CN103050197B - 自融线线圈及其加工方法 - Google Patents

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Abstract

一种自融线线圈加工方法，包括拉丝、退火、喷漆、烤漆，在所述喷漆过程中，先在铜丝裸线外喷涂厚度为0.01-0.03mm的绝缘漆，绝缘漆包括25％的聚氨酯和75％的树脂，上述含量为重量百分比含量，然后喷涂厚度为0.01-0.03mm的自融漆，自融漆包括10％的苯胺树脂和90％的缩醛，上述含量为重量百分比含量。本方法得到的自融线无需骨架即可绕制成线圈，并且体积小、重量轻，成本低。

Description

自融线线圈及其加工方法
技术领域
本发明涉及一种漆包线及其加工方法，具体涉及一种自融线及其加工方法。
背景技术
漆包线在微小型、精密型电子元件中被广泛应用，如继电器、维特电机、电子变压器、电磁阀、电声器材、通讯设备等，原来用漆包线绕制马达线圈或喇叭线圈时，需要先将漆包线绕在金属骨架上，然后再高温烘烤或漆浸定型，不仅工艺复杂，而且线圈的重量和体积较大，导致使用漆包线线圈的电子产品体积庞大。
发明内容
本发明的目的是提供一种自融线线圈及其加工方法，其无需骨架即可绕制成线圈，并且体积小、重量轻，成本低。
了实现上述目的，本发明的技术解决方案为：一种自融线线圈加工方法，包括拉丝、退火、喷漆、烤漆，在所述喷漆过程中，先在铜丝裸线外喷涂厚度为0.01-0.03mm的绝缘漆，绝缘漆包括25％的聚氨酯和75％的树脂，上述含量为重量百分比含量，然后喷涂厚度为0.01-0.03mm的自融漆，自融漆包括10％的苯胺树脂和90％的缩醛，上述含量为重量百分比含量。
本发明自融线线圈加工方法，其中，在退火过程中，将铜芯裸线加热至500℃-540℃的温度条件下退火，使铜芯裸线以10M/秒的速度通过退火炉。
本发明自融线线圈加工方法，其中，烤漆后，将烤漆完成的自融线绕制成线圈，使线圈在310℃-320℃的温度条件下浸入酒精溶液使自融线外层的自融漆膜粘性显现，线圈固定成型。
一种自融线线圈，包括铜芯裸线及依次覆盖在铜芯裸线外层的绝缘漆层及自融漆层，绝缘漆层包括25％的聚氨酯和75％的树脂，上述含量为重量百分比含量，自融漆层包括10％的苯胺树脂和90％的缩醛，上述含量为重量百分比含量。
本发明自融线，其中，所述绝缘漆层及自融漆层的厚度均为0.01-0.03mm。
采用上述方案后，本发明方法得到的自融线由于喷涂有自融漆，自融漆浸入酒精后显现粘性，因此不需要骨架即可绕制成线圈，体积小、重量轻、工艺简单，使用这种线圈的精密电子元件体积也减小，成本降低。
附图说明
图1是本发明自融线的截面图。
下面结合附图具体说明本发明自融线线圈及其加工方法。
具体实施方式
实施例1
本发明自融线线圈加工方法包括以下步骤：1)将用拉丝机拉成所需规格的铜芯裸线在退火炉内退火，在退火炉内升温至500℃的温度条件下然后退火，使铜芯裸线以10M/秒的速度通过退火炉；2)喷漆，退火后的铜芯裸线温度退至室温时，使铜芯裸线以10M/秒的速度依次通过喷绝缘漆区域和喷自融漆区域，在喷绝缘漆区域喷涂厚度为0.01mm的绝缘漆，绝缘漆包括25％的聚氨酯和75％的树脂，上述含量为重量百分比含量，在喷自融漆区域喷涂厚度为0.02mm的自融漆，自融漆包括10％的苯胺树脂和90％的缩醛，上述含量为重量百分比含量，喷漆后，如图1所示，本发明自融线包括铜芯裸线1及依次覆盖在铜芯裸线1外层的绝缘漆层2及自融漆层3；3)烤漆，使上述经过喷漆的铜芯裸线以10M/秒的速度经过烤漆区域，烤漆区域的温度为310℃-320℃，在烤漆区域采用烤火炉烤漆；4)将上述烤漆完成后的自融线绕制成线圈，使线圈在310℃-320℃的温度条件下浸入酒精溶液使自融线外层的自融漆膜粘性显现，线圈固定成型，不再需要骨架，采用上述工艺制成的线圈，体积小、重量轻，使用这种线圈的精密电子元件体积也减小，并且因不再需要金属骨架等辅助材料，成本降低。
实施例2
本发明自融线线圈加工方法包括以下步骤：1)将用拉丝机拉成所需规格的铜芯裸线在540℃的温度条件下退火，使铜芯裸线以10M/秒的速度通过退火炉，2)喷漆，退火后的铜芯裸线温度退至室温时，使铜芯裸线以10M/秒的速度依次通过喷绝缘漆区域和喷自融漆区域，在喷绝缘漆区域喷涂厚度为0.03mm的绝缘漆，绝缘漆包括25％的聚氨酯和75％的树脂，上述含量为重量百分比含量，在喷自融漆区域喷涂厚度为0.01mm的自融漆，自融漆包括10％的苯胺树脂和90％的缩醛，上述含量为重量百分比含量，3)烤漆，使上述经过喷漆的铜芯裸线以10M/秒的速度经过烤漆区域，烤漆区域的温度为310℃-320℃，4)将上述烤漆完成后的自融线绕制成线圈，使线圈在310℃-320℃的温度条件下浸入酒精溶液使自融线外层的自融漆膜粘性显现，线圈固定成型，不再需要骨架。
实施例3
本发明自融线线圈加工方法包括以下步骤：1)将用拉丝机拉成所需规格的铜芯裸线在520℃的温度条件下退火，使铜芯裸线以10M/秒的速度通过退火区域，2)喷漆，退火后的铜芯裸线温度退至室温时，使铜芯裸线以10M/秒的速度依次通过喷绝缘漆区域和喷自融漆区域，在喷绝缘漆区域喷涂厚度为0.02mm的绝缘漆，绝缘漆包括25％的聚氨酯和75％的树脂，上述含量为重量百分比含量，在喷自融漆区域喷涂厚度为0.03mm的自融漆，自融漆包括10％的苯胺树脂和90％的缩醛，上述含量为重量百分比含量，3)烤漆，使上述经过喷漆的铜芯裸线以10M/秒的速度经过烤漆区域，烤漆区域的温度为310℃-320℃，4)将上述烤漆完成后的自融线绕制成线圈，使线圈在310℃-320℃的温度条件下浸入酒精溶液使自融线外层的自融漆膜粘性显现，线圈固定成型，不再需要骨架。
以上所述实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (3)

