CN110899444A - 一种电机轴壳体的旋压模具及旋压方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及旋压技术领域，公开一种电机轴壳体的旋压模具及旋压方法。其中，电机轴壳体的旋压模具包括上压头、下压头、分型轮和成型轮组，上压头上开设有上凹槽，下压头下部的侧壁上设置有外花键，通过分型轮能够将坯料的外周分型为两部分，而通过成型轮组与上压头以及上凹槽的配合能够成型电机轴壳体的上部和第一加强筋，通过成型轮组与下压头以及外花键的配合能够成型电机轴壳体的中部、下部和内花键。利用该电机轴壳体的旋压模具，能够通过旋压方法一体成型具有第一加强筋和内花键的电机轴壳体，从而不仅能够简化电机轴壳体的加工工艺，降低加工成本，提高加工效率，而且能够提高电机轴壳体的强度和结构稳定性，延长电机轴壳体的寿命。

Description

一种电机轴壳体的旋压模具及旋压方法
技术领域
本发明涉及旋压技术领域，尤其涉及一种电机轴壳体的旋压模具及旋压方法。
背景技术
混合动力的车辆由于具有节能和排放量低等优点，所以应用越来越广泛。在混合动力专用变速器(Dedicated Hybrid Transmissions，缩写DHT)中设置有一组结构复杂且相配合的电机轴和电机轴壳体，以进行扭矩的传递。由于电机轴壳体的结构复杂，在现有技术中，通常利用分体焊接的方法加工电机轴壳体，但是此种加工方法不仅工艺复杂，加工成本高，加工效率低，而且加工获得的电机轴壳体的强度低，结构稳定性差，使用寿命短。
因此，亟需一种新型的电机轴壳体的旋压模具及旋压方法以解决上述技术问题。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种电机轴壳体的旋压模具，以通过旋压方法一体成型具有第一加强筋和内花键的电机轴壳体，从而不仅能够简化电机轴壳体的加工工艺，降低加工成本，提高加工效率，而且能够提高电机轴壳体的强度和结构稳定性，延长电机轴壳体的寿命。
本发明的另一个目的在于提供一种电机轴壳体的旋压方法，基于上述的电机轴壳体的旋压模具，通过旋压方法一体成型具有第一加强筋和内花键的电机轴壳体，不仅能够简化电机轴壳体的加工工艺，降低加工成本，提高加工效率，而且能够提高电机轴壳体的强度和结构稳定性，延长电机轴壳体的寿命。
为达上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种电机轴壳体的旋压模具，包括：
上压头，被配置为与旋压机的上主轴连接，所述上压头的外径被配置为与电机轴壳体上部的内径相等，所述上压头的侧壁上开设有上凹槽；
下压头，被配置为与所述旋压机的下主轴连接，所述下压头上部的外径被配置为与所述电机轴壳体中部的内径相等，所述下压头下部的侧壁上设置有外花键，坯料的中间部分能够被夹设在所述上压头和所述下压头之间；
滚轮机构，包括分型轮和成型轮组，所述坯料的外周能够被所述分型轮分型为两部分，且其中一部分能够被所述成型轮组压设在所述上压头上，以成型所述电机轴壳体的上部和第一加强筋，另一部分能够被所述成型轮组压设在所述下压头上，以成型所述电机轴壳体的中部、下部和内花键。
作为所述电机轴壳体的旋压模具的优选方案，所述下压头的上部设置有下凹槽，以成型所述电机轴壳体中部的第二加强筋。
作为所述电机轴壳体的旋压模具的优选方案，所述上凹槽和所述下凹槽均沿所述上压头的轴向延伸，且所述上凹槽和所述下凹槽位于与所述上压头的轴线平行的同一条直线上。
作为所述电机轴壳体的旋压模具的优选方案，所述上压头和所述下压头两者中的一个上设置有定位孔，另一个上设置有定位凸起，所述坯料能够套设在所述定位凸起上，且所述定位凸起能够插设在所述定位孔中。
作为所述电机轴壳体的旋压模具的优选方案，所述定位孔的孔壁上设置有定位键，所述定位凸起的侧壁上设置有键槽，所述定位键能够插设在所述键槽中；或
所述定位孔的孔壁上设置有键槽，所述定位凸起的侧壁上设置有定位键，所述定位键能够插设在所述键槽中。
