CN103070435A - 含气甘栗自动化加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种含气甘栗自动化加工方法，包括下列步骤：原料、挑拣分级、清洗、划口、糖炒、出锅、剥壳、修整、分级、检查、减菌、沥水、速冻、包装、金属探测、入库贮存、原料出库、解冻、清洗、沥水、挑拣、验料、提升机提升、多头称自动称重、封口、x光机检测、重量选别机复重、检袋、摆盘、杀菌、点数、装筐、标识、入库、保温、测漏、擦袋、品检、复重、装箱、再复重、封箱和成品入库。本发明采用领先二十一世纪含气加工技术，瞬间高温杀菌处理，最大限度的保持了产品的原有色泽及风味，并且可以常温保存、货架期长；包装精巧，便于携带，是礼尚往来，居家旅游的最佳礼品。

Description

含气甘栗自动化加工方法

 

技术领域

本发明涉及一种含气甘栗自动化加工方法，属于食品加工领域。

背景技术

板栗又叫栗子，是一种补养治病的保健品。 

中医学认为，栗子性味甘温，有养胃健脾、补肾壮腰、强筋活血、止血消肿等功效。

栗子含有丰富的营养成分，包括糖类、蛋白质、脂肪、多种维生素和无机盐。栗子对高血压、冠心病、动脉粥样硬化等具有较好的防治作用。老年人常食栗子，对抗老防衰、延年益寿大有好处。

栗子的用法很多，可用来加水熬汤食用，用于病后体虚、四肢酸软；可用栗子煮粥加白糖食用，具有补肾气、壮筋骨的功效；可每日早晚食用风干栗子数颗，也可用鲜栗子煨熟食用，用于老人肾虚；跌打损伤、淤血肿痛时，可用生栗子肉碾成泥状，涂于患处。须注意的是，栗子生食难于消化，熟食时易滞气，故不可食用太多，且消化不良、温热甚者不宜食用。 

板栗全身是宝，可以加工制做栗干、栗粉、栗酱、栗浆、糕点、罐头等食品，栗子羹则是老幼皆宜，营养丰富的糖果。板栗树材质坚硬，纹理通直，防腐耐湿，是制造军工、车船、家具等良好材料；枝叶、树皮、刺苞富含单宁，可提取烤胶；花是很好的蜜源。板栗各部分均可入药，板栗能健脾益气、消除湿热，果壳治反胃称做收敛剂，树皮煎汤洗丹毒，根可治偏肾气等症。 

栗树坚果栗子在欧洲、亚洲和美洲被广泛应用作为食品。在南欧中世纪时是居住在森林中居民食物中的主要碳水化合物来源。

栗木非常坚固耐久，不容易被腐蚀，颜色发黑，有美丽的花纹，是非常好的装饰和家具用材。但由于栗树生长缓慢，大尺寸的栗木非常昂贵。栗树皮可以提炼单宁酸和栲胶，是皮革工业的重要原料。树叶可以饲养柞蚕。

板栗不宜食用太多，生吃太多不易消化，熟吃太多容易滞气，糖尿病患者应少吃或者不吃，因为板栗的含糖量是非常高的。 

作为食品，目前在中国最流行的使用方法是糖炒栗子，用糖色和沙子混合，将变成黑色的沙子和栗子混合炒，一是使栗子受热均匀，二是使栗子中的糖份不容易损失。炒出的栗子甜香适口。北京小吃中有栗子面的小窝头，据说是从皇宫中流传出的作法，当年曾受到慈禧太后的赏识。

栗有养胃健脾、补肾强筋的功用。《本草纲目》 ：“栗味甘性温，入脾胃肾经。”“唐代孙思邈说：“栗，肾之果也，肾病宜食之。”《本草纲目》中指出：“栗治肾虚，腰腿无力，能通肾益气，厚肠胃也。”“有人内寒，暴泻如注，食煨栗二三十枚顿愈。”苏东坡的弟弟苏子由曾写诗称颂栗子的食疗功效，“老去自添腰脚病，山翁旧传方。客来为说晨兴晚，三咽徐收白玉浆。”吃食板栗可以益气血、养胃、补肾、健肝脾；生食还有治疗腰腿酸疼、舒筋活络的功效。栗子所含高淀粉质可提供高热量，而钾有助维持正常心跳规律，纤维素则能强化肠道，保持排泄系统正常运作。

由于栗子富含柔软的膳食纤维，糖尿病患者也可适量品尝。但栗子生吃难消化，熟食又易滞气，所以，一次不宜多食。最好在两餐之间把栗子当成零食，或做在饭菜里吃，而不是饭后大量吃，以免摄入过多的热量，不利于保持体重。新鲜栗子容易发霉变质，吃了发霉的栗子会引起中毒，所以，变质的栗子不能吃。

中医学认为，栗性甘温，无毒，有健脾补肝，身壮骨的医疗作用。经常生食可治腰腿无力，果壳和树皮有收敛作用；鲜叶外用可治皮肤炎症；花能治疗瘰疡和腹泻，根治疝气。民间验方多用栗子，每日早晚各生食一至二枚，可治老年肾亏，小便弱频；生栗捣烂如泥，敷于患处，可治跌打损伤，筋骨肿痛，而且有止痛止血，吸收脓毒的作用。 含有大量淀粉、蛋白质、脂肪、B族维生素等多种营养素，素有“干果之王”的美称。能防治高血压病、冠心病、动脉硬化、骨质疏松等疾病。      同时常吃对日久难愈的小儿口舌生疮和成人口腔溃疡有益。中医认为栗子能补脾健胃、补肾强筋、活血止血。对肾虚有良好的疗效，故又称为“肾之果”，特别是老年肾虚、大便溏泻更为适宜，经常食用有强身愈病。

栗实有三怕：一是怕热，二是怕干，三是怕冻。贮藏主要有下列方法：

一、沙藏法：在室外挖沟(窖)贮放。选择排水良好的场地，挖宽1米、深60厘米、长不限的沟，整平后，沟底铺一层湿沙(含水量30—35%)，放一层板栗，依次层积，每层沙和板栗厚约5—6厘米。最上一层沙距坑面10厘米为止。坑内可插秫秸把通风，最后封土成屋脊形，防雨水下渗。

二、带苞贮藏：选排水良好的场地，地面铺10厘米厚的沙子，将苞果露天堆放。堆的大小可不等，但最高不超过1米，过高容易发热。堆上用秫秆盖好。注意检查，如堆内发热或干燥，可适当泼水，降温保湿。这种贮藏法简便省工，贮藏期长，可保持到次年3—4月，但带苞贮藏的栗子易发芽。如有象鼻虫危害的苞果不易采用此法，因堆藏湿度高，有利于象鼻虫活动。

三、塑料薄膜帐或薄膜袋贮藏：采用正常成熟的栗果，经发汗与散热1个月后，即可采用薄膜帐或打洞薄膜袋贮藏。薄膜袋可以放在竹笼、纸筐或木箱里。为防止发霉，装袋前要洗果，并用500倍的托布津溶液浸果几分钟，晾干后装袋。薄膜袋的容量以25公斤为宜，薄膜厚度0．05毫米，袋两侧各打上直径为2厘米的小洞，洞距为5厘米。如采用不打洞袋，则要随时翻检，以利通风和散水气。在气温高，袋内湿度过大时，更应勤加检查，减少腐烂发芽和失重降低。

如何克服板栗不易贮藏的缺陷，提供一种板栗自动化加工方法，为大众提供一种方便的板栗食品，必将造福于群众。

发明内容

本发明需要解决的技术问题就在于克服现有技术的缺陷，提供一种含气甘栗自动化加工方法，本发明采用领先二十一世纪含气加工技术，瞬间高温杀菌处理，最大限度的保持了产品的原有色泽及风味，并且可以常温保存、货架期长；包装精巧，便于携带，是礼尚往来，居家旅游的最佳礼品。

为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：

本发明提供了一种含气甘栗自动化加工方法，所述方法包括下列步骤：原料、挑拣分级、清洗、划口、糖炒、出锅、剥壳、修整、分级、检查、减菌、沥水、速冻、包装、金属探测、入库贮存、原料出库、解冻、清洗、沥水、挑拣、验料、提升机提升、多头称自动称重、封口、x光机检测、重量选别机复重、检袋、摆盘、杀菌、点数、装筐、标识、入库、保温、测漏、擦袋、品检、复重、装箱、再复重、封箱和成品入库。

