CN103054821A

CN103054821A - 精氨酸布洛芬片剂及其制备方法

Info

Publication number: CN103054821A
Application number: CN2012105751775A
Authority: CN
Inventors: 耿燕; 王雯; 俞林龙; 余丹丹; 李芳芳
Original assignee: HEFEI JINKE BIOPHARMACEUTICAL TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: HEFEI JINKE BIOPHARMACEUTICAL TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date: 2012-12-26
Filing date: 2012-12-26
Publication date: 2013-04-24

Abstract

本发明涉及一种精氨酸布洛芬片剂，按重量百分比含有90.01～99.00%的精氨酸布洛芬以及余量的辅料。本发明还涉及所述精氨酸布洛芬片剂的制备方法。本发明的片剂中精氨酸布洛芬的含量大于90%以上，辅料用量少，制剂稳定性更好，安全性更高，制粒后进行了包衣，掩味效果更好，所得颗粒流动性更好，引湿性更小。本发明的制备方法工艺简单，生产周期短、效率高，更节约生产成本，适宜于大规模的工业化生产。

Description

精氨酸布洛芬片剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及药物制剂领域，具体涉及一种精氨酸布洛芬片剂及其制备方法。

背景技术

布洛芬是临床上常用的非甾体消炎、镇痛药，其镇痛作用显著。布洛芬几乎不溶于水，其片剂的药动学参数T_max值(达到最大血药浓度的时间)为1.5-2小时，起效相对较慢。精氨酸布洛芬，是布洛芬的精氨酸盐，属水溶性衍生物，报道的剂型有糖浆剂及颗粒剂2，均为水溶性速效制剂，增加了体内吸收速率。但糖浆剂及颗粒剂虽然能达到速效，存在的问题是味辛辣，病人耐受性差。且生产储存占用空间大，辅料所占比例大，成本高。以精氨酸布洛芬为原料制成的片剂与布洛芬片剂相比缩短了起效时间，T_max值为0.5小时。与精氨酸布洛芬糖浆剂及颗粒剂相比由于不是水溶液，所以服药时没有辛辣感，增加了病人的耐受性。另外，精氨酸布洛芬片剂生产、储存及病人携带、服用均比精氨酸布洛芬糖浆剂及颗粒剂方便，且片剂辅料及制剂包装也较其他制剂简单价廉。是一个很有应用前景的布洛芬速效制剂。

公开号为CN101390844A的中国专利申请中公开了一种精氨酸布洛芬片剂及其制备方法，该精氨酸布洛芬片剂易潮解且未能掩盖药物的刺激性气味，为服用带来了不便，尤其是小儿用药不便。此外，该精氨酸布洛芬片剂需大量辅料，成本高昂。

发明内容

为克服现有精氨酸布洛芬片剂中辅料用量大的缺陷，寻找一种辅料用量少且又便于进行压片的精氨酸布洛芬片剂，本发明的目的是提供一种精氨酸布洛芬片剂。

本发明的另一目的是提供一种精氨酸布洛芬片剂的制备方法。

本发明提供的精氨酸布洛芬片剂，按重量百分比含有90.01～99.00%的精氨酸布洛芬以及余量的辅料。

优选地，所述片剂按重量百分比含有90.05～96.00%的精氨酸布洛芬以及余量的辅料；更优选按重量百分比含有90.10～95.00%的精氨酸布洛芬以及余量的辅料；最优选按重量百分比含有90.50～93.00%的精氨酸布洛芬以及余量的辅料。

其中，所述辅料选自稀释剂、崩解剂、粘合剂、润湿剂、润滑剂、矫味剂、着色剂、包衣材料中的一种或多种。

优选地，所述辅料按重量包括以下成分：

崩解剂： 12～20份；

包衣材料： 10～20份；

润滑剂： 2～7份。

以上辅料中，所述崩解剂选自淀粉、低取代羟丙基纤维素、微晶纤维素、羧甲基淀粉钠、交联聚维酮、交联羧甲基纤维素钠中的一种或多种；所述润滑剂选自硬脂酸镁、硬脂酸、微粉硅胶、滑石粉中的一种或多种；所述包衣材料选自薄膜包衣预混剂、甲基丙烯酸共聚物、羟丙甲纤维素、聚乙烯吡咯烷酮、聚乙二醇中的一种或几种。