作为所述电机轴壳体的旋压模具的优选方案，所述成型轮组包括第一成型轮、第二成型轮和第三成型轮，成型时所述第一成型轮、所述第二成型轮和所述第三成型轮沿所述坯料的周向均匀分布。
作为所述电机轴壳体的旋压模具的优选方案，所述第一成型轮的横截面呈鼓状；和/或
所述第二成型轮的横截面大致呈等腰梯形；和/或
所述第三成型轮的横截面大致呈等腰梯形。
作为所述电机轴壳体的旋压模具的优选方案，所述第二成型轮底角处的圆角半径R1大于所述第三成型轮底角处的圆角半径R2。
作为所述电机轴壳体的旋压模具的优选方案，还包括卸料组件，所述卸料组件沿竖直方向可升降地设置在所述旋压机上且能够推顶成型后的所述电机轴壳体，以使所述电机轴壳体脱离所述上压头或所述下压头。
一种电机轴壳体的旋压方法，基于如上所述的电机轴壳体的旋压模具，包括：
S1.将坯料的中间部分夹设在上压头和下压头之间，并通过所述上压头和所述下压头带动所述坯料转动；
S2.利用分型轮将所述坯料的外周分型为两部分；
S3.对经步骤S2后的所述坯料进行退火处理；
S4.利用成型轮组滚压所述坯料被分型的两部分中的一部分，使所述坯料紧贴在所述上压头上，以成型所述电机轴壳体的上部和第一加强筋；
S5.利用所述成型轮组滚压所述坯料被分型的两部分中的另一部分，使所述坯料紧贴在所述下压头上，以成型所述电机轴壳体的中部、下部和内花键。
本发明的有益效果为：
本发明提供的电机轴壳体的旋压模具，包括上压头、下压头、分型轮和成型轮组，其中上压头上开设有上凹槽，下压头下部的侧壁上设置有外花键，通过分型轮能够将坯料的外周分型为两部分，而通过成型轮组与上压头以及上凹槽的配合能够成型电机轴壳体的上部和第一加强筋，通过成型轮组与下压头以及外花键的配合能够成型电机轴壳体的中部、下部和内花键。利用本发明提供的电机轴壳体的旋压模具，能够通过旋压方法一体成型具有第一加强筋和内花键的电机轴壳体，从而不仅能够简化电机轴壳体的加工工艺，降低加工成本，提高加工效率，而且能够提高电机轴壳体的强度和结构稳定性，延长电机轴壳体的寿命。
本发明提供的电机轴壳体的旋压方法，基于上述的电机轴壳体的旋压模具，通过旋压方法一体成型具有第一加强筋和内花键的电机轴壳体，不仅能够简化电机轴壳体的加工工艺，降低加工成本，提高加工效率，而且能够提高电机轴壳体的强度和结构稳定性，延长电机轴壳体的寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的电机轴壳体在第一角度下的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的电机轴壳体在第二角度下的结构示意图；
图3是本发明实施例提供的电机轴壳体在第三角度下的结构示意图；
图4是本发明实施例提供的电机轴壳体的旋压模具在第一工作状态下的结构示意图；
图5是本发明实施例提供的电机轴壳体的旋压模具在第二工作状态下的结构示意图；
图6是本发明实施例提供的电机轴壳体的旋压模具在第三工作状态下的结构示意图；
图7是本发明实施例提供的电机轴壳体的旋压模具在第四工作状态下的结构示意图；
图8是本发明实施例提供的电机轴壳体的旋压模具在第五工作状态下的结构示意图；
图9是本发明实施例提供的电机轴壳体的旋压模具在第六工作状态下的结构示意图；
图10是本发明实施例提供的上压头的剖视图；
图11是本发明实施例提供的上压头的仰视图；
图12是本发明实施例提供的下压头的剖视图；
图13是本发明实施例提供的下压头的俯视图；
图14是本发明实施例提供的第一成型轮、第二成型轮和第三成型轮在同时工作时与坯料的位置关系示意图；
图15是本发明实施例提供的第一成型轮的剖视图；
图16是本发明实施例提供的第二成型轮的剖视图；
图17是本发明实施例提供的第三成型轮的剖视图；
图18是本发明实施例提供的成型轮的剖视图。
图中：
100-坯料；200-电机轴壳体；201-第一加强筋；202-内花键；203-第二加强筋；204-装配槽；205-轴肩；206-肋板；
1-上压头；11-上凹槽；12-定位孔；121-定位键；13-第一摩擦纹；
2-下压头；21-外花键；22-下凹槽；23-定位凸起；231-键槽；24-台阶；25-第二摩擦纹；