原料要求为：无虫口、霉烂，无杂物（如编织绳、麻纤维、塑料袋等），粒度大小均匀，原料粒度一般为 110-130粒/kg、130-150粒/kg；

清洗：挑拣分级后的原料要求清洗干净外面的泥沙等杂质，去除浮果，用清水冲洗、沥净栗子表面水分，沥水时间不低于30分钟；

划口：清洗好的原料用不锈钢刀沿栗子平面中间划一道1cm长的口子，注意不要伤及栗肉，以划破硬壳为原则；

糖炒：具体操作步骤如下：

（1）备好物料：海沙、糖稀、板栗；

糖稀：水的重量比例是2：1，配比后搅拌均匀后使用，砂子：栗子的重量比例是25：20；

（2）设备：先检查炒锅能否正常使用及做好一些常规检查；

（3）点火：确认设备正常后将沙子投入锅内点火；

（4）炒制：

A.确认沙子的温度达到200℃，将原料投入；

B.将风机开着大火炒5分钟左右，从原料投入到出锅过程中需要加入糖稀2-3次，量要少，勤加入，炒制5分钟后将风机关闭，加强成熟度确认检查，并不断品尝成熟度，成熟度6-7成熟；

炒制时间在7分钟左右；

C.海沙一日清洗一次，先过筛后清洗，糖稀要1小时均匀的搅拌1次；

D.洗过的沙子要每天加入沙子以此来补充破碎的沙子；

出锅：等确定板栗栗肉熟度达到6-7成熟时出锅；

剥壳：出锅后的栗子过秤后及时发料，用手不感觉烫手时趁热去掉外壳，如果发料不及时造成积压或剥壳速度太慢使栗子变凉，则去壳时内层红衣不易去掉，且破碎增多，剥壳工具可以用板栗刀，剥壳时刀不要伤及栗肉，因气温偏高，剥壳时注意案面及工器具卫生，并及时交料，必须上午下午各交一次；

挑拣、修整分级：剥壳工序把料交给挑拣工序进行挑拣、修整分级；

修整要求：病斑全部用平面修整，不能用“V”型修整，不能修成A 品或B品的可用“V”型修整；

A品为一级品：栗仁形状完整，表面无病斑、黑点、黑芽、海沙、红衣，允许有一处直径小于6mm、刀痕较浅的平面修整存在；

B品为二级品：栗仁形状保持栗仁的2/3，要求修整干净，栗仁表面无病斑、红衣等。

C品：破碎及形状小于2/3的栗仁；要求修整干净，栗仁表面无病斑、红衣等；

分级时一定要注意杂质海沙操作台随时保持干净；

检查：分级后按成品质量进行检查，要求无病斑、无杂质，形状符合各个级别的要求；

C品及时入精加工冻结间暂存，暂存时间不得超过8h，暂存温度0-5℃；

减菌：速冻前，先用清水清洗，再用98±2℃的热水漂烫10-15秒钟；用臭氧水冷却至物料中心温度15℃以下；

沥水：产品经冷却后防止冷冻后开裂需要进行沥水，沥水半小时左右进行上料速冻；

速冻：单体冻结速冻温度-30℃，速冻前A品、B品单独速冻，冻透为准，出料后进行挑拣，挑出病斑、碎瓣及杂质等；

包装：速冻后一、二级品单独包装，装箱时按客户要求进行；

包装要求见成品质量标准，不同规格，标识单独存放，入库要及时，不得超过20箱，包装间温度0-7℃；

金属探测：成品必须过金属探测器，发现问题立即解决；大包装在称重前过金属探测器，小包装在封口后过探测器；

生产过程中每隔半小时用标准探测块进行检测，以保证探测器灵敏；

入库贮存：

（1）库温：-18- -20℃；

（2）库存成品不同规格、不同产品单独存放，每一天加工的数量不得有错误，要求：码垛整齐，标识做到卡与物一致，书写要规范；

原料出库：检查规格、重量、级别是否与标识上的一致，确认合格后，入车间；

注意外包装不可进入车间，以防造成交叉污染；原料随出随入，出库到装袋时间控制在2小时；

本工序需注意的问题：

⑴核对所需原料与出库原料是否一致，核对内容包括产地、规格、生产日期、包装形式等，出现不一致情况应及时核对换料；并且对于原料的品质进行口感品尝，不同加工日期的原料必须进行品尝，并填写品尝记录；

⑵出库原料标识是否齐全，不齐全的应及时与内容物核对，出现不一致情况应及时更换原料；

⑶运输过程中，所有内外包装不得打开；

⑷原料用纸箱盛放时，纸箱不允许进入车间，可以在缓冲间内打开后，立即清出车间，内包装不得在缓冲间打开，以防造成交叉污染；

⑸开袋时扎口绳、标识卡及开袋用刀必须有专用容器盛放，不得乱放；

⑹及时检查原料的糖度及成熟度；

⑺及时检查原料的口感及各种质量指标杂质、均匀度、病斑、水粒状况等；

⑻做好投放原料检查记录，每投一次料必须检查一次，记录一次；

解冻：将栗仁倒在热水解冻线的暂存台上，然后根据多头称的加工能力进行解冻，原则上要求，放料均匀，单层解冻，解冻的温度为50℃，时间为40秒钟，解冻后中间无冰心，及时填写《解冻记录》；

本工序需注意的问题：

（1）、漂烫线为加热管电加热，加热前，必须用水将加热管全部浸没，防止加热管干烧，影响设备的使用寿命；

（2）、设定后参数后，加热管缓慢升温，由于加热管距离表面较近，而温度的感应探头在底部，表面温度和实际的温度存在偏差，所以在加热过程中，要经常搅动，使产品受热均匀，同时，配置温度计，对于表面的温度进行测定；

（3）、当多头称故障时，应第一时间，停止解冻，但是同时要将已经在漂烫池的产品全部转出，防止热烫的时间过程，影响产品的口感，以及多头称的速度；

（4）、注意设备的卫生，防止设备存在卫生的死角，而影响产品品质；

（5）、沥水传送带落差较高，产品应做好防护，防止因落差造成产品的破碎，影响产品出成率；

挑拣：挑拣出杂质、病斑、死果、混级粒，挑拣后质量标准按照《产品质量包装要求》的规定执行；

本工序需注意的问题：

（1）班长应让员工明确挑拣标准，加强员工责任心教育，通过现场的有效培训、教育与检查，保证正品中不混有次品，次品中不混有正品；

（2）挑拣过程中注意传送带的卫生，对传送带栗渣必须及时清理；尤其在做A品、B品混装的产品时，同时特别注意海沙、头发等杂质的挑拣，保证每小时对传送带进行擦洗消毒；

（3）挑拣人员必须戴用酒精消毒的手套，并定期检查手套的数量、卫生、破损情况。手套破损片、丢失了，须彻底追查。及时填写《乳胶手套使用记录》；

验料：对于挑拣后的产品进行验料，主要由挑选台最后两名工人负责，不合格的产品及时停止传送带，并进行返工，合格产品进行直接进入提升机；

提升机提升：物料进入提升机后，提升机等待多头称的信号，调整“振动调节器”，调节振动器振动大小，使物料落在白色料槽内，料不得超过料槽的1/3，同时，将开关调整至“手动”状态，点击“点动”，然后将开关调整为“自动”，设备自动运行；

本工序注意问题：

（1）、关机时，将“振动调节器”调至最小，清除白色料槽内的物料，待物料排出后，将料斗的物料清出；

（2）、料斗每小时清理一次，并喷酒精进行消毒；

多头称自动计量：按照预先设定的参数进行包装；

本工序需要注意的问题：

（1）开机前检查，主要检查以下项目：

A、 确认在机器上卖弄或者周围有无工具或者与操作无关的物品；

B、  确认主正盘是否安装好，有无松动；

C、  确认主正盘是否接触到放射槽；

D、 确认放射槽是否互相接触；

E、  确认预存斗、计量斗和定时斗是否安装好，有无松动；

F、   确认集合导槽是否安装好；

G、确定后面的放料开关是否处于“OFF”状态，运行时放料开关必须处于闭合状态；

（2）打开主电源开关，使指针指向“ON”；

（3）点击屏幕上开关，使开关处于“ON”状态；

（4）点击“5商品设定编辑选择”，根据物料种类和规格选择“商品代号”，点击“   ”或者“    ”键，调整出预设参数；

（5）选定“商品代码”后，点击“退出”，回到主菜单；

（6）点击“1零点调整”，进入“零点调整界面”，点击选定“ALL WH”，点击“WH零点调整”，调零后，按“退出”键，返回主菜单（注意：调零时架台不能晃动）；

（7）每个月进行一次精确度的校正，具体操作步骤为：进入操作界面，调整用户级别，进入级别3安装调试模式，进入“称量基校正”，零点调整后挂上厂家配置的专用200g砝码，点击开始，调整完成后退出；

（8）、点击“运转”，进入开始界面，点击“开始”，设备进入使用状态；

若发生故障时，多头称报警，屏幕提示“故障排除”，检查原因后，并且排除故障后，点击“排除故障”，此次计量结果不准确需要排出，同时故障排除后，多头称设置默认进入“停止”状态，需要重新点击“开始”，然后多头称进入工作状态，否则出现空包；