本发明提供的精氨酸布洛芬片剂制备方法，包括以下步骤：

（1）取精氨酸布洛芬粉碎后过80目筛，然后与崩解剂混匀，再加入粘合剂制软材；

（2）将步骤（1）所得软材进行制粒并干燥得干颗粒；

（3）将步骤（2）所得干颗粒和0～70%重量的润滑剂混匀形成混合物，取包衣材料配制成质量百分比为10～20%的包衣液，对所述混合物进行包衣；

（4）将步骤（3）所得包衣后的颗粒与剩余润滑剂混合，压片后即得所述精氨酸布洛芬片剂。

步骤（2）所述粘合剂选自纯化水、乙醇、1～10wt%的聚乙烯吡咯烷酮水溶液、1～10wt%的羟丙甲纤维素水溶液、任意比例乙醇水溶液中的一种或多种。所述粘合剂的用量无特别限定，可由本领域技术人员根据制软材的要求进行选择。

所述步骤（2）中，将步骤（1）所得软材过40目筛后进行摇摆制粒，所得湿颗粒在50～70℃下干燥，再经40目筛整粒得干颗粒。

所述步骤（3）中，包衣之前的干颗粒可以加入或不加入部分润滑剂，其作用是防止干颗粒带电影响后续包衣效果。润滑剂加入的量可根据干颗粒的带电情况由本领域技术人员确定。

所述步骤（3）中，将所述混合物采用底喷式流化床进行包衣，包衣过程的温度维持在30～45℃，包衣过程结束后所得的颗粒继续在所述流化床中干燥5～15min，其干燥失重不超过1wt%。

所述步骤（4）中，所述包衣后的颗粒与润滑剂在三维运动混合机中混合2～8分钟。

本发明的精氨酸布洛芬片剂具有如下特点:

（1）起效快，溶出度试验表明，15分钟可溶出90%以上，相对于普通布洛芬片剂平均血药浓度于药后2.0h达峰，本发明片剂可于服药后0.5h达峰，能够满足速效解热、快速镇痛的需要，满足了临床的不同需求。

（2）精氨酸布洛芬的含量大于90%以上，辅料用量进一步减少，在制剂学中，辅料种类越少、用量越小则制剂稳定性越好，更能保证产品质量，安全性更高，而且便于携带或储存。

（3）以精氨酸布洛芬为主要活性成分，由于布洛芬盐的水溶液显中性，能减轻布洛芬对胃肠道刺激的副作用，更加利于人体接受，精氨酸本身亦是人体的营养成份，无任何毒副作用，且对于肝脏有保护作用，可预防及纠正由于长期服用布洛芬而引起的肝脏毒性。

（4）制粒后对干颗粒进行了包衣，掩味效果更好，无刺激性气味、无辛辣麻舌等不良口感；所得颗粒流动性更好，压片时片重差异更小；流化床包衣的衣膜更加致密，引湿性更小。

本发明的制备方法工艺简单，易于操作，生产周期短、效率高，更节约生产成本，适宜于大规模的工业化生产。

附图说明

图1是制备本发明所述精氨酸布洛芬片剂的工艺流程图。

具体实施方式

以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例1

1、每1000片精氨酸布洛芬片剂，按下列配方称取物料：

精氨酸布洛芬： 370.0g；

交联聚维酮： 18.5g；

胃溶型薄膜包衣预混剂： 16.3g；

硬脂酸镁： 4.0g。

2、制备过程（如图1所示）

（1）将精氨酸布洛芬粉碎后过80目筛，与交联聚维酮放入槽型混合机中混合约30分钟，然后将适量纯化水加入前述槽型混合机中搅拌约30分钟制软材。

（2）将软材过40目筛进行摇摆制粒，湿颗粒置60℃鼓风干燥箱中干燥，所得干颗粒经40目筛整粒。

（3）将胃溶型薄膜包衣预混剂溶于纯化水中，搅拌约45分钟，制成固含量约为16wt%的包衣液备用，将干颗粒置于底喷式流化床中预热，然后将配制好的包衣液喷到颗粒上，包衣过程中维持物料的温度约为35℃左右，包衣结束后将得到的颗粒在流化床中干燥约10分钟，控制包衣后的颗粒的干燥失重不超过1wt%。