3-滚轮机构；31-分型轮；32-第一成型轮；33-第二成型轮；34-第三成型轮；
4-卸料组件；41-卸料盘；411-第一避让孔；42-底座；421-第二避让孔；
5-尾顶座；
6-尾顶。
具体实施方式
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，或者用于区分不同结构或部件，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1-图9所示，本实施例提供一种电机轴壳体的旋压模具，包括上压头1、下压头2和滚轮机构3。其中，上压头1被配置为与旋压机的上主轴连接，上压头1的外径被配置为与电机轴壳体200上部的内径相等，上压头1的侧壁上开设有上凹槽11。下压头2被配置为与旋压机的下主轴连接，下压头2上部的外径被配置为与电机轴壳体200中部的内径相等，下压头2下部的侧壁上设置有外花键21，坯料100的中间部分能够被夹设在上压头1和下压头2之间。滚轮机构3包括分型轮31和成型轮组，坯料100的外周能够被分型轮31分型为两部分，且其中一部分能够被成型轮组压设在上压头1上，以成型电机轴壳体200的上部和第一加强筋201，另一部分能够被成型轮组压设在下压头2上，以成型电机轴壳体200的中部、下部和内花键202。
如图1-图3所示，电机轴壳体200包括上部、中部和下部，其中上部的内表面设置有第一加强筋201，下部的内表面设置有内花键202。其中，通过内花键202与电机轴上的外花键的配合能够传递扭矩。另外，在旋压成型后，会在电机轴壳体200的外表面开设装配槽204，以便于电机轴壳体200与电机进行装配和定位。由于开设装配槽204后，会造成该处的壁厚过薄，所以通过在电机轴壳体200的内表面增设第一加强筋201来确保电机轴壳体200的强度。
本实施例提供的电机轴壳体的旋压模具，包括上压头1、下压头2、分型轮31和成型轮组，其中上压头1上开设有上凹槽11，下压头2下部的侧壁上设置有外花键21，通过分型轮31能够将坯料100的外周分型为两部分，而通过成型轮组与上压头1以及上凹槽11的配合能够成型电机轴壳体200的上部和第一加强筋201，通过成型轮组与下压头2以及外花键21的配合能够成型电机轴壳体200的中部、下部和内花键202。利用本实施例提供的电机轴壳体的旋压模具，能够通过旋压方法一体成型具有第一加强筋201和内花键202的电机轴壳体200，从而不仅能够简化电机轴壳体200的加工工艺，降低加工成本，提高加工效率，而且能够提高电机轴壳体200的强度和结构稳定性，延长电机轴壳体200的寿命。
优选地，如图3和图4所示，下压头2的上部设置有下凹槽22，以成型电机轴壳体200中部的第二加强筋203。当装配槽204的长度较长时，可以在电机轴壳体200中部成型第二加强筋203，以使装配槽204在整个长度方向上的强度均能得到保证。
进一步地，上凹槽11和下凹槽22均沿上压头1的轴向延伸，且上凹槽11和下凹槽22位于与上压头1的轴线平行的同一条直线上。将上凹槽11与下凹槽22对齐，有利于保证第一加强筋201、第二加强筋203和装配槽204三者之间位置的精确性，防止第一加强筋201和第二加强筋203与装配槽204发生错位。
优选地，如图4所示，在本实施例中，上压头1和下压头2两者中的一个上设置有定位孔12，另一个上设置有定位凸起23，坯料100能够套设在定位凸起23上，且定位凸起23能够插设在定位孔12中。具体地，在本实施例中，上压头1上设置有定位孔12，下压头2上设置有定位凸起23。通过定位凸起23与定位孔12的配合，能够使上压头1的转动轴线与下压头2的转动轴线重合，确保两者轴向方向上位置的精确性。
优选地，如图4以及图10-图13所示，在本实施例中，定位孔12的孔壁上设置有定位键121，定位凸起23的侧壁上设置有键槽231，定位键121能够插设在键槽231中。通过定位键121与键槽231的配合，有利于保证上压头1和下压头2之间周向方向上位置的精确性，从而使上凹槽11和下凹槽22能够位于同一条直线上。具体地，在本实施例中，键槽231通过机加工开设在定位凸起23的侧壁上。定位键121通过焊接固定在定位孔12的孔壁上。当然，在其他实施例中，也可以在定位孔12的孔壁上设置键槽231，在定位凸起23的侧壁上设置定位键121，在此不作限制。
