CN109048226A

CN109048226A - 摩托车轮毂的制备工艺

Info

Publication number: CN109048226A
Application number: CN201811044026.0A
Authority: CN
Inventors: 罗燕钧
Original assignee: WENZHOU LIBANG ENTERPRISE CO Ltd
Current assignee: WENZHOU LIBANG ENTERPRISE CO Ltd
Priority date: 2018-09-07
Filing date: 2018-09-07
Publication date: 2018-12-21

Abstract

本发明公开了一种摩托车轮毂的制备工艺，包括以下步骤：a）通过热锻工艺制得轮毂毛坯，轮毂毛坯包括圆饼状的轮毂主体以及位于分别轮毂主体两端的定位凸轴，定位凸轴与轮毂主体在沿同一中轴线设置；b）在定位凸轴的中轴位置上加工旋压定位孔；c）将轮毂主体放置在冷旋压成型设备上对轮毂主体的环形外壁在常温下进行旋压剖开，获得轮辋雏形面，然后再对轮辋雏形面进行旋压拉伸形成完整的轮辋面，获得轮毂半成品；d）将成品轮毂半成品进行热处理制得轮毂成品,e）对热处理后的轮毂半成品进行机械性能检查，尺寸加工。该制备工艺工序步骤少，采用锻件在旋压和拉伸时进行冷旋压和冷拉伸，使得在加工时不会断裂，并且形状不会产生变化。

Description

摩托车轮毂的制备工艺

技术领域

本发明涉及一种摩托车轮毂的制备工艺。

背景技术

轮毂是摩托车安装轮胎的部件的重要部件，一般摩托车的轮毂都是批量生产的，因此大多会采用铸造工艺。查中国专利数据库，得到一公开号为：CN108044054A，名称为一种轮毂的制备方法的发明专利申请，公开了如下内容：一种轮毂的制备方法，包括如下步骤：S1：通过铸造工艺制得轮毂铸件，所述轮毂铸件包括一圆饼形轮毂主体和两浇口部，所述圆饼形轮毂主体包括外围的环形部和中央的花纹部，所述两浇口部部分分别突出于环形部的两侧，且相对于环形部的中心对称；S2：切除所述轮毂铸件的两浇口部；S3对切除所述两浇口部后的所述环形部的侧面进行环形剖切，获得轮辋型面；再对所述轮辋型面进行旋压拉伸，旋压出轮辋，获得轮毂成品。并且还公开了轮毂铸件的温度为200~300ºC，环形剖切和旋压拉伸的温度为360~400ºC。这种制备方法中，由于其原材料采用的是铸件，而铸件的延伸率在2%-3%，如果不对其进行加温，旋压和拉伸时会产生断裂现象，因此，在旋压和拉伸时必须进行进行加温，而加温后的铸件，对其加工后，产品将会产生变形现象，使得加工后的产品形状或者尺寸无法精准控制，或者轮毂安全性难以得到保障。

发明内容

为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种摩托车轮毂的制备工艺，主要是提高强度、同时提高生产效率。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种摩托车轮毂的制备工艺，包括以下步骤：a）通过热锻工艺制得轮毂毛坯，制得的毛坯放置五天以上，以消除热应力，轮毂毛坯包括圆饼状的轮毂主体以及位于分别轮毂主体两端的定位凸轴，所述定位凸轴与所述轮毂主体在沿同一中轴线设置；b）在所述定位凸轴的中轴位置上加工旋压定位孔；c）将所述轮毂主体放置在冷旋压成型设备上对轮毂主体的环形外壁在常温下进行旋压剖开，获得轮辋雏形面，然后再对轮辋雏形面进行旋压拉伸形成完整的轮辋面，获得轮毂半成品；d）将成品轮毂半成品进行热处理制得强度较高的轮毂半成品；e）对热处理后的轮毂半成品进行机械性能检查，尺寸加工。