1.一种自融线线圈加工方法，包括拉丝、退火、喷漆、烤漆，其特征在于：在所述喷漆过程中，先在铜丝裸线外喷涂厚度为0.01-0.03mm的绝缘漆，绝缘漆包括25％的聚氨酯和75％的树脂，上述含量为重量百分比含量，然后喷涂厚度为0.01-0.03mm的自融漆，自融漆包括10％的苯胺树脂和90％的缩醛，上述含量为重量百分比含量，烤漆后，将烤漆完成的自融线绕制成线圈，使线圈在310℃-320℃的温度条件下浸入酒精溶液使自融线外层的自融漆粘性显现，线圈固定成型。
2.如权利要求1所述的自融线线圈加工方法，其特征在于：在退火过程中，将铜芯裸线加热至500℃-540℃的温度条件下退火，使铜芯裸线以10M/秒的速度通过退火炉。
3.一种采用上述权利要求1或2所述方法生产的自融线线圈，其特征在于：包括铜芯裸线(1)及依次覆盖在铜芯裸线(1)外层的绝缘漆层(2)及自融漆层(3)，绝缘漆层(2)包括25％的聚氨酯和75％的树脂，上述含量为重量百分比含量，自融漆层(3)包括10％的苯胺树脂和90％的缩醛，上述含量为重量百分比含量。
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