CN103056654B - 滑轮组装配专机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种滑轮组装配专机，包括定位构件和压装构件，定位构件包括支撑平台，支撑平台上设置有滑轮位置调整机构和隔套；滑轮位置调整机构的两侧分别设置隔套定位托架；隔套连接滑轮支架两端的轴孔，滑轮支架通过隔套架设在隔套定位托架上；滑轮放入滑轮支架中且底部通过滑轮位置调整机构支撑；压装构件包括支撑架，支撑架上设置有第一滑轨、推进机构和支撑块；滑轮轴的两端架设在两支撑块上，滑轮轴轴心线与滑轮支架轴孔轴心线重合；藉由推进机构提供的机械和/或液压的水平推力，支撑块能够沿第一滑轨滑动使滑轮轴压入轴心线重合的滑轮支架和滑轮中。本发明能较为精准地保证滑轮组的同轴度，而且滑轮组的外形不受影响。

Description

滑轮组装配专机

技术领域

本发明涉及工程机械领域，尤其涉及一种滑轮组装配专机。 

背景技术

如图1所示，滑轮组包括滑轮支架A、滑轮B及滑轮轴C。目前滑轮组的装配主要采用起重设备辅助，人工敲砸的作业方式，其整个装配过程具体是：工人操作门式起重机将待装滑轮轴C吊装到滑轮支架A放置位置，再采用铜锤将滑轮轴C砸入一部分，使滑轮轴C能够固定在滑轮支架A上；然后用门式起重机悬挂铜锤，撞击裸露在外的滑轮轴C，在撞击装配过程中，由工人把需要装配的滑轮B和隔套（图1中未示出）一一调整到装配位置，进行装配。 

现有的这种人工敲砸的装配方式存在以下缺点： 

1、同轴度无法保证，装配时完全靠感觉，装配精度差，工作经验丰富的工人才能操作，操作通用性差； 

2、靠敲砸装配，损害工件表面，使滑轮组变形，影响后续装配； 

3、人员投入较多（至少3人），劳动强度大，装配效率低； 

4、整个装配过程中占用门式起重机资源时间长，影响物流顺畅； 

5、装配过程中噪音比较大。 

发明内容

本发明的目的是提出一种滑轮组装配专机，其能较为精准地保证滑轮组的同轴度，而且滑轮组的外形不受影响。 

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案： 

一种滑轮组装配专机，包括定位构件和压装构件，其中：所述定位构件包括支撑平台，所述支撑平台上设置有用于将各所述滑轮组中 的滑轮的轴心线调整至与所述滑轮组中的滑轮支架上的轴孔的轴心线相重合的滑轮位置调整机构、隔套和隔套定位托架；其中：所述滑轮位置调整机构的两侧分别设置一个所述隔套定位托架；所述隔套连接在所述滑轮组的滑轮支架两端的轴孔处，所述滑轮支架通过两个所述隔套架设在所述隔套定位托架上；所述滑轮组的滑轮放入所述滑轮支架中并且底部通过所述滑轮位置调整机构支撑；所述压装构件包括支撑架，所述支撑架设置在所述支撑平台的一侧；所述支撑架上设置有第一滑轨、推进机构和支撑块；其中：所述支撑块底部与所述第一滑轨滑动连接；所述滑轮组的滑轮轴的两端架设在两所述支撑块上，所述滑轮轴的轴心线与所述滑轮支架轴孔的轴心线相重合；藉由所述推进机构提供的机械和/或液压的水平推力，所述支撑块能够沿所述第一滑轨滑动使所述滑轮轴压入轴心线重合的所述滑轮支架和滑轮中。 

进一步地，所述滑轮位置调整机构包括两根用于支撑所述滑轮的横杆和间距调节机构，其中：两根所述横杆相隔开，为所述滑轮提供两个支撑点，设置在所述间距调节机构上；所述间距调节机构能够通过改变两所述横杆的间距而改变所述滑轮的轴心线高度。 

进一步地，所述滑轮位置调整机构还包括底板和横杆支架，其中：所述底板上设置有与所述横杆的方向相垂直的第二滑轨，所述第二滑轨与所述横杆支架滑动连接；所述横杆固定连接在所述横杆支架顶部，所述间距调节机构能够使两所述横杆支架在所述第二滑轨上产生相对或相反方向的滑动而改变两所述横杆的间距。 