（9）加工结束后，商品需要排出，采用以下方法：

A、打开多头称的放料开关；

B、返回“主菜单”，点击“斗全开”，进入界面后，点击选定“DF”“RF”“PH”“WH”“DTH”，点击开始，进行放料；

放料完成后，点击“停止”，同时，关闭“放料开关”；

（10）、关机时，先将界面返回至主菜单，关闭屏幕“开关”，关闭电源；

注意：

加工过程中，需要更换包装规格时，需要注意：

A、       由小规格换大规格时：打开“主菜单”进入“6斗全开”，选定“DTH”，点击开始，打开放料开关，放出已经计量好的物料，然后关闭放料开关即可更换参数；

B、        由大规格换小规格产品时：打开“主菜单”进入“6斗全开”，选定“PH”“WH”“DTH”，打开放料开关，点击开始，放出已经计量好的物料，然后关闭放料开关即可更换参数；

给袋式包装机封口：

具体设备操作如下：

A.  打开制氮机，待压力达到0.8Mpa时，打开给袋式包装机的电源（供袋装置下面红色旋钮），将指针旋转至“ON”状态；

B.   打开电源后，（点开急停开关），按“POWED ON”（通电开关）

C.   根据提示密码，输入密码：“1111”，点“ENT”（回车键）；

D.  选择操作语言界面，点击“中国语”，进入中文操作界面，显示“主菜单”；

E.   点击“4操作开关显示”，点击打开“加热器”、“充氮气”、“落料信号”、“下部开口”4个开关，使开关指向“ON”状态，不同的包装物封口的温度略有不同，一般情况下，温度为170-200度，根据包装袋的材质，调整具体的温度参数，每天由质检员对设备进行参数确认，班中2小时进行一次破坏性试验；

F.    点击屏幕左下角“主菜单”，选择“12、夹袋爪宽度调节”，点击“调节电机”，使指针指向“ON”状态；

G.  返回主菜单，点击“3选择产品”，根据包装的物料和规格选择不同的名称，选定后返回主菜单，进入“操作开关显示”界面；

若新建新品种时需要点击“主菜单”，点击“6灌装速度计数设置”，调整生产速度和温度后，返回主菜单，进入 “12、夹袋爪宽度调节”，根据包装袋的宽度调整爪距，一般情况下，要求爪距等同于袋子有效宽度（除边封以外的宽度）；

H.  检查“空气调节阀”的压力是否达到0.6Mpa，以及“氮气调节阀”的压力是否达到0.2Mpa，若没有达到或者超出，需要通知维修进行调整；

I.      同时，确认“多头称”、“提升机”、“喷码机”、“传送带”、“x光机”“重量选别机”等附属设备处于正常运行状态，是否设置完成，完成后，打打开“吸袋开关”，至“SUPPLY ON”，打开“DRIVING ON”（启动），设备运行；

  本工序注意问题：

（1）设备在使用前，必须经维修工进行调试，调整合适的参数后，方可进行生产，主要根据袋型的不同调整夹带爪的宽带；

（2）上袋时，一律背面朝上，防止打码出现位置偏差，同时，对于空白产品，需要擦码后，上包装机，防止双码现象出现；

（3）注意检查吸盘等易损件，防止因吸盘破损影响开袋效果；

（4）三边封的包装袋，一般情况下，底部开袋处于关闭状态；

（5）每次生产时，预先运行100袋左右，检查其开袋情况、封口情况，以及计量情况，发现问题及时查找原因，防止因设备调整不好，造成产品次品过高，无异常后方可大批量生产；

（6）质检员每半小时检查一次封口情况，并填写《封口检查记录》；

打码：打码采用多米诺喷码机，其和封口机相配套，在运行前进行调试，主要调整其位置和内容，并经过质检、生产等相关人员进行确认，填写《打码确认单》，然后设备方可运行；

本工序需注意的问题： 

⑴打码前，将不合格袋彻底挑拣干净，对有砂眼、针眼、印刷问题、大小不一致等不合格品必须认真挑出；

⑵打码前调好字体，使其大小一致，字迹清晰、位置准确、规范打码，打码袋与袋间字体大小保持一致、清晰、规范；

⑶打码前必须仔细核对打码工作单，根据打码工作单的要求认真确认；

⑷打码时要调好袋子方向，保证袋子的分页准确，位置准确；

x光机检测：所有的产品需要过x光机，并每小时校正，填写《x光机检查记录》，不同的产品在过x光机时，需要预先设定参数，具体操作如下：

A.             旋转“红色电源开关”至打开状态；

B.             将“设备开关”，旋转至“ON”状态；

C.             按屏幕上的“商品选择，”进入“商品选择界面”，选择已设定的产品即；

a)               对于选定的产品，需要调整感度，点击“菜单选项”，输入密码“1”，点“OK”，进入菜单选项

D.             点“感应设定”，根据提示完成操作，3次放置标准产品，记录设定值，点击“运行”即可；

E.              设定完成后，可使用设备自带“磁珠”、“不锈钢”“玻璃”进行校正，每小时校正一次；

（1）           运行时，手不能深入设备探照区，防止x线辐射，对人员身体造成伤害；

（2）           使用前检查，防辐射条，检查是否有破损，防止x线辐射，若发现破损，及时进行更换；

重量选别：采用重量选别机进行复重，一般情况下不允许下限，只允许出现正公差，重量不符者自动剔除，具体操作如下:

A.                     打开“开关”，用100g砝码进行校对，若发现显示数值与实际不符，需要调整灵敏度；

B.                     灵敏度校正；

C.                     在“菜单”画面中点“书本”键，进入“6保养”进入“2灵敏度校准”，选定按“确认”键，选定“1200g”点“确认”键”，移除所有产品点击“归0”键；

D.                     稍等片刻，屏幕显示“现在零点设定  等待”然后屏幕提示“放入主产品、输入其重量，”输入“100”点确认键，放入100g砝码，点击“确认”键；

E.                      稍后片刻，提示“移除主产品”，将砝码从称量传送带上拿下，然后按“归零”键；

F.    稍后片刻，提示“灵敏度校正完毕”画面，点击退出即可完成灵敏度校正；

G.                     点击“1-2”，选择相应的程序，即可使用；

H.                     点击运行，即可进入正常操作；

本工序注意事项：

（1）   设备使用前，要先观察设备不能与周围产品接触；

（2）   所有新产品在使用前，由生产、质检对于新产品的参数进行设置，主要是调整产品的长度（对角线长度），防止因长度设置错误，影响设备的运行；

（3）   剔除器优先剔除外来信号——异物（来自x光机），默认为有异物的往北面剔除，重量不符的往南面剔除（根据现有车间布局），凡是异物剔除的产品，需要二次过x光机，重量不符的产品，可以通过电子称称量后进行处理；

（4）   每半小时对产品重量进行抽查，并填写《固形物装罐记录》；

检袋：重量选别后有专人检查封口质量，将斜封、封口线在撕裂口上或下、封口线起皱的、漏打码的以及袋子本身有质量问题的都要挑出，放在专门盛放次品的筐中，并及时做好处理，废袋应集中放在一起，最好设有专门收集箱或桶；

本工序需注意的问题：

⑴通过加强人员培训管理，提高其责任心，将砂眼、热合差、打皱的必须挑干净；

⑵挑出的次品袋必须集中存放，及时处理，并做好标识；

摆盘：摆盘时需要首先检查杀菌盘是否有毛刺，检查后方可使用；接过上工序的产品，经检查合格再摆盘，入锅前进行全面清点，查出数量并做好记录。摆盘时打码朝上，并且要求单层码放，不能彼此重叠，以免杀菌不足；

本工序需注意的问题：

⑴摆盘时注意检查是否有不合格品混入、混锅次、打码不清，二次封口有气泡等；

⑵注意点清袋数，前后数据是否相符；

⑶打码面必须朝上；

杀菌：摆好盘后进行杀菌，杀菌公式视具体情况而定，杀菌之前先检查水是否是软化水，是否有水锈，杀菌锅是否正常运转，确认正常后杀菌，并有专人负责做好杀菌记录，内容要求认真、详细；

本工序需注意的问题：

⑴注意杀菌卡不得混用；

⑵杀菌前逐一检查水、汽、电、卡、泵、气是否正常；

⑶气包内冷却水状况；

⑷安全阀状态；

⑸自动记录纸状态；

⑹锅体内部水垢状况；

⑺各气体连接处牢固程度；

⑻F值是否需要检测，每更换加工品种先测F值；

⑼减压阀的工作状态；

⑽杀菌过程中各温度、压力参数是否正常；

⑾做好每一个环节的记录；

⑿发现任何异常必须及时采取相应措施并及时汇报；

⒀未杀菌与杀菌标识必须合理使用；

罐头食品每锅抽3袋，按照热力分布冷点图进行抽样，1袋保温、1袋留样、1袋感官；

装筐：擦净袋的成品装入干净周转筐内，成品袋固定数量，点数必须准确无误，每筐放合格证写明标识；

标识：要注明数量、班次、生产日期、锅次、检验人、规格等；

本工序需注意的问题：

⑴装卸产品时不得野蛮操作而出现磨码、划伤袋体等不良现象，必须轻拿轻放；

⑵擦袋要彻底，否则水分大量残留，影响下一工序；

⑶点数要准，不得混锅次装筐，次品袋必须挑出来；

⑷使用干净筐盛料；

⑸杀菌异常的产品应单独标识、存放并记录；

入库保温：装筐后的成品先入库并做出明显标识、入库记录对于加工过程中出现异常的应单独隔离存放；并注意每天观察成品袋的情况，发现异常及时隔离，并查明原因，保温时间7-10天，温度36±1℃；