优选地，如图11和图13所示，上压头1的下端面设置有第一摩擦纹13；和/或下压头2的上端面设置有第二摩擦纹25。具体地，在本实施例中，上压头1的下端面和下压头2的上端面均设置有摩擦纹。通过设置第一摩擦纹13和第二摩擦纹25，能够增加坯料100与上压头1和下压头2之间的摩擦力，避免在成型过程中坯料100相对上压头1和下压头2转动，确保上压头1和下压头2能够带动坯料100同步转动。
优选地，如图4和图12所示，下压头2上设置有台阶24，台阶24位于下压头2的上部与外花键21的连接处。即下压头2的上部和下部是非等径的，外花键21处的直径大于下压头2的上部。利用台阶24能够成型出电机轴壳体200的轴肩205。
可选地，如图4所示，本实施例提供的电机轴壳体的旋压模具还包括尾顶座5和尾顶6，上压头1连接在尾顶6上，尾顶6连接在尾顶座5上，尾顶座5被配置为与旋压机的上主轴连接。可选地，在本实施例中，尾顶座5的上端开设有与旋压机的上主轴连接的连接孔。可选地，尾顶座5的下端开设有紧固孔，紧固件能够穿过尾顶6与紧固孔螺纹配合，以使尾顶6连接在尾顶座5上。可选地，尾顶6与上压头1通过紧固件连接。优选地，尾顶6与上压头1连接的端面处开设有定位槽，通过在定位槽内安装键体，能够保证尾顶6与上压头1之间的装配精度，同时能够使尾顶6和上压头1同步转动。
优选地，如图4所示，本实施例提供的电机轴壳体的旋压模具还包括卸料组件4，卸料组件4沿竖直方向可升降地设置在旋压机上且能够推顶成型后的电机轴壳体200，以使电机轴壳体200脱离上压头1或下压头2。利用卸料组件4，可以顺利地将电机轴壳体200从上压头1或下压头2上取下。具体地，在本实施例中，卸料组件4设置在下压头2的下方，通过卸料组件4向上运动能够将电机轴壳体200从下压头2上顶下。
具体地，在本实施例中，如图4所示，卸料组件4包括卸料盘41和底座42，底座42安装在旋压机上，卸料盘41安装在底座42上，通过旋压机能够带动卸料盘41和底座42沿竖直方向升降。
进一步地，如图4所示，卸料盘41上设置有第一避让孔411，底座42上设置有第二避让孔421，旋压机的下主轴能够穿过第一避让孔411和第二避让孔421与下压头2连接。进一步地，第一避让孔411的内径大于下压头2的最大直径且小于电机轴壳体200下端的外径，以便能够推顶电机轴壳体200。
优选地，如图4和图14所示，本实施例提供的成型轮组包括第一成型轮32、第二成型轮33和第三成型轮34，成型时第一成型轮32、第二成型轮33和第三成型轮34沿坯料100的周向均匀分布。通过第一成型轮32、第二成型轮33和第三成型轮34的配合，有利于使坯料100在周向方向上发生均匀地变形，进而有利于保证电机轴壳体200壁厚的均匀性，提高电机轴壳体200的成型精度。在本实施例中，第一成型轮32、第二成型轮33和第三成型轮34上均开设有与旋压机滚轮支架连接的通孔，以便于将第一成型轮32、第二成型轮33和第三成型轮34安装在旋压机滚轮支架上。
优选地，如图4和图15所示，在本实施例中，第一成型轮32的横截面呈鼓状。在本实施中，第一成型轮32可以先用来推压分型后的坯料100，使坯料100紧贴在上压头1和下压头2上。将第一成型轮32设置为鼓状，可以增加第一成型轮32的圆角半径R，而增大圆角半径R有利于防止起皱和颈缩现象的发生，使壁厚不容易变薄，同时有利于使坯料100快速地紧贴在上压头1和下压头2上。
优选地，如图4和图16所示，在本实施例中，第二成型轮33的横截面大致呈等腰梯形。优选地，如图4和图17所示，在本实施例中，第三成型轮34的横截面呈大致呈等腰梯形。在本实施中，第二成型轮33和第三成型轮34可以用来旋压紧贴在上压头1和下压头2上的坯料100，使坯料100变薄和变长，从而旋出电机轴壳体200的内外表面、第一加强筋201和内花键202。使第二成型轮33和第三成型轮34的横截面大致呈等腰梯形，可以利用等腰梯形底角对坯料100进行旋压，以使坯料100在保证成型质量的前提下能够尽快地变薄和变长，从而有利于提高成型速度。