进一步地，所述间距调节机构包括第一丝杠，所述第一丝杠与所述横杆支架的底面螺纹连接以带动所述横杆支架沿所述第二滑轨水平滑动。 

进一步地，所述底板边缘设置有用于读取两所述横杆的间距的刻度线。 

进一步地，所述横杆上间隔开设有通过螺栓连接所述横杆支架顶部的通孔。 

进一步地，所述推进机构包括液压缸和液压缸支架，其中：所述 液压缸固定连接在所述液压缸支架上，并且所述液压缸的轴心线与放置在所述支撑块上的所述滑轮轴的轴心线相重合。 

进一步地，所述推进机构还包括第二丝杠，所述第二丝杠与所述液压缸支架的底面螺纹连接以带动所述液压缸支架沿所述第一滑轨水平移动。 

进一步地，所述压装构件还包括导引轴，所述导引轴具有圆锥端以及沿轴心线的通孔，其中：该通孔通过螺栓与所述滑轮轴上靠近所述定位构件的一端连接，并且，所述圆锥端靠近所述定位构件设置。 

进一步地，还包括设置有平衡托杆、轴承和半轴的支架平衡托架，所述平衡托杆的两端分别通过所述轴承连接一所述半轴，两所述半轴通过支架固定在所述支撑平台上；安装状态下，所述滑轮支架上伸出的连接支耳放置在所述平衡托杆上。 

进一步地，所述支撑平台上设置有T型槽，所述滑轮位置调整机构及所述隔套定位托架的底部通过T形螺栓与所述T形槽滑动连接。 

基于上述技术方案中的任一技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果： 

由于本发明采用了连接在滑轮组的滑轮支架两端的轴孔处的隔套，然后将滑轮支架通过隔套架设在隔套定位托架上，再将滑轮组的滑轮放入滑轮支架中并且底部通过滑轮位置调整机构支撑，由滑轮位置调整机构将各滑轮的轴心线调整至与滑轮支架上的轴孔的轴心线相重合，滑轮组的滑轮轴的两端架设在支撑块上，并且滑轮轴的轴心线与滑轮支架上的轴孔的轴心线相重合，并采用机械和/或液压推进机构将滑轮轴压入滑轮支架和各滑轮的轴孔中，因此可以较为精准地保证滑轮组的同轴度，而且由于采用机械和/或液压推进的方式将滑轮轴压入滑轮支架和各滑轮的轴孔中，无需人工敲砸及单独调整滑轮，大大降低了工人劳动强度，保护滑轮组中各工件的外观。 

与现有技术中采用人工敲砸的装配方式相比，本发明解决了现有技术中同轴度差、滑轮组中各工件易变形的问题。 

除此之外，本发明的优选技术方案至少还存在以下优点： 

1、由于本发明滑轮位置调整机构可以采用丝杠或垫块对放置在其上的滑轮的轴心线进行调整，使用方便而且灵活，不仅保证了装配的同轴度，而且减小了工人的劳动强度，节省了装配的时间，提高了工人的装配效率。 

2、由于本发明滑轮位置调整机构的底板边缘设置有用于读取两横杆的间距的刻度线，因此对滑轮的轴心线可以有一个较为准确的控制。 

3、由于本发明的横杆上间隔开设有通过螺栓连接横杆支架顶部的通孔，因此可以通过调整横杆在横杆支架上的位置，使不同规格的滑轮组在装配过程中的重心始终维持平衡，因此本发明的通用性较强。 

4、由于本发明的采用了丝杠和液压缸，动力通过丝杠传递给液压缸支架，由液压缸支架推动右端的支撑滑车和支撑块，带动滑轮轴朝右运动，以将滑轮轴压装入滑轮支架的轴孔中，一旦无法将滑轮轴完全压装入滑轮支架的轴孔中，还可以采用液压缸进一步对滑轮轴进行压装，以补充行程使滑轮轴压入到位，因此这种丝杠旋进方式和液压油缸双推进的方式使得滑轮轴的压装操作非常简单可行，从而使压装效率得到进一步提高。 