本工序需注意的问题：

⑴入库时标识要明确；

⑵出入库数据记录详细；

⑶注意经常检查卫生，注意经常检查“三防”设施；

出库：按照早入早出的顺序出库，核对每锅数据同入库数据的符合情况，并详细做好出库记录，不符合的要查找原因；

擦袋：出库后成品袋应先把袋体上可能存在的污物、水斑等擦净，并对每袋进行检查有无漏气、封口不良、胀袋等不良现象，并复查数量；

本工序需注意的问题：

⑴擦袋要干净，不得留有水斑、污物；

⑵擦袋时应轻轻擦拭，以擦干净为目的，不要弄碎栗仁；

品检：在装箱之前，要对所有需装箱的产品逐袋进行检查，看有无标识不清，袋体不净、破损、涨袋、封口不良等不合格品挑拣出； 

复重：对挑拣后的成品袋逐袋进行复重，将重量不符的挑拣出；

装箱：装箱前确认纸箱打印的标识是否清晰正确，确认合格后在进行装箱；严格按照产品包装要求进行包装；

（1）封箱时按照标准封箱，注意不是透明的胶带不要压住箱子的任何标注；PP带也同样注意此事项；

（2）打印前先确认打印要求，避免标识打印错误；

（3）打印要清晰，字体大小要一致，标识打印要平直、位置恰当，严禁出现标识打印不清楚或倾斜；

（4）装箱时数据要准确，关键是培养员工良好的注意力；

（5）箱体必须复重，不够重的必须重新检查，复重要与生产同时进行，不要生产完后统一复重，避免序号无法排列；

复重：包装后的成品箱在入库前逐箱进行过称，检查是否有多装少装现象；

入库：入库后成品箱做好标识。

本发明精选河北、天津、唐山等地的优质板栗，采用领先二十一世纪含气加工技术，瞬间高温杀菌处理，最大限度的保持了产品的原有色泽及风味，生产的栗子相当的柔软，而且不添加糖精，甜而不腻，并且可以常温保存、货架期长；包装精巧，便于携带，是礼尚往来，居家旅游的最佳礼品。

具体实施方式

本发明提供了一种含气甘栗自动化加工方法，所述方法包括下列步骤：原料、挑拣分级、清洗、划口、糖炒、出锅、剥壳、修整、分级、检查、减菌、沥水、速冻、包装、金属探测、入库贮存、原料出库、解冻、清洗、沥水、挑拣、验料、提升机提升、多头称自动称重、封口、x光机检测、重量选别机复重、检袋、摆盘、杀菌、点数、装筐、标识、入库、保温、测漏、擦袋、品检、复重、装箱、再复重、封箱和成品入库。

原料要求为：无虫口、霉烂，无杂物（如编织绳、麻纤维、塑料袋等），粒度大小均匀，原料粒度一般为 110-130粒/kg、130-150粒/kg；

清洗：挑拣分级后的原料要求清洗干净外面的泥沙等杂质，去除浮果，用清水冲洗、沥净栗子表面水分，沥水时间不低于30分钟；

划口：清洗好的原料用不锈钢刀沿栗子平面中间划一道1cm长的口子，注意不要伤及栗肉，以划破硬壳为原则；

糖炒：具体操作步骤如下：

（1）备好物料：海沙、糖稀、板栗；

糖稀：水的重量比例是2：1，配比后搅拌均匀后使用，砂子：栗子的重量比例是25：20；

（2）设备：先检查炒锅能否正常使用及做好一些常规检查；

（3）点火：确认设备正常后将沙子投入锅内点火；

（4）炒制：

A.确认沙子的温度达到200℃，将原料投入；

B.将风机开着大火炒5分钟左右，从原料投入到出锅过程中需要加入糖稀2-3次，量要少，勤加入，炒制5分钟后将风机关闭，加强成熟度确认检查，并不断品尝成熟度，成熟度6-7成熟；

炒制时间在7分钟左右；

C.海沙一日清洗一次，先过筛后清洗，糖稀要1小时均匀的搅拌1次；

D.洗过的沙子要每天加入沙子以此来补充破碎的沙子；

出锅：等确定板栗栗肉熟度达到6-7成熟时出锅；

剥壳：出锅后的栗子过秤后及时发料，用手不感觉烫手时趁热去掉外壳，如果发料不及时造成积压或剥壳速度太慢使栗子变凉，则去壳时内层红衣不易去掉，且破碎增多，剥壳工具可以用板栗刀，剥壳时刀不要伤及栗肉，因气温偏高，剥壳时注意案面及工器具卫生，并及时交料，必须上午下午各交一次；

挑拣、修整分级：剥壳工序把料交给挑拣工序进行挑拣、修整分级；

修整要求：病斑全部用平面修整，不能用“V”型修整，不能修成A 品或B品的可用“V”型修整；

A品为一级品：栗仁形状完整，表面无病斑、黑点、黑芽、海沙、红衣，允许有一处直径小于6mm、刀痕较浅的平面修整存在；

B品为二级品：栗仁形状保持栗仁的2/3，要求修整干净，栗仁表面无病斑、红衣等。

C品：破碎及形状小于2/3的栗仁；要求修整干净，栗仁表面无病斑、红衣等；

分级时一定要注意杂质海沙操作台随时保持干净；

检查：分级后按成品质量进行检查，要求无病斑、无杂质，形状符合各个级别的要求；

C品及时入精加工冻结间暂存，暂存时间不得超过8h，暂存温度0-5℃；

减菌：速冻前，先用清水清洗，再用98±2℃的热水漂烫10-15秒钟；用臭氧水冷却至物料中心温度15℃以下；

沥水：产品经冷却后防止冷冻后开裂需要进行沥水，沥水半小时左右进行上料速冻；

速冻：单体冻结速冻温度-30℃，速冻前A品、B品单独速冻，冻透为准，出料后进行挑拣，挑出病斑、碎瓣及杂质等；

包装：速冻后一、二级品单独包装，装箱时按客户要求进行；

包装要求见成品质量标准，不同规格，标识单独存放，入库要及时，不得超过20箱，包装间温度0-7℃；

金属探测：成品必须过金属探测器，发现问题立即解决；大包装在称重前过金属探测器，小包装在封口后过探测器；

生产过程中每隔半小时用标准探测块进行检测，以保证探测器灵敏；

入库贮存：

（1）库温：-18- -20℃；

（2）库存成品不同规格、不同产品单独存放，每一天加工的数量不得有错误，要求：码垛整齐，标识做到卡与物一致，书写要规范；

原料出库：检查规格、重量、级别是否与标识上的一致，确认合格后，入车间；

注意外包装不可进入车间，以防造成交叉污染；原料随出随入，出库到装袋时间控制在2小时；

本工序需注意的问题：

⑴核对所需原料与出库原料是否一致，核对内容包括产地、规格、生产日期、包装形式等，出现不一致情况应及时核对换料；并且对于原料的品质进行口感品尝，不同加工日期的原料必须进行品尝，并填写品尝记录；

⑵出库原料标识是否齐全，不齐全的应及时与内容物核对，出现不一致情况应及时更换原料；

⑶运输过程中，所有内外包装不得打开；

⑷原料用纸箱盛放时，纸箱不允许进入车间，可以在缓冲间内打开后，立即清出车间，内包装不得在缓冲间打开，以防造成交叉污染；

⑸开袋时扎口绳、标识卡及开袋用刀必须有专用容器盛放，不得乱放；

⑹及时检查原料的糖度及成熟度；

⑺及时检查原料的口感及各种质量指标杂质、均匀度、病斑、水粒状况等；

⑻做好投放原料检查记录，每投一次料必须检查一次，记录一次；

解冻：将栗仁倒在热水解冻线的暂存台上，然后根据多头称的加工能力进行解冻，原则上要求，放料均匀，单层解冻，解冻的温度为50℃，时间为40秒钟，解冻后中间无冰心，及时填写《解冻记录》；

本工序需注意的问题：

（1）、漂烫线为加热管电加热，加热前，必须用水将加热管全部浸没，防止加热管干烧，影响设备的使用寿命；

（2）、设定后参数后，加热管缓慢升温，由于加热管距离表面较近，而温度的感应探头在底部，表面温度和实际的温度存在偏差，所以在加热过程中，要经常搅动，使产品受热均匀，同时，配置温度计，对于表面的温度进行测定；

