺流程如下: 步骤一:钢锭下料; 步骤二:坯料加热:将坯料放入炉温低于700°c的加热炉内加热,先加热到750-850°C,保温45-90min,然后加热炉全功率加热到1170°C -1190°C,保温70_90min后冷却到850°C以上; 其特征为:还包括以下步骤: 步骤三:模具预热: 将模具预热至250°C〜350°C ; 步骤四:坯料除氧化皮; 步骤五:挤压成型 a.挤压扁头;将坯料放入下模(4)内,采用正挤压上模(2)对坯料进行正挤压,将工件尾部的扁头挤压成型; b.挤压深孔:将正挤压上模换成反挤压深孔模(3),然后反挤压深孔模分步完成深孔的反挤压; c.将工件(I)从下模内取出; d.冷却模具。
2.如权利要求1所述的端部带扁头的筒体工件挤压成型工艺,其特征是:所述步骤五挤压深孔步骤通过分两步反挤压成型。
3.如权利要求2所述的端部带扁头的筒体工件挤压成型工艺,其特征是:所述步骤五挤压深孔步骤中,第一次反挤压后,在工件的内孔内加石墨粉,然后再进行第二次反挤压。
4.如权利要求2所述的端部带扁头的筒体工件挤压成型工艺,其特征是:所述模具预热完成后需要对模具进行润滑后再放入坯料进行挤压成型。
5.如权利要求1所述的端部带扁头的筒体工件挤压成型工艺,其特征是:步骤四中采用除鳞机去除坯料表面的氧化皮。
6.如权利要求1所述的端部带扁头的筒体工件挤压成型工艺,其特征是:步骤二中坯料加热步骤中,先加热到800°C,保温60min,然后加热炉全功率加热到1170°C _1190°C,保温80min后冷却到850°C以上。
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