5、由于本发明设置了导引轴，导引轴通过螺栓与滑轮轴相连接，因此更利于滑轮轴穿入滑轮支架的轴孔中，同时由于导引轴具有圆锥端，其可以根据不同规格的轴孔选用不同锥度的圆锥端，因此通用性较强。 

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中： 

图1为滑轮组的结构示意图； 

图2为本发明所提供的滑轮组装配专机的一实施例的结构示意图； 

图3为放置上滑轮和滑轮支架后的滑轮组装配专机的结构示意 图； 

图4为T形槽的结构示意图； 

图5为滑轮位置调整机构的结构示意图一； 

图6为滑轮位置调整机构的结构示意图二； 

图7为图6中D区域的放大示意图； 

图8为隔套的结构示意图； 

图9为安装上隔套后的滑轮支架的结构示意图； 

图10为支架平衡托架的结构示意图； 

图11为压装构件的结构示意图； 

图12为图11的局部放大图； 

图13为连接有导引轴与滑轮轴的连接示意图 

具体实施方式

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。 

如图2、图3所示，本发明所提供的一种滑轮组装配专机，包括定位构件1和压装构件2，其中： 

定位构件1包括支撑平台11、滑轮位置调整机构12、隔套13、隔套定位托架14和支架平衡托架15。其中：支撑平台11由钢板焊接而成，焊后进行退火，消除焊接内应力；然后通过机床加工出上表面，从而可以保证支撑平台11上表面的平面度。支撑平台11的上表面开设有两个滑道111，如T形槽（如图4所示），来满足不同规格滑轮组组件的装配。 

滑轮组中的滑轮B放入滑轮支架A中后，其底部放置在滑轮位置调整机构12上部，由滑轮位置调整机构12对未组装好的滑轮B进行支撑。滑轮位置调整机构12可以对其上部的各滑轮B的轴心线进行调整，直至与滑轮支架A上的轴孔的轴心线相重合为止。 

滑轮位置调整机构12的两侧分别设置一隔套定位托架14，滑轮位置调整机构12及其两侧的隔套定位托架14的底部均与滑道111滑 动连接，例如，通过在滑轮位置调整机构12和隔套定位托架14底部开设通孔，然后采用T形螺栓作为滑动连接件，使滑轮位置调整机构12和隔套定位托架14能够沿T形槽左、右滑动（此处为了叙述方便，下文中所称的“左”、“右”与附图本身的左、右方向一致。）。采用滑动连接的方式目的在于满足不同规格滑轮组组件的装配，从而提高本发明的通用性。 

如图5所示，作为滑轮位置调整机构12的一个具体的实施例，滑轮位置调整机构12包括底板121、与滑道111相平行的横杆支架122、横杆123和间距调节机构124。其中：底板121上的四个角分别开设有螺纹通孔128，借助T形螺栓和螺母，滑轮位置调整机构12便可以与T形槽滑动连接。 

底板121上设置有第二滑轨125，第二滑轨125使用的是两个，设置方向与横杆123的方向相垂直。横杆支架122底部设置有滑槽，该滑槽能够沿着底板121上面的第二滑轨125前、后滑行（此处为了叙述方便，下文中所称的“前”、“后”与附图本身的前、后方向一致，与图中示出的左、右方向相垂直。）。 

横杆支架122使用的是两个，每一个横杆支架122包括一横板1221、两块立板1222以及加强筋1223，其中，两块立板1222分别设置在横板1221两端。立板1222通过加强筋1223与横板1221相连接，以便提高二者的连接强度。本实施例中，横杆支架122由钢板焊接而成，焊后进行退火，消除焊接内应力。 

横杆支架122底部的滑槽设置在横板1221的底部两侧，与第二滑轨125滑动连接。立板1222的一侧开设有L形豁口1224，使用时，两横杆支架122的L形豁口1224侧相对设置，横杆123连接在L形豁口1224上，起到支撑滑轮B的作用。 