优选地，如图16所示，第二成型轮33的入旋角β1大于90°。优选地，如图17所示，第三成型轮34的入旋角β2大于90°。按照此种方式设置，更有利于旋压出电机轴壳体200的轴肩205。具体地，在本实施例中，第二成型轮33的入旋角β1为95°。具体地，在本实施例中，第三成型轮34的入旋角β2为95°。
优选地，如图16和图17所示，第二成型轮33的退出角γ1小于60°。优选地，第三成型轮34的退出角γ2小于60°。具体地，在本实施例中，第二成型轮33的退出角γ1为35°。具体地，在本实施例中，第三成型轮34的退出角γ2为35°。
优选地，如图16和图17所示，第二成型轮33的圆角半径R1大于第三成型轮34的圆角半径R2。成型轮的圆角半径过大会使材料轴向流动困难，但能提高电机轴壳体200的表面光洁度，成型轮的圆角半径过小虽然便于材料的轴向流动，但会产生表面切削现象，从而影响电机轴壳体200的表面光洁度，所以使第二成型轮33的圆角半径R1大于第三成型轮34的圆角半径R2，从而既保证材料的轴向流动速度，又保证电机轴壳体200的表面光洁度。
可选地，如图18所示，分型轮31的分型角α的范围为85°-95°。优选地，在本实施例中，分型角α为90°。分型角α主要影响坯料100外周的分型程度，若分型角α过小，会导致坯料100分型程度不够，进而导致坯料100后续成型困难，容易开裂；若分型角α过大，则会导致所需的分型力过大，设备无法承受，导致分型失败。
本实施例还提供一种电机轴壳体的旋压方法，包括：
S1.如图4所示，将坯料100的中间部分夹设在上压头1和下压头2之间，并通过上压头1和下压头2带动坯料100转动；
S2.如图5所示，利用分型轮31将坯料100的外周分型为两部分；
S3.对经步骤S2后的坯料100进行退火处理，消除形变强化和残余应力；
S4.如图6所示，利用成型轮组滚压坯料100被分型的两部分中的一部分，使坯料100紧贴在上压头1上，以成型电机轴壳体200的上部和第一加强筋201；
S5.如图7-图9所示，利用成型轮组滚压坯料100被分型的两部分中的另一部分，使坯料100紧贴在下压头2上，以成型电机轴壳体200的中部、下部和内花键202。
进一步地，在步骤S1之前，还包括：将上压头1安装在旋压机的上主轴上，将下压头2安装在旋压机的下主轴上，并将成型轮组安装在旋压机滚轮支架上；
进一步地，在步骤S4中，先利用第二成型轮33和第三成型轮34从分型处向上旋压，以使靠近分型处的坯料100贴在上压头1上，然后第一成型轮32加入并与第二成型轮33和第三成型轮34共同对坯料100进行旋压。先利用第二成型轮33和第三成型轮34进行旋压，还能扩大被分型的两部分之间的开口，使第一成型轮32能够顺利地加入并旋压。
进一步地，在步骤S5中，如图7所示，先利用第二成型轮33和第三成型轮34从分型处向下旋压，以使靠近分型处的坯料100贴在下压头2上，然后，如图8所示，第一成型轮32加入并与第二成型轮33和第三成型轮34共同对坯料100进行旋压。
进一步地，在步骤S5之后，还包括：S6.如图9所示，利用第三成型轮34成型电机轴壳体200的轴肩205。
进一步地，在步骤S6之后，还包括：S7.上压头1上升并与电机轴壳体200脱离，卸料组件4上升并推顶电机轴壳体200，以使电机轴壳体200与下压头2脱离。
进一步地，在步骤S7之后，还包括：对电机轴壳体200进行机加工，以加工出肋板206。在上料时，坯料100是套设在定位凸起23上的，所以坯料100的内径与定位凸起23的直径相等，由于本实施例中电机轴壳体200的肋板206的内径大于定位凸起23的直径，所以还需要通过机加工使肋板206的内径符合要求。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种电机轴壳体的旋压模具，其特征在于，包括：