所述热处理是淬火处理。

所述的冷旋压成型设备包括：上下连接座、上下压模、剖开刀具以及成型刀具，所述的上连接座安装所述的上压模，所述的下连接座安装所述的下压模，所述上压模的中轴位置设有中心定位套，所述上压模的端面上设有浮动压板，在所述下压模上设有顶出模，顶出模上设有定位槽，在所述的定位槽内设有中心定位杆，轮毂毛坯套设在该中心定位杆上，该轮毂毛坯的下端定位凸轴外壁上套接有定位垫片，所述中心定位杆插接在所述的中心定位套的中心孔内，所述中心定位套的端面上设有定位导槽，所述轮毂毛坯上的定位凸轴一端抵接在所述的定位导槽内，所述的浮动压板抵接在所述轮毂毛坯的轮毂主体端面上。

所述的下压模上设有顶出槽，该顶出槽是环形周壁呈锥形面，所述的顶出模的外壁设有与所述顶出槽环形周壁相匹配的锥形壁，该锥形壁与顶出槽的环形周壁相接触，在所述顶出槽的底部设有容置腔，在所述的容置腔内设有顶出块，所述顶出块的端部与所述顶出模底部相接触。

本发明的这种制备工艺，工序步骤少，采用锻件在旋压和拉伸时进行冷旋压和冷拉伸，使得在加工时不会断裂，并且形状不会产生变化，轮毂成型后强度高，精度易于控制，用于轮胎上，使得车辆行驶的安全性得到保障。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述。

附图说明

图1为本发明具体实施方式的制备流程示意图；

图2为本发明具体实施方式中冷旋压成型设备的结构图。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明进行具体的描述。

如图1、图2所示，本实施例公开了这种摩托车轮毂的制备工艺，其具体工序如下：

第一阶段：下料；使用锯床将铝合金棒锯切至要求尺寸。

第二阶段：加热；将锯切好的铝合金圆棒摆放在网带加热炉的网带上，从网带进口到出口的一段时间内，将其加热至430～480℃。

第三阶段：锻造；机械手将加热过的铝合金棒夹起，摆放到锻造模具的下模上，上模在1.2万吨的压力下下行，将铝合金圆棒挤压并锻造成型。

第四阶段：切边；锻造结束后，模具上模向上升起到初始位置，模具下模顶杆向上顶出毛坯工件，机械手将毛坯工件夹起，摆放到切边模具的下模上，上模在1000吨的压力下下行，将毛坯多出的飞边切除制得轮毂毛坯，切边后的毛坯放置五天以上，以消除热应力。

第五阶段：将轮毂毛坯钻中心孔；轮毂毛坯摆放到台钻上，加工中心孔。

第六阶段：旋压；步骤1、机械手将毛坯工件摆放到旋压模具下模的中心定位杆上，上模下行将工件固定；步骤2、分割轮以工件轴向方向将毛坯中间劈开；步骤3、下成型轮将劈开的下半部分向下成型；步骤4、上成型轮将劈开的上半部分向上将毛坯成型并形成轮辋；步骤5、机械手将工件取出摆放到固定位置。

第七阶段：热处理；步骤1、将工件加热到535℃±5℃，恒温保持160min；步骤2、将高温状态下的工件及时放入30-80℃的清水中，保持60s，进行淬火；步骤3、将产品放入时效炉，加热到177℃±5℃，恒温保持720min。

第八阶段：毛坯工件在常温环境中摆放5天以上，以消除应力。

第九阶段：机械性能检查，尺寸加工。

具体如图1中所示，其主要成型步骤如下：首先通过热锻工艺制得轮毂毛坯1，制得的毛坯放置五天以上，以消除热应力，轮毂毛坯1包括圆饼状的轮毂主体11以及位于分别轮毂主体11两端的定位凸轴12，定位凸轴12与轮毂主体11在沿同一中轴线设置；然后在定位凸轴12的中轴位置上加工旋压定位孔121（如上所描述的加工中心孔）；再将轮毂主体11放置在冷旋压成型设备5上对轮毂主体11的环形外壁在常温下进行旋压剖开，获得轮辋雏形面2，然后再对轮辋雏形面2进行旋压拉伸形成完整的轮辋面21，获得轮毂半成品3；将成品轮毂半成品进行热处理制得轮毂成品，即对轮毂半成品进行淬火处理使得强度得到提高，最后对热处理后的轮毂半成品进行机械性能检查，尺寸加工。