本实施例中，横杆123上间隔开设有若干螺纹通孔1231，通过螺栓连接的方式固定在横杆支架122顶部。间隔设置多个螺纹通孔1231的目的是为了适应不同尺寸规格的滑轮支架A，当装配较大尺寸的滑轮组的时候，可以在图3所示的滑轮组的位置的基础上，首先将底板 121沿T形槽向左滑动到合适的位置，然后松开横杆123与横杆支架122之间的螺栓，将横杆123相对于横杆支架122向右移动至合适位置，最后将横杆123紧固在横杆支架122顶部，这样可以根据滑轮支架A的规格进行调整，使滑轮支架A放置在横杆123上后能够维持重心平衡。这种结构形式的滑轮位置调整机构12使得本发明可以对不同规格的滑轮组进行装配，通用性较强。 

当然，横杆123还可以以其它的方式固定在横杆支架122上，比如插接或焊接的方式。横杆123上面还可以加装防护装置（比如在横杆123上面贴一块防护胶皮），从而可以防止横杆123对滑轮B造成破坏。 

如图5-7所示，间距调节机构124能够使两个横杆支架122在第二滑轨125上产生相反或相对方向的滑动，从而可以改变两横杆123之间的间距，进而改变滑轮B的轴心线。本实施例中，间距调节机构124包括第一丝杠，第一丝杠由底板121前端和后端的两个固定座126架设起来，第一丝杠与固定座126之间设置有轴承（图中未示出），因此，第一丝杠与固定座126之间是转动连接。第一丝杠与横杆支架122的底面前端和后端的吊耳127螺纹连接，例如，横杆支架122底面前端的吊耳127上设置右旋螺纹孔，横杆支架122底面后端的吊耳127上设置左旋螺纹孔，因此当第一丝杠开始转动时，便可以使两横杆支架122同时产生相对或相反方向的水平位移，从而带动两根横杆123产生相对或相反的水平位移。第一丝杠的动力可以来自于手动操作，也可以来自于液压马达（图中未示出）。 

上述实施例中，底板121的边缘设置有刻度线129（如图5所示），通过刻度线129可以直观地读取出两横杆123之间的间距，从而准确地对滑轮B的轴心线进行控制。作为该实施例的一种变形，本发明也可以采用垫块的方式对滑轮B的轴心线进行调整。 

采用本发明提供的定位构件1无需装卡，相比现有技术中的滑轮组装配专机，操作更加方便。 

如图8、图9所示，隔套13包括圆环部131和圆筒部132，其中： 圆筒部132连接（如焊接）在圆环部131的内环上，圆环部131上间隔开设有若干通孔133，采用螺栓穿入通孔133便可以将隔套13固定连接在滑轮组中的滑轮支架A的轴孔处，滑轮支架A则通过其两端的两隔套13架设在隔套定位托架14上（如图3所示）。 

如图2、图3所示，隔套定位托架14包括Y形支腿141和安装座142，其中：Y形支腿141和安装座142固定连接，二者可以采用铸造、锻造或注塑工艺一体成型制造出来。Y形支腿141用于支撑滑轮支架A两端的隔套13，于是滑轮支架A被架设起来。安装座142底部通过T形螺栓与支撑平台11上的T形槽滑动连接。 

如图2、图3和图10所示，支架平衡托架15设置在支撑平台11上的一侧，其设置方向与滑道111相同。优选地，支架平衡托架15包括平衡托杆151、支腿152、安装座153、轴承154和半轴155，其中：平衡托杆151的两端分别通过轴承154连接有一半轴155，两半轴155固定在支腿152的顶部，支腿152的底部通过固定座153设置在支撑平台11上。滑轮组安装过程中，滑轮支架A上伸出的连接支耳放置在平衡托杆151上，通过平衡托杆151的旋转，可以使滑轮支架A平稳地放在平衡托杆151上。 

如图2、图3、图11所示，压装构件2包括支撑架21、支撑块22和推进机构23，其中：支撑架21的上表面设置有第一滑轨211，本实施例中，第一滑轨211为两个。支撑块22呈V形，本例中的支撑块22包括两个，对滑轮轴C起到防护和定心作用，当对不同轴径的滑轮轴C进行装配时，通过更换不同高度的支撑块22，可以使滑轮轴C的中心高度始终与滑轮支架A的轴孔的轴心线相重合。 