（4）将包衣后的颗粒置于三维运动混合机中并加入硬脂酸镁，混合约3分钟，取出进行压片，最后经包装、检验即得片剂成品。

实施例2

1、每1000片精氨酸布洛芬片剂，按下列配方称取物料：

精氨酸布洛芬： 370.0g；

交联羧甲基纤维素钠： 14.3g；

胃溶型薄膜包衣预混剂： 10.0g；

硬脂酸镁： 4.0g。

2、制备过程

（1）将精氨酸布洛芬粉碎后过80筛，与交联羧甲基纤维素钠放入槽型混合机中混合约30分钟，然后将适量纯化水加入前述槽型混合机中搅拌约30分钟制软材。

（3）将胃溶型薄膜包衣预混剂溶于纯化水中，搅拌约45分钟，制成固含量约为16wt%的包衣液备用，将干颗粒置于底喷式流化床中预热，然后将配制好的包衣液喷到颗粒上，包衣过程中维持物料的温度约为40℃左右，包衣结束后将得到的颗粒在流化床中干燥约10分钟，控制包衣后的颗粒的干燥失重不超过1wt%。

（4）将包衣后的颗粒置于三维运动混合机中，加入硬脂酸镁，混合约3分钟，取出进行压片，最后经包装、检验即得片剂成品。

实施例3

1、每1000片精氨酸布洛芬片剂，按下列配方称取物料：

精氨酸布洛芬： 370.0g；

羧甲基淀粉钠： 12.1g；

羟丙甲纤维素： 11.0g；

微分硅胶： 2.4g；

硬脂酸镁： 1.2g。

2、制备过程

（1）将精氨酸布洛芬粉碎后过80筛，与羧甲基淀粉钠放入槽型混合机中混合约30分钟，然后将适量5wt%的乙醇水溶液加入前述槽型混合机中搅拌约30分钟制软材。

（2）将软材过40筛进行摇摆制粒，湿颗粒置65℃鼓风干燥箱中干燥，所得干颗粒经40筛整粒。

（3）将羟丙甲纤维素溶于纯化水中，搅拌约30分钟，制成固含量约为12wt%的包衣液备用，将干颗粒和微分硅胶置于底喷式流化床中预热，然后将配制好的包衣液喷到颗粒上，包衣过程中维持物料的温度约为32℃左右，包衣结束后将得到的颗粒在流化床中干燥约15分钟，控制包衣后的颗粒的干燥失重不超过1wt%。

（4）将包衣后的颗粒置于三维运动混合机中，加入硬脂酸镁，混合约5分钟，取出进行压片，最后经包装、检验即得片剂成品。

实施例4

1、每1000片精氨酸布洛芬片剂，按下列配方称取物料：

精氨酸布洛芬： 370.0g；

微晶纤维素： 13.0g；

羟丙甲纤维素： 9.0g；

聚乙二醇： 1.5g；

硬脂酸： 1.5g；

滑石粉： 1.2g。

2、制备过程

（1）将精氨酸布洛芬粉碎后过80筛，与微晶纤维素放入槽型混合机中混合约30分钟，然后将适量5wt%的乙醇水溶液加入前述槽型混合机中搅拌约30分钟制软材。

（2）将软材过40目筛进行摇摆制粒，湿颗粒置65℃鼓风干燥箱中干燥，所得干颗粒经40目筛整粒。

（3）将羟丙甲纤维素与聚乙二醇溶于纯化水中，搅拌约30分钟，制成固含量约为12wt%的包衣液备用，将干颗粒和滑石粉置于底喷式流化床中预热，然后将配制好的包衣液喷到颗粒上，包衣过程中维持物料的温度约为32℃左右，包衣结束后将得到的颗粒在流化床中干燥约15分钟，控制包衣后的颗粒的干燥失重不超过1wt%。