（3）、当多头称故障时，应第一时间，停止解冻，但是同时要将已经在漂烫池的产品全部转出，防止热烫的时间过程，影响产品的口感，以及多头称的速度；

（4）、注意设备的卫生，防止设备存在卫生的死角，而影响产品品质；

（5）、沥水传送带落差较高，产品应做好防护，防止因落差造成产品的破碎，影响产品出成率；

挑拣：挑拣出杂质、病斑、死果、混级粒，挑拣后质量标准按照《产品质量包装要求》的规定执行；

本工序需注意的问题：

（1）班长应让员工明确挑拣标准，加强员工责任心教育，通过现场的有效培训、教育与检查，保证正品中不混有次品，次品中不混有正品；

（2）挑拣过程中注意传送带的卫生，对传送带栗渣必须及时清理；尤其在做A品、B品混装的产品时，同时特别注意海沙、头发等杂质的挑拣，保证每小时对传送带进行擦洗消毒；

（3）挑拣人员必须戴用酒精消毒的手套，并定期检查手套的数量、卫生、破损情况。手套破损片、丢失了，须彻底追查。及时填写《乳胶手套使用记录》；

验料：对于挑拣后的产品进行验料，主要由挑选台最后两名工人负责，不合格的产品及时停止传送带，并进行返工，合格产品进行直接进入提升机；

提升机提升：物料进入提升机后，提升机等待多头称的信号，调整“振动调节器”，调节振动器振动大小，使物料落在白色料槽内，料不得超过料槽的1/3，同时，将开关调整至“手动”状态，点击“点动”，然后将开关调整为“自动”，设备自动运行；

本工序注意问题：

（1）、关机时，将“振动调节器”调至最小，清除白色料槽内的物料，待物料排出后，将料斗的物料清出；

（2）、料斗每小时清理一次，并喷酒精进行消毒；

多头称自动计量：按照预先设定的参数进行包装；

本工序需要注意的问题：

（1）开机前检查，主要检查以下项目：

G、 确认在机器上卖弄或者周围有无工具或者与操作无关的物品；

H、 确认主正盘是否安装好，有无松动；

I、     确认主正盘是否接触到放射槽；

J、    确认放射槽是否互相接触；

K、 确认预存斗、计量斗和定时斗是否安装好，有无松动；

L、   确认集合导槽是否安装好；

G、确定后面的放料开关是否处于“OFF”状态，运行时放料开关必须处于闭合状态；

（2）打开主电源开关，使指针指向“ON”；

（3）点击屏幕上开关，使开关处于“ON”状态；

（4）点击“5商品设定编辑选择”，根据物料种类和规格选择“商品代号”，点击“  

”或者“   

”键，调整出预设参数；

（5）选定“商品代码”后，点击“退出”，回到主菜单；

（6）点击“1零点调整”，进入“零点调整界面”，点击选定“ALL WH”，点击“WH零点调整”，调零后，按“退出”键，返回主菜单（注意：调零时架台不能晃动）；

（7）每个月进行一次精确度的校正，具体操作步骤为：进入操作界面，调整用户级别，进入级别3安装调试模式，进入“称量基校正”，零点调整后挂上厂家配置的专用200g砝码，点击开始，调整完成后退出；

（8）、点击“运转”，进入开始界面，点击“开始”，设备进入使用状态；

若发生故障时，多头称报警，屏幕提示“故障排除”，检查原因后，并且排除故障后，点击“排除故障”，此次计量结果不准确需要排出，同时故障排除后，多头称设置默认进入“停止”状态，需要重新点击“开始”，然后多头称进入工作状态，否则出现空包；

（9）加工结束后，商品需要排出，采用以下方法：

A、打开多头称的放料开关；

B、返回“主菜单”，点击“斗全开”，进入界面后，点击选定“DF”“RF”“PH”“WH”“DTH”，点击开始，进行放料；

放料完成后，点击“停止”，同时，关闭“放料开关”；

（10）、关机时，先将界面返回至主菜单，关闭屏幕“开关”，关闭电源；

注意：

加工过程中，需要更换包装规格时，需要注意：

C、        由小规格换大规格时：打开“主菜单”进入“6斗全开”，选定“DTH”，点击开始，打开放料开关，放出已经计量好的物料，然后关闭放料开关即可更换参数；

D、       由大规格换小规格产品时：打开“主菜单”进入“6斗全开”，选定“PH”“WH”“DTH”，打开放料开关，点击开始，放出已经计量好的物料，然后关闭放料开关即可更换参数；

给袋式包装机封口：

具体设备操作如下：

J.     打开制氮机，待压力达到0.8Mpa时，打开给袋式包装机的电源（供袋装置下面红色旋钮），将指针旋转至“ON”状态；

K.  打开电源后，（点开急停开关），按“POWED ON”（通电开关）

L.    根据提示密码，输入密码：“1111”，点“ENT”（回车键）；

M. 选择操作语言界面，点击“中国语”，进入中文操作界面，显示“主菜单”；

N.  点击“4操作开关显示”，点击打开“加热器”、“充氮气”、“落料信号”、“下部开口”4个开关，使开关指向“ON”状态，不同的包装物封口的温度略有不同，一般情况下，温度为170-200度，根据包装袋的材质，调整具体的温度参数，每天由质检员对设备进行参数确认，班中2小时进行一次破坏性试验；

O.  点击屏幕左下角“主菜单”，选择“12、夹袋爪宽度调节”，点击“调节电机”，使指针指向“ON”状态；

P.    返回主菜单，点击“3选择产品”，根据包装的物料和规格选择不同的名称，选定后返回主菜单，进入“操作开关显示”界面；

若新建新品种时需要点击“主菜单”，点击“6灌装速度计数设置”，调整生产速度和温度后，返回主菜单，进入 “12、夹袋爪宽度调节”，根据包装袋的宽度调整爪距，一般情况下，要求爪距等同于袋子有效宽度（除边封以外的宽度）；

Q.  检查“空气调节阀”的压力是否达到0.6Mpa，以及“氮气调节阀”的压力是否达到0.2Mpa，若没有达到或者超出，需要通知维修进行调整；

R.   同时，确认“多头称”、“提升机”、“喷码机”、“传送带”、“x光机”“重量选别机”等附属设备处于正常运行状态，是否设置完成，完成后，打打开“吸袋开关”，至“SUPPLY ON”，打开“DRIVING ON”（启动），设备运行；

  本工序注意问题：

（1）设备在使用前，必须经维修工进行调试，调整合适的参数后，方可进行生产，主要根据袋型的不同调整夹带爪的宽带；

（2）上袋时，一律背面朝上，防止打码出现位置偏差，同时，对于空白产品，需要擦码后，上包装机，防止双码现象出现；

（3）注意检查吸盘等易损件，防止因吸盘破损影响开袋效果；

（4）三边封的包装袋，一般情况下，底部开袋处于关闭状态；

（5）每次生产时，预先运行100袋左右，检查其开袋情况、封口情况，以及计量情况，发现问题及时查找原因，防止因设备调整不好，造成产品次品过高，无异常后方可大批量生产；

（6）质检员每半小时检查一次封口情况，并填写《封口检查记录》；

打码：打码采用多米诺喷码机，其和封口机相配套，在运行前进行调试，主要调整其位置和内容，并经过质检、生产等相关人员进行确认，填写《打码确认单》，然后设备方可运行；

本工序需注意的问题： 

⑴打码前，将不合格袋彻底挑拣干净，对有砂眼、针眼、印刷问题、大小不一致等不合格品必须认真挑出；

⑵打码前调好字体，使其大小一致，字迹清晰、位置准确、规范打码，打码袋与袋间字体大小保持一致、清晰、规范；

⑶打码前必须仔细核对打码工作单，根据打码工作单的要求认真确认；

⑷打码时要调好袋子方向，保证袋子的分页准确，位置准确；

x光机检测：所有的产品需要过x光机，并每小时校正，填写《x光机检查记录》，不同的产品在过x光机时，需要预先设定参数，具体操作如下：

F.旋转“红色电源开关”至打开状态；

G.             将“设备开关”，旋转至“ON”状态；

H.             按屏幕上的“商品选择，”进入“商品选择界面”，选择已设定的产品即；

a)               对于选定的产品，需要调整感度，点击“菜单选项”，输入密码“1”，点“OK”，进入菜单选项

I.   点“感应设定”，根据提示完成操作，3次放置标准产品，记录设定值，点击“运行”即可；

J.  设定完成后，可使用设备自带“磁珠”、“不锈钢”“玻璃”进行校正，每小时校正一次；

（3）           运行时，手不能深入设备探照区，防止x线辐射，对人员身体造成伤害；

（4）           使用前检查，防辐射条，检查是否有破损，防止x线辐射，若发现破损，及时进行更换；

重量选别：采用重量选别机进行复重，一般情况下不允许下限，只允许出现正公差，重量不符者自动剔除，具体操作如下:

I.   打开“开关”，用100g砝码进行校对，若发现显示数值与实际不符，需要调整灵敏度；

J.  灵敏度校正；

K.                     在“菜单”画面中点“书本”键，进入“6保养”进入“2灵敏度校准”，选定按“确认”键，选定“1200g”点“确认”键”，移除所有产品点击“归0”键；

L.稍等片刻，屏幕显示“现在零点设定  等待”然后屏幕提示“放入主产品、输入其重量，”输入“100”点确认键，放入100g砝码，点击“确认”键；

M.                   稍后片刻，提示“移除主产品”，将砝码从称量传送带上拿下，然后按“归零”键；

N.                         稍后片刻，提示“灵敏度校正完毕”画面，点击退出即可完成灵敏度校正；

O.                     点击“1-2”，选择相应的程序，即可使用；

P.点击运行，即可进入正常操作；

本工序注意事项：

（5）   设备使用前，要先观察设备不能与周围产品接触；

（6）   所有新产品在使用前，由生产、质检对于新产品的参数进行设置，主要是调整产品的长度（对角线长度），防止因长度设置错误，影响设备的运行；

（7）   剔除器优先剔除外来信号——异物（来自x光机），默认为有异物的往北面剔除，重量不符的往南面剔除（根据现有车间布局），凡是异物剔除的产品，需要二次过x光机，重量不符的产品，可以通过电子称称量后进行处理；

（8）   每半小时对产品重量进行抽查，并填写《固形物装罐记录》；

检袋：重量选别后有专人检查封口质量，将斜封、封口线在撕裂口上或下、封口线起皱的、漏打码的以及袋子本身有质量问题的都要挑出，放在专门盛放次品的筐中，并及时做好处理，废袋应集中放在一起，最好设有专门收集箱或桶；

本工序需注意的问题：

⑴通过加强人员培训管理，提高其责任心，将砂眼、热合差、打皱的必须挑干净；

⑵挑出的次品袋必须集中存放，及时处理，并做好标识；

摆盘：摆盘时需要首先检查杀菌盘是否有毛刺，检查后方可使用；接过上工序的产品，经检查合格再摆盘，入锅前进行全面清点，查出数量并做好记录。摆盘时打码朝上，并且要求单层码放，不能彼此重叠，以免杀菌不足；

本工序需注意的问题：

⑴摆盘时注意检查是否有不合格品混入、混锅次、打码不清，二次封口有气泡等；

⑵注意点清袋数，前后数据是否相符；

⑶打码面必须朝上；

杀菌：摆好盘后进行杀菌，杀菌公式视具体情况而定，杀菌之前先检查水是否是软化水，是否有水锈，杀菌锅是否正常运转，确认正常后杀菌，并有专人负责做好杀菌记录，内容要求认真、详细；

本工序需注意的问题：

⑴注意杀菌卡不得混用；

⑵杀菌前逐一检查水、汽、电、卡、泵、气是否正常；

⑶气包内冷却水状况；

⑷安全阀状态；

⑸自动记录纸状态；

⑹锅体内部水垢状况；

⑺各气体连接处牢固程度；

⑻F值是否需要检测，每更换加工品种先测F值；

⑼减压阀的工作状态；

⑽杀菌过程中各温度、压力参数是否正常；

⑾做好每一个环节的记录；

⑿发现任何异常必须及时采取相应措施并及时汇报；

⒀未杀菌与杀菌标识必须合理使用；

罐头食品每锅抽3袋，按照热力分布冷点图进行抽样，1袋保温、1袋留样、1袋感官；

装筐：擦净袋的成品装入干净周转筐内，成品袋固定数量，点数必须准确无误，每筐放合格证写明标识；

标识：要注明数量、班次、生产日期、锅次、检验人、规格等；

本工序需注意的问题：

⑴装卸产品时不得野蛮操作而出现磨码、划伤袋体等不良现象，必须轻拿轻放；

⑵擦袋要彻底，否则水分大量残留，影响下一工序；

⑶点数要准，不得混锅次装筐，次品袋必须挑出来；

⑷使用干净筐盛料；

⑸杀菌异常的产品应单独标识、存放并记录；

入库保温：装筐后的成品先入库并做出明显标识、入库记录对于加工过程中出现异常的应单独隔离存放；并注意每天观察成品袋的情况，发现异常及时隔离，并查明原因，保温时间7-10天，温度36±1℃；

本工序需注意的问题：

⑴入库时标识要明确；

⑵出入库数据记录详细；

⑶注意经常检查卫生，注意经常检查“三防”设施；

出库：按照早入早出的顺序出库，核对每锅数据同入库数据的符合情况，并详细做好出库记录，不符合的要查找原因；

擦袋：出库后成品袋应先把袋体上可能存在的污物、水斑等擦净，并对每袋进行检查有无漏气、封口不良、胀袋等不良现象，并复查数量；

本工序需注意的问题：

⑴擦袋要干净，不得留有水斑、污物；

⑵擦袋时应轻轻擦拭，以擦干净为目的，不要弄碎栗仁；

品检：在装箱之前，要对所有需装箱的产品逐袋进行检查，看有无标识不清，袋体不净、破损、涨袋、封口不良等不合格品挑拣出； 

复重：对挑拣后的成品袋逐袋进行复重，将重量不符的挑拣出；

装箱：装箱前确认纸箱打印的标识是否清晰正确，确认合格后在进行装箱；严格按照产品包装要求进行包装；

（1）封箱时按照标准封箱，注意不是透明的胶带不要压住箱子的任何标注；PP带也同样注意此事项；

（2）打印前先确认打印要求，避免标识打印错误；

（3）打印要清晰，字体大小要一致，标识打印要平直、位置恰当，严禁出现标识打印不清楚或倾斜；

（4）装箱时数据要准确，关键是培养员工良好的注意力；

（5）箱体必须复重，不够重的必须重新检查，复重要与生产同时进行，不要生产完后统一复重，避免序号无法排列；

复重：包装后的成品箱在入库前逐箱进行过称，检查是否有多装少装现象；

入库：入库后成品箱做好标识。

最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (2)

1.一种含气甘栗自动化加工方法，其特征在于，所述方法包括下列步骤：原料、挑拣分级、清洗、划口、糖炒、出锅、剥壳、修整、分级、检查、减菌、沥水、速冻、包装、金属探测、入库贮存、原料出库、解冻、清洗、沥水、挑拣、验料、提升机提升、多头称自动称重、封口、x光机检测、重量选别机复重、检袋、摆盘、杀菌、点数、装筐、标识、入库、保温、测漏、擦袋、品检、复重、装箱、复重、封箱和成品入库。

2.如权利要求1所述的含气甘栗自动化加工方法，其特征在于，

原料要求为：无虫口、霉烂，无杂物（如编织绳、麻纤维、塑料袋等），粒度大小均匀，原料粒度一般为 110-130粒/kg、130-150粒/kg；

清洗：挑拣分级后的原料要求清洗干净外面的泥沙等杂质，去除浮果，用清水冲洗、沥净栗子表面水分，沥水时间不低于30分钟；

划口：清洗好的原料用不锈钢刀沿栗子平面中间划一道1cm长的口子，注意不要伤及栗肉，以划破硬壳为原则；

糖炒：具体操作步骤如下：

（1）备好物料：海沙、糖稀、板栗；

糖稀：水的重量比例是2：1，配比后搅拌均匀后使用，砂子：栗子的重量比例是25：20；

（2）设备：先检查炒锅能否正常使用及做好一些常规检查；

（3）点火：确认设备正常后将沙子投入锅内点火；

（4）炒制：

A.确认沙子的温度达到200℃，将原料投入；

B.将风机开着大火炒5分钟左右，从原料投入到出锅过程中需要加入糖稀2-3次，量要少，勤加入，炒制5分钟后将风机关闭，加强成熟度确认检查，并不断品尝成熟度，成熟度6-7成熟；

炒制时间在7分钟左右；

C.海沙一日清洗一次，先过筛后清洗，糖稀要1小时均匀的搅拌1次；

D.洗过的沙子要每天加入沙子以此来补充破碎的沙子；

出锅：等确定板栗栗肉熟度达到6-7成熟时出锅；

剥壳：出锅后的栗子过秤后及时发料，用手不感觉烫手时趁热去掉外壳，如果发料不及时造成积压或剥壳速度太慢使栗子变凉，则去壳时内层红衣不易去掉，且破碎增多，剥壳工具可以用板栗刀，剥壳时刀不要伤及栗肉，因气温偏高，剥壳时注意案面及工器具卫生，并及时交料，必须上午下午各交一次；