每一个支撑块22的底部分别设置有一个支撑滑车24，支撑滑车24底部带有滑槽，与第一滑轨211滑动连接。通过移动支撑滑车24，可以使滑轮轴C朝滑轮支架A的轴孔方向运动。通常情况下，图11中示出的最左端的支撑滑车24和支撑块22是固定不动的，右端的支撑滑车24和支撑块22是可滑动的。通过使右端的支撑滑车24和支撑块22向左滑动，即向左端靠拢，便可以将滑轮轴C朝滑轮支架A的 轴孔方向运动，利于滑轮轴C压入滑轮支架A的轴孔中。 

推进机构23用于为滑轮轴C压入滑轮支架A和各滑轮B的轴孔提供水平推进力。优选地，推进机构23包括小型的液压缸231和液压缸支架232，其中：液压缸231固定连接在液压缸支架232上，并且液压缸231的轴心线与放置在支撑块22上的滑轮轴C的轴心线相重合。液压缸231与液压系统（图中未示出）由外界的电气系统控制。通过控制液压系统，控制液压缸231向左运动，从而可以为将滑轮轴C压入滑轮支架A和各滑轮B的轴孔提供水平推进力。 

如图12所示，推进机构23还包括第二丝杠233，第二丝杠233由支撑架21两端的两个固定板212架设起来，第二丝杠233与固定板212之间设置有轴承213，因此，第二丝杠233与固定板212之间是转动连接。第二丝杠233与液压缸支架232底面的吊耳234螺纹连接，因此当第二丝杠233开始转动时，便可以使液压缸支架232朝滑轮支架A的方向水平运动，从而液压缸支架232将会推动右端的支撑滑车24和支撑块22沿第一滑轨211向左滑动，进而推动滑轮轴C推入左端的滑轮支架A的轴孔中。第二丝杠233的动力可以是手动操作，最好是采用液压马达（图中未示出），利用液压马达将动力通过第二丝杠233传递给滑轮轴C进行压装。 

推进机构23将滑轮轴C压入到滑轮支架A的工作过程如下： 

通过手动操作或液压马达的方式将动力通过第二丝杠233传递给液压缸支架232，由液压缸支架232推动右端的支撑滑车24和支撑块22，带动滑轮轴C朝右运动，以将滑轮轴C压装入滑轮支架A的轴孔中。一旦无法将滑轮轴C完全压装入滑轮支架A的轴孔中，可以采用液压缸231进一步对滑轮轴C进行压装，以补充行程使滑轮轴C压入到位。 

实际上，也可以采用全液压油缸推入的方式。这种丝杠旋进方式和液压油缸双推进的方式使得滑轮轴C的压装操作非常简单可行，从而使压装效率得到进一步提高。 

压装构件2还可以包括导引轴25（如图13所示），导引轴25 具有圆锥端和沿轴心线的通孔，该通孔与滑轮轴C上靠近定位构件1的一端通过螺栓26相连接。圆锥端可以根据待装配的滑轮组的尺寸大小，选择适合滑轮组的角度圆锥端的导引轴25。 

上述各实施例中，推进机构23还可以包括行程限位开关（图中未示出），其设置在支撑平台11左端的隔套定位托架14上，用于控制压轴的行程，防止压装过度，造成返工。 

利用上述滑轮组装配专机的滑轮组装配方法，包括如下步骤： 

步骤一：将两隔套分别连接在滑轮支架的两端的轴孔处； 

步骤二：将轴放置到所述支撑块上； 

步骤三：将滑轮支架两端的隔套放置在隔套定位托架上，并且，将所述滑轮支架上伸出的连接支耳放置在支架平衡托架上； 

步骤四：将滑轮放入所述滑轮支架中，并且底部放置在滑轮位置调整机构上； 

步骤五：通过滑轮位置调整机构调整各所述滑轮的轴心线，使各所述滑轮的轴心线调整至与所述滑轮支架上的轴孔的轴心线相重合； 

步骤六：通过推进机构将所述滑轮轴压入所述滑轮支架和各所述滑轮的轴孔中； 

步骤七：将所述隔套从所述滑轮支架两端拆除，将装配好的所述滑轮组吊离所述滑轮组装配专机，操作完毕。 

在上述步骤二之前还包括将所述滑轮轴靠近所述隔套定位托架的一端与导引轴相连的步骤。 

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。 

Claims (11)