（4）将包衣后的颗粒置于三维运动混合机中，加入硬脂酸，混合约5分钟，取出进行压片，最后经包装、检验即得片剂成品。

对比例

公开号为CN101390844A的中国专利申请中公开了一种精氨酸布洛芬片剂及其制备方法。其中一个实施方式如下：

每1000片精氨酸布洛芬片制剂，按下列配方称取物料：

精氨酸布洛芬： 370g；

淀粉： 55.5g；

8%淀粉浆：适量；

硬脂酸镁： 1.5g。

将称取的原、辅料按以下步骤制备精氨酸布洛芬片：

1、精氨酸布洛芬、淀粉分别过100目筛，混匀；

2、取8%淀粉浆，加入步骤1混合物中，边加边搅拌，制成软材；

3、将软材过以20目筛制成湿颗粒；

4、将湿颗粒于50-60℃干燥；

5、将步骤4干颗粒用20目筛整粒，加入硬脂酸镁，混匀，压片。

检验结果

将实施例1-4及对比例分别制得的精氨酸布洛芬片按中国药典2010年版二部附录进行质量检验，实施例1-4的精氨酸布洛芬片各项指标均符合片剂项下有关的各项规定（中国药典2010年版二部附录I制剂通则IA），如重量差异、崩解时限、硬度、脆碎度、溶出度、含量等，个别检验结果如表1所示。

表1

取实施例1所得片剂长期留样，长期放置片剂的性状不发生改变，性质稳定，不吸潮，无不良口感，含量未见减少，参见表2。

表2

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims

1.一种精氨酸布洛芬片剂，其特征在于，按重量百分比含有90.01～99.00%的精氨酸布洛芬以及余量的辅料。

2.根据权利要求1所述的精氨酸布洛芬片剂，其特征在于，按重量百分比含有90.05～96.00%的精氨酸布洛芬以及余量的辅料；优选按重量百分比含有90.10～95.00%的精氨酸布洛芬以及余量的辅料；更优选按重量百分比含有90.50～93.00%的精氨酸布洛芬以及余量的辅料。

3.根据权利要求1或2所述的精氨酸布洛芬片剂，其特征在于，所述辅料选自稀释剂、崩解剂、粘合剂、润湿剂、润滑剂、矫味剂、着色剂、包衣材料中的一种或多种。

4.根据权利要求3所述的精氨酸布洛芬片剂，其特征在于，所述辅料按重量包括以下成分：

崩解剂： 12～20份；

包衣材料： 10～20份；

润滑剂： 2～7份。

5.根据权利要求4所述的精氨酸布洛芬片剂，其特征在于，所述崩解剂选自淀粉、低取代羟丙基纤维素、微晶纤维素、羧甲基淀粉钠、交联聚维酮、交联羧甲基纤维素钠中的一种或多种；所述润滑剂选自硬脂酸镁、硬脂酸、微粉硅胶、滑石粉中的一种或多种；所述包衣材料选自薄膜包衣预混剂、甲基丙烯酸共聚物、羟丙甲纤维素、聚乙烯吡咯烷酮、聚乙二醇中的一种或几种。

6.权利要求4或5所述精氨酸布洛芬片剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

（2）将步骤（1）所得软材进行制粒并干燥得干颗粒；

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，步骤（2）所述粘合剂选自纯化水、乙醇、1～10wt%的聚乙烯吡咯烷酮水溶液、1～10wt%的羟丙甲纤维素水溶液、任意比例乙醇水溶液中的一种或多种。

8.根据权利要求6或7所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（2）中，将步骤（1）所得软材过40目筛后进行摇摆制粒，所得湿颗粒在50～70℃下干燥，再经40目筛整粒得干颗粒。

9.根据权利要求6或7所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（3）中，将所述混合物采用底喷式流化床进行包衣，包衣过程的温度维持在30～45℃，包衣过程结束后所得的颗粒继续在所述流化床中干燥5～15min，其干燥失重不超过1wt%。

10.根据权利要求6或7所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（4）中，所述包衣后的颗粒与润滑剂在三维运动混合机中混合2～8分钟。