挑拣、修整分级：剥壳工序把料交给挑拣工序进行挑拣、修整分级；

修整要求：病斑全部用平面修整，不能用“V”型修整，不能修成A 品或B品的可用“V”型修整；

A品为一级品：栗仁形状完整，表面无病斑、黑点、黑芽、海沙、红衣，允许有一处直径小于6mm、刀痕较浅的平面修整存在；

B品为二级品：栗仁形状保持栗仁的2/3，要求修整干净，栗仁表面无病斑、红衣等；

C品：破碎及形状小于2/3的栗仁；要求修整干净，栗仁表面无病斑、红衣等；

分级时一定要注意杂质海沙操作台随时保持干净；

检查：分级后按成品质量进行检查，要求无病斑、无杂质，形状符合各个级别的要求；

C品及时入精加工冻结间暂存，暂存时间不得超过8h，暂存温度0-5℃；

减菌：速冻前，先用清水清洗，再用98±2℃的热水漂烫10-15秒钟；用臭氧水冷却至物料中心温度15℃以下；

沥水：产品经冷却后防止冷冻后开裂需要进行沥水，沥水半小时左右进行上料速冻；

速冻：单体冻结速冻温度-30℃，速冻前A品、B品单独速冻，冻透为准，出料后进行挑拣，挑出病斑、碎瓣及杂质等；

包装：速冻后一、二级品单独包装，装箱时按客户要求进行；

包装要求见成品质量标准，不同规格，标识单独存放，入库要及时，不得超过20箱，包装间温度0-7℃；

金属探测：成品必须过金属探测器，发现问题立即解决；大包装在称重前过金属探测器，小包装在封口后过探测器；

生产过程中每隔半小时用标准探测块进行检测，以保证探测器灵敏；

入库贮存：

（1）库温：-18- -20℃；

（2）库存成品不同规格、不同产品单独存放，每一天加工的数量不得有错误，要求：码垛整齐，标识做到卡与物一致，书写要规范；

原料出库：检查规格、重量、级别是否与标识上的一致，确认合格后，入车间；

注意外包装不可进入车间，以防造成交叉污染；原料随出随入，出库到装袋时间控制在2小时；

本工序需注意的问题：

⑴核对所需原料与出库原料是否一致，核对内容包括产地、规格、生产日期、包装形式等，出现不一致情况应及时核对换料；并且对于原料的品质进行口感品尝，不同加工日期的原料必须进行品尝，并填写品尝记录；

⑵出库原料标识是否齐全，不齐全的应及时与内容物核对，出现不一致情况应及时更换原料；

⑶运输过程中，所有内外包装不得打开；

⑷原料用纸箱盛放时，纸箱不允许进入车间，可以在缓冲间内打开后，立即清出车间，内包装不得在缓冲间打开，以防造成交叉污染；

⑸开袋时扎口绳、标识卡及开袋用刀必须有专用容器盛放，不得乱放；

⑹及时检查原料的糖度及成熟度；

⑺及时检查原料的口感及各种质量指标杂质、均匀度、病斑、水粒状况等；

⑻做好投放原料检查记录，每投一次料必须检查一次，记录一次；

解冻：将栗仁倒在热水解冻线的暂存台上，然后根据多头称的加工能力进行解冻，原则上要求，放料均匀，单层解冻，解冻的温度为50℃，时间为40秒钟，解冻后中间无冰心，及时填写《解冻记录》；

本工序需注意的问题：

（1）、漂烫线为加热管电加热，加热前，必须用水将加热管全部浸没，防止加热管干烧，影响设备的使用寿命；

（2）、设定后参数后，加热管缓慢升温，由于加热管距离表面较近，而温度的感应探头在底部，表面温度和实际的温度存在偏差，所以在加热过程中，要经常搅动，使产品受热均匀，同时，配置温度计，对于表面的温度进行测定；

（3）、当多头称故障时，应第一时间，停止解冻，但是同时要将已经在漂烫池的产品全部转出，防止热烫的时间过程，影响产品的口感，以及多头称的速度；

（4）、注意设备的卫生，防止设备存在卫生的死角，而影响产品品质；

（5）、沥水传送带落差较高，产品应做好防护，防止因落差造成产品的破碎，影响产品出成率；

挑拣：挑拣出杂质、病斑、死果、混级粒，挑拣后质量标准按照《产品质量包装要求》的规定执行；

本工序需注意的问题：

（1）班长应让员工明确挑拣标准，加强员工责任心教育，通过现场的有效培训、教育与检查，保证正品中不混有次品，次品中不混有正品；

（2）挑拣过程中注意传送带的卫生，对传送带栗渣必须及时清理；尤其在做A品、B品混装的产品时，同时特别注意海沙、头发等杂质的挑拣，保证每小时对传送带进行擦洗消毒；

（3）挑拣人员必须戴用酒精消毒的手套，并定期检查手套的数量、卫生、破损情况；手套破损片、丢失了，须彻底追查；及时填写《乳胶手套使用记录》；

验料：对于挑拣后的产品进行验料，主要由挑选台最后两名工人负责，不合格的产品及时停止传送带，并进行返工，合格产品进行直接进入提升机；

提升机提升：物料进入提升机后，提升机等待多头称的信号，调整“振动调节器”，调节振动器振动大小，使物料落在白色料槽内，料不得超过料槽的1/3，同时，将开关调整至“手动”状态，点击“点动”，然后将开关调整为“自动”，设备自动运行；

本工序注意问题：

（1）、关机时，将“振动调节器”调至最小，清除白色料槽内的物料，待物料排出后，将料斗的物料清出；

（2）、料斗每小时清理一次，并喷酒精进行消毒；

多头称自动计量：按照预先设定的参数进行包装；

本工序需要注意的问题：

（1）开机前检查，主要检查以下项目：

确认在机器上卖弄或者周围有无工具或者与操作无关的物品；

确认主正盘是否安装好，有无松动；

确认主正盘是否接触到放射槽；

确认放射槽是否互相接触；

确认预存斗、计量斗和定时斗是否安装好，有无松动；

确认集合导槽是否安装好；

G、确定后面的放料开关是否处于“OFF”状态，运行时放料开关必须处于闭合状态；

（2）打开主电源开关，使指针指向“ON”；

（3）点击屏幕上开关，使开关处于“ON”状态；

（4）点击“5商品设定编辑选择”，根据物料种类和规格选择“商品代号”，点击“                                                  ”或者“   ”键，调整出预设参数；

（5）选定“商品代码”后，点击“退出”，回到主菜单；

（6）点击“1零点调整”，进入“零点调整界面”，点击选定“ALL WH”，点击“WH零点调整”，调零后，按“退出”键，返回主菜单（注意：调零时架台不能晃动）；

（7）每个月进行一次精确度的校正，具体操作步骤为：进入操作界面，调整用户级别，进入级别3安装调试模式，进入“称量基校正”，零点调整后挂上厂家配置的专用200g砝码，点击开始，调整完成后退出；

（8）、点击“运转”，进入开始界面，点击“开始”，设备进入使用状态；

若发生故障时，多头称报警，屏幕提示“故障排除”，检查原因后，并且排除故障后，点击“排除故障”，此次计量结果不准确需要排出，同时故障排除后，多头称设置默认进入“停止”状态，需要重新点击“开始”，然后多头称进入工作状态，否则出现空包；

（9）加工结束后，商品需要排出，采用以下方法：

A、打开多头称的放料开关；

B、返回“主菜单”，点击“斗全开”，进入界面后，点击选定“DF”“RF”“PH”“WH”“DTH”，点击开始，进行放料；

放料完成后，点击“停止”，同时，关闭“放料开关”；

（10）、关机时，先将界面返回至主菜单，关闭屏幕“开关”，关闭电源；

注意：

加工过程中，需要更换包装规格时，需要注意：

由小规格换大规格时：打开“主菜单”进入“6斗全开”，选定“DTH”，点击开始，打开放料开关，放出已经计量好的物料，然后关闭放料开关即可更换参数；

由大规格换小规格产品时：打开“主菜单”进入“6斗全开”，选定“PH”“WH”“DTH”，打开放料开关，点击开始，放出已经计量好的物料，然后关闭放料开关即可更换参数；

给袋式包装机封口：

具体设备操作如下：

打开制氮机，待压力达到0.8Mpa时，打开给袋式包装机的电源（供袋装置下面红色旋钮），将指针旋转至“ON”状态；

打开电源后，（点开急停开关），按“POWED ON”（通电开关）

根据提示密码，输入密码：“1111”，点“ENT”（回车键）；

选择操作语言界面，点击“中国语”，进入中文操作界面，显示“主菜单”；

点击“4操作开关显示”，点击打开“加热器”、“充氮气”、“落料信号”、“下部开口”4个开关，使开关指向“ON”状态，不同的包装物封口的温度略有不同，一般情况下，温度为170-200度，根据包装袋的材质，调整具体的温度参数，每天由质检员对设备进行参数确认，班中2小时进行一次破坏性试验；

点击屏幕左下角“主菜单”，选择“12、夹袋爪宽度调节”，点击“调节电机”，使指针指向“ON”状态；

返回主菜单，点击“3选择产品”，根据包装的物料和规格选择不同的名称，选定后返回主菜单，进入“操作开关显示”界面；

若新建新品种时需要点击“主菜单”，点击“6灌装速度计数设置”，调整生产速度和温度后，返回主菜单，进入 “12、夹袋爪宽度调节”，根据包装袋的宽度调整爪距，一般情况下，要求爪距等同于袋子有效宽度（除边封以外的宽度）；