上压头(1)，被配置为与旋压机的上主轴连接，所述上压头(1)的外径被配置为与电机轴壳体(200)上部的内径相等，所述上压头(1)的侧壁上开设有上凹槽(11)；
下压头(2)，被配置为与所述旋压机的下主轴连接，所述下压头(2)上部的外径被配置为与所述电机轴壳体(200)中部的内径相等，所述下压头(2)下部的侧壁上设置有外花键(21)，坯料(100)的中间部分能够被夹设在所述上压头(1)和所述下压头(2)之间；
滚轮机构(3)，包括分型轮(31)和成型轮组，所述坯料(100)的外周能够被所述分型轮(31)分型为两部分，且其中一部分能够被所述成型轮组压设在所述上压头(1)上，以成型所述电机轴壳体(200)的上部和第一加强筋(201)，另一部分能够被所述成型轮组压设在所述下压头(2)上，以成型所述电机轴壳体(200)的中部、下部和内花键(202)。
2.根据权利要求1所述的电机轴壳体的旋压模具，其特征在于，所述下压头(2)的上部设置有下凹槽(22)，以成型所述电机轴壳体(200)中部的第二加强筋(203)。
3.根据权利要求2所述的电机轴壳体的旋压模具，其特征在于，所述上凹槽(11)和所述下凹槽(22)均沿所述上压头(1)的轴向延伸，且所述上凹槽(11)和所述下凹槽(22)位于与所述上压头(1)的轴线平行的同一条直线上。
4.根据权利要求1所述的电机轴壳体的旋压模具，其特征在于，所述上压头(1)和所述下压头(2)两者中的一个上设置有定位孔(12)，另一个上设置有定位凸起(23)，所述坯料(100)能够套设在所述定位凸起(23)上，且所述定位凸起(23)能够插设在所述定位孔(12)中。
5.根据权利要求4所述的电机轴壳体的旋压模具，其特征在于，所述定位孔(12)的孔壁上设置有定位键(121)，所述定位凸起(23)的侧壁上设置有键槽(231)，所述定位键(121)能够插设在所述键槽(231)中；或
所述定位孔(12)的孔壁上设置有键槽(231)，所述定位凸起(23)的侧壁上设置有定位键(121)，所述定位键(121)能够插设在所述键槽(231)中。
6.根据权利要求1所述的电机轴壳体的旋压模具，其特征在于，所述成型轮组包括第一成型轮(32)、第二成型轮(33)和第三成型轮(34)，成型时所述第一成型轮(32)、所述第二成型轮(33)和所述第三成型轮(34)沿所述坯料(100)的周向均匀分布。
7.根据权利要求6所述的电机轴壳体的旋压模具，其特征在于，所述第一成型轮(32)的横截面呈鼓状；和/或
所述第二成型轮(33)的横截面大致呈等腰梯形；和/或
所述第三成型轮(34)的横截面大致呈等腰梯形。
8.根据权利要求7所述的电机轴壳体的旋压模具，其特征在于，所述第二成型轮(33)底角处的圆角半径R1大于所述第三成型轮(34)底角处的圆角半径R2。
9.根据权利要求1-8任一项所述的电机轴壳体的旋压模具，其特征在于，还包括卸料组件(4)，所述卸料组件(4)沿竖直方向可升降地设置在所述旋压机上且能够推顶成型后的所述电机轴壳体(200)，以使所述电机轴壳体(200)脱离所述上压头(1)或所述下压头(2)。
10.一种电机轴壳体的旋压方法，基于如权利要求1-9任一项所述的电机轴壳体的旋压模具，其特征在于，包括：
S1.将坯料(100)的中间部分夹设在上压头(1)和下压头(2)之间，并通过所述上压头(1)和所述下压头(2)带动所述坯料(100)转动；
S2.利用分型轮(31)将所述坯料(100)的外周分型为两部分；
S3.对经步骤S2后的所述坯料(100)进行退火处理；
S4.利用成型轮组滚压所述坯料(100)被分型的两部分中的一部分，使所述坯料(100)紧贴在所述上压头(1)上，以成型所述电机轴壳体(200)的上部和第一加强筋(201)；
S5.利用所述成型轮组滚压所述坯料(100)被分型的两部分中的另一部分，使所述坯料(100)紧贴在所述下压头(2)上，以成型所述电机轴壳体(200)的中部、下部和内花键(202)。
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