其中，具体如图2所示，冷旋压成型设备5包括：上下连接座51、52、上下压模53、54、分割轮55以及上下成型轮56、561，上连接座51安装上压模53，下连接座52安装下压模54，上压模53的中轴位置设有中心定位套57，上压模53的端面上设有浮动压板58，在下压模54上设有顶出模59，顶出模59上设有定位槽591，在定位槽591内设有中心定位杆10，轮毂毛坯1套设在该中心定位杆10上，该轮毂毛坯1的下端定位凸轴12外壁上套接有定位垫片20，中心定位杆10插接在中心定位套57的中心孔内，中心定位套57的端面上设有定位导槽571，轮毂毛坯1上的定位凸轴12一端抵接在定位导槽571内，浮动压板58抵接在轮毂毛坯1的轮毂主体11端面上。通过上述结构可使轮毂毛坯1更加精准的套接在中心定位杆10上，使得轮毂毛坯1在旋转过程中不易偏移保持稳定，并通过分割轮55和成型轮56对轮毂毛坯1进行旋压成型。

下压模54上设有顶出槽541，该顶出槽541是环形周壁呈锥形面，顶出模59的外壁设有与顶出槽541环形周壁相匹配的锥形壁，该锥形壁与顶出槽541的环形周壁相接触，在顶出槽541的底部设有容置腔542，在容置腔542内设有顶出块30，顶出块30的端部与顶出模59底部相接触。通过这样的结构可使轮毂加工的装卸更加方便可靠。

本发明的这种制备工艺，由于锻件的延伸率可大于11%，使得工序步骤少，相对于现有技术来说，更加简单，能够有效地提高生产效率，并且成品率较高，轮毂成型后强度高，外表光泽度较好，提高了车辆行驶的安全性。

Claims

1.一种摩托车轮毂的制备工艺，其特征在于包括以下步骤：a）通过热锻工艺制得轮毂毛坯，制得的毛坯放置五天以上，以消除热应力，轮毂毛坯包括圆饼状的轮毂主体以及位于分别轮毂主体两端的定位凸轴，所述定位凸轴与所述轮毂主体在沿同一中轴线设置；b）在所述定位凸轴的中轴位置上加工旋压定位孔；c）将所述轮毂主体放置在冷旋压成型设备上对轮毂主体的环形外壁进行旋压剖开，获得轮辋雏形面，然后再对轮辋雏形面在常温下进行旋压拉伸形成完整的轮辋面，获得轮毂半成品；d）将成品轮毂半成品进行热处理制得强度较高的轮毂半成品；e）对热处理后的轮毂半成品进行机械性能检查，尺寸加工。

2.根据权利要求1所述的摩托车轮毂的制备工艺，其特征在于：所述热处理是淬火处理。

3.根据权利要求1所述的摩托车轮毂的制备工艺，其特征在于：所述的冷旋压成型设备包括：上下连接座、上下压模、分割轮以及成型轮，所述的上连接座安装所述的上压模，所述的下连接座安装所述的下压模，所述上压模的中轴位置设有中心定位套，所述上压模的端面上设有浮动压板，在所述下压模上设有顶出模，顶出模上设有定位槽，在所述的定位槽内设有中心定位杆，轮毂毛坯套设在该中心定位杆上，该轮毂毛坯的下端定位凸轴外壁上套接有定位垫片，所述中心定位杆插接在所述的中心定位套的中心孔内，所述中心定位套的端面上设有定位导槽，所述轮毂毛坯上的定位凸轴一端抵接在所述的定位导槽内，所述的浮动压板抵接在所述轮毂毛坯的轮毂主体端面上。

4.根据权利要求3所述的摩托车轮毂的制备工艺，其特征在于：所述的下压模上设有顶出槽，该顶出槽是环形周壁呈锥形面，所述的顶出模的外壁设有与所述顶出槽环形周壁相匹配的锥形壁，该锥形壁与顶出槽的环形周壁相接触，在所述顶出槽的底部设有容置腔，在所述的容置腔内设有顶出块，所述顶出块的端部与所述顶出模底部相接触。