检查“空气调节阀”的压力是否达到0.6Mpa，以及“氮气调节阀”的压力是否达到0.2Mpa，若没有达到或者超出，需要通知维修进行调整；

同时，确认“多头称”、“提升机”、“喷码机”、“传送带”、“x光机”“重量选别机”等附属设备处于正常运行状态，是否设置完成，完成后，打打开“吸袋开关”，至“SUPPLY ON”，打开“DRIVING ON”（启动），设备运行；

  本工序注意问题：

（1）设备在使用前，必须经维修工进行调试，调整合适的参数后，方可进行生产，主要根据袋型的不同调整夹带爪的宽带；

（2）上袋时，一律背面朝上，防止打码出现位置偏差，同时，对于空白产品，需要擦码后，上包装机，防止双码现象出现；

（3）注意检查吸盘等易损件，防止因吸盘破损影响开袋效果；

（4）三边封的包装袋，一般情况下，底部开袋处于关闭状态；

（5）每次生产时，预先运行100袋左右，检查其开袋情况、封口情况，以及计量情况，发现问题及时查找原因，防止因设备调整不好，造成产品次品过高，无异常后方可大批量生产；

（6）质检员每半小时检查一次封口情况，并填写《封口检查记录》；

打码：打码采用多米诺喷码机，其和封口机相配套，在运行前进行调试，主要调整其位置和内容，并经过质检、生产等相关人员进行确认，填写《打码确认单》，然后设备方可运行；

本工序需注意的问题： 

⑴打码前，将不合格袋彻底挑拣干净，对有砂眼、针眼、印刷问题、大小不一致等不合格品必须认真挑出；

⑵打码前调好字体，使其大小一致，字迹清晰、位置准确、规范打码，打码袋与袋间字体大小保持一致、清晰、规范；

⑶打码前必须仔细核对打码工作单，根据打码工作单的要求认真确认；

⑷打码时要调好袋子方向，保证袋子的分页准确，位置准确；

x光机检测：所有的产品需要过x光机，并每小时校正，填写《x光机检查记录》，不同的产品在过x光机时，需要预先设定参数，具体操作如下：

旋转“红色电源开关”至打开状态；

将“设备开关”，旋转至“ON”状态；

按屏幕上的“商品选择，”进入“商品选择界面”，选择已设定的产品即；

对于选定的产品，需要调整感度，点击“菜单选项”，输入密码“1”，点“OK”，进入菜单选项；

点“感应设定”，根据提示完成操作，3次放置标准产品，记录设定值，点击“运行”即可；

设定完成后，可使用设备自带“磁珠”、“不锈钢”“玻璃”进行校正，每小时校正一次；

运行时，手不能深入设备探照区，防止x线辐射，对人员身体造成伤害；

使用前检查，防辐射条，检查是否有破损，防止x线辐射，若发现破损，及时进行更换；

重量选别：采用重量选别机进行复重，一般情况下不允许下限，只允许出现正公差，重量不符者自动剔除，具体操作如下:

打开“开关”，用100g砝码进行校对，若发现显示数值与实际不符，需要调整灵敏度；

灵敏度校正；

在“菜单”画面中点“书本”键，进入“6保养”进入“2灵敏度校准”，选定按“确认”键，选定“1200g”点“确认”键”，移除所有产品点击“归0”键；

稍等片刻，屏幕显示“现在零点设定  等待”然后屏幕提示“放入主产品、输入其重量，”输入“100”点确认键，放入100g砝码，点击“确认”键；

稍后片刻，提示“移除主产品”，将砝码从称量传送带上拿下，然后按“归零”键；

    稍后片刻，提示“灵敏度校正完毕”画面，点击退出即可完成灵敏度校正；

点击“1-2”，选择相应的程序，即可使用；

点击运行，即可进入正常操作；

本工序注意事项：

设备使用前，要先观察设备不能与周围产品接触；

所有新产品在使用前，由生产、质检对于新产品的参数进行设置，主要是调整产品的长度（对角线长度），防止因长度设置错误，影响设备的运行；

剔除器优先剔除外来信号——异物（来自x光机），默认为有异物的往北面剔除，重量不符的往南面剔除（根据现有车间布局），凡是异物剔除的产品，需要二次过x光机，重量不符的产品，可以通过电子称称量后进行处理；

每半小时对产品重量进行抽查，并填写《固形物装罐记录》；

检袋：重量选别后有专人检查封口质量，将斜封、封口线在撕裂口上或下、封口线起皱的、漏打码的以及袋子本身有质量问题的都要挑出，放在专门盛放次品的筐中，并及时做好处理，废袋应集中放在一起，最好设有专门收集箱或桶；

本工序需注意的问题：

⑴通过加强人员培训管理，提高其责任心，将砂眼、热合差、打皱的必须挑干净；

⑵挑出的次品袋必须集中存放，及时处理，并做好标识；

摆盘：摆盘时需要首先检查杀菌盘是否有毛刺，检查后方可使用；接过上工序的产品，经检查合格再摆盘，入锅前进行全面清点，查出数量并做好记录；

摆盘时打码朝上，并且要求单层码放，不能彼此重叠，以免杀菌不足；

本工序需注意的问题：

⑴摆盘时注意检查是否有不合格品混入、混锅次、打码不清，二次封口有气泡等；

⑵注意点清袋数，前后数据是否相符；

⑶打码面必须朝上；

杀菌：摆好盘后进行杀菌，杀菌公式视具体情况而定，杀菌之前先检查水是否是软化水，是否有水锈，杀菌锅是否正常运转，确认正常后杀菌，并有专人负责做好杀菌记录，内容要求认真、详细；

本工序需注意的问题：

⑴注意杀菌卡不得混用；

⑵杀菌前逐一检查水、汽、电、卡、泵、气是否正常；

⑶气包内冷却水状况；

⑷安全阀状态；

⑸自动记录纸状态；

⑹锅体内部水垢状况；

⑺各气体连接处牢固程度；

⑻F值是否需要检测，每更换加工品种先测F值；

⑼减压阀的工作状态；

⑽杀菌过程中各温度、压力参数是否正常；

⑾做好每一个环节的记录；

⑿发现任何异常必须及时采取相应措施并及时汇报；

⒀未杀菌与杀菌标识必须合理使用；

罐头食品每锅抽3袋，按照热力分布冷点图进行抽样，1袋保温、1袋留样、1袋感官；

装筐：擦净袋的成品装入干净周转筐内，成品袋固定数量，点数必须准确无误，每筐放合格证写明标识；

标识：要注明数量、班次、生产日期、锅次、检验人、规格等；

本工序需注意的问题：

⑴装卸产品时不得野蛮操作而出现磨码、划伤袋体等不良现象，必须轻拿轻放；

⑵擦袋要彻底，否则水分大量残留，影响下一工序；

⑶点数要准，不得混锅次装筐，次品袋必须挑出来；

⑷使用干净筐盛料；

⑸杀菌异常的产品应单独标识、存放并记录；

入库保温：装筐后的成品先入库并做出明显标识、入库记录对于加工过程中出现异常的应单独隔离存放；并注意每天观察成品袋的情况，发现异常及时隔离，并查明原因，保温时间7-10天，温度36±1℃；

本工序需注意的问题：

⑴入库时标识要明确；

⑵出入库数据记录详细；

⑶注意经常检查卫生，注意经常检查“三防”设施；

出库：按照早入早出的顺序出库，核对每锅数据同入库数据的符合情况，并详细做好出库记录，不符合的要查找原因；

擦袋：出库后成品袋应先把袋体上可能存在的污物、水斑等擦净，并对每袋进行检查有无漏气、封口不良、胀袋等不良现象，并复查数量；

本工序需注意的问题：

⑴擦袋要干净，不得留有水斑、污物；

⑵擦袋时应轻轻擦拭，以擦干净为目的，不要弄碎栗仁；

品检：在装箱之前，要对所有需装箱的产品逐袋进行检查，看有无标识不清，袋体不净、破损、涨袋、封口不良等不合格品挑拣出； 

复重：对挑拣后的成品袋逐袋进行复重，将重量不符的挑拣出；

装箱：装箱前确认纸箱打印的标识是否清晰正确，确认合格后在进行装箱；严格按照产品包装要求进行包装；

（1）封箱时按照标准封箱，注意不是透明的胶带不要压住箱子的任何标注；PP带也同样注意此事项；

（2）打印前先确认打印要求，避免标识打印错误；

（3）打印要清晰，字体大小要一致，标识打印要平直、位置恰当，严禁出现标识打印不清楚或倾斜；

（4）装箱时数据要准确，关键是培养员工良好的注意力；

（5）箱体必须复重，不够重的必须重新检查，复重要与生产同时进行，不要生产完后统一复重，避免序号无法排列；

复重：包装后的成品箱在入库前逐箱进行过称，检查是否有多装少装现象；

入库：入库后成品箱做好标识。