1.一种滑轮组装配专机，其特征在于，

包括定位构件和压装构件，其中：

所述定位构件包括支撑平台，所述支撑平台上设置有用于将各所述滑轮组中的滑轮的轴心线调整至与所述滑轮组中的滑轮支架上的轴孔的轴心线相重合的滑轮位置调整机构、隔套和隔套定位托架；其中：

所述滑轮位置调整机构的两侧分别设置一个所述隔套定位托架；

所述隔套连接在所述滑轮组的滑轮支架两端的轴孔处，所述滑轮支架通过两个所述隔套架设在所述隔套定位托架上；

所述滑轮组的滑轮放入所述滑轮支架中并且底部通过所述滑轮位置调整机构支撑；

所述压装构件包括支撑架，所述支撑架设置在所述支撑平台的一侧；

所述支撑架上设置有第一滑轨、推进机构和支撑块；其中：

所述支撑块底部与所述第一滑轨滑动连接；

所述滑轮组的滑轮轴的两端架设在两所述支撑块上，所述滑轮轴的轴心线与所述滑轮支架轴孔的轴心线相重合；

藉由所述推进机构提供的机械和/或液压的水平推力，所述支撑块能够沿所述第一滑轨滑动使所述滑轮轴压入轴心线重合的所述滑轮支架和滑轮中。

2.如权利要求1所述的滑轮组装配专机，其特征在于，

所述滑轮位置调整机构包括两根用于支撑所述滑轮的横杆和间距调节机构，其中：

两根所述横杆相隔开，为所述滑轮提供两个支撑点，设置在所述间距调节机构上；

所述间距调节机构能够通过改变两所述横杆的间距而改变所述滑轮的轴心线高度。

3.如权利要求2所述的滑轮组装配专机，其特征在于，

所述滑轮位置调整机构还包括底板和横杆支架，其中：

所述底板上设置有与所述横杆的方向相垂直的第二滑轨，所述第二滑轨与所述横杆支架滑动连接；

所述横杆固定连接在所述横杆支架顶部，所述间距调节机构能够使两所述横杆支架在所述第二滑轨上产生相对或相反方向的滑动而改变两所述横杆的间距。

4.如权利要求3所述的滑轮组装配专机，其特征在于，

所述间距调节机构包括第一丝杠，所述第一丝杠与所述横杆支架的底面螺纹连接以带动所述横杆支架沿所述第二滑轨水平滑动。

5.如权利要求3所述的滑轮组装配专机，其特征在于，

所述底板边缘设置有用于读取两所述横杆的间距的刻度线。

6.如权利要求2所述的滑轮组装配专机，其特征在于，

所述横杆上间隔开设有通过螺栓连接所述横杆支架顶部的通孔。

7.如权利要求1-6中任一项所述的滑轮组装配专机，其特征在于，

所述推进机构包括液压缸和液压缸支架，其中：所述液压缸固定连接在所述液压缸支架上，并且所述液压缸的轴心线与放置在所述支撑块上的所述滑轮轴的轴心线相重合。

8.如权利要求7所述的滑轮组装配专机，其特征在于，

所述推进机构还包括第二丝杠，所述第二丝杠与所述液压缸支架的底面螺纹连接以带动所述液压缸支架沿所述第一滑轨水平移动。

9.如权利要求8所述的滑轮组装配专机，其特征在于，

所述压装构件还包括导引轴，所述导引轴具有圆锥端以及沿轴心线的通孔，其中：

该通孔通过螺栓与所述滑轮轴上靠近所述定位构件的一端连接，并且，所述圆锥端靠近所述定位构件设置。

10.如权利要求1所述的滑轮组装配专机，其特征在于，

还包括设置有平衡托杆、轴承和半轴的支架平衡托架，所述平衡托杆的两端分别通过所述轴承连接一所述半轴，两所述半轴通过支架固定在所述支撑平台上；

安装状态下，所述滑轮支架上伸出的连接支耳放置在所述平衡托杆上。

11.如权利要求1所述的滑轮组装配专机，其特征在于，

所述支撑平台上设置有T型槽，所述滑轮位置调整机构及所述隔套定位托架的底部通过T形螺栓与所述T形槽滑动连接。