CN103042052B - 一种板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置及方法，该装置包括用于在板带材压延中对相应工艺润滑液进行配液的机械部分，以及用于基于监测所得相应工艺润滑液的液位和流量、实时控制机械部分对相应工艺润滑液的配液过程的控制部分；所述机械部分与控制部分信号连接。本发明所述板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置及方法，可以克服现有技术中生产效率低、人工劳动强度大、产品表面质量差和能耗高等缺陷，以提高生产效率、降低人工劳动强度、提高产品表面质量和降低能耗，同时避免人员直接接触乳液、轧制油、添加剂等石油化工原料，杜绝石油化工产品对人员的危害。

Description

一种板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液方法

技术领域

本发明涉及板带箔材生产技术领域，具体地，涉及一种板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液方法。

背景技术

在板带箔材生产技术领域，一方面，在板带箔材热压延生产过程中，热轧工艺润滑乳液(热压延工艺润滑乳液，主要由水和油按一定比例配比而成，俗称乳液)直接参与轧制生产过程，在轧制生产过程中主要起到冷却、润滑等作用，热压延工艺润滑乳液性能的好坏会直接影响行业板(箔)带材正常生产及产品板型、表面质量，尤其是在热轧生产过程对工艺润滑乳液要求必须连续稳定供给。但是，在实际生产过程中，由于热轧生产环境温度较高，工艺润滑(乳液)在生产过程中消耗量较大，且因配制好的乳液中的水与油在热轧轧制条件下的挥发性差异，导致轧制过程中乳液浓度存在较大的变化而影响产品表面质量。

目前国内外在板带材热压延生产及过程，对于现场实际生产过程中热轧乳液的配制及添加，一般在每炉次轧制过程中停机或轧制完成后，停机人工进行乳液的配制及添加。但是，以上配制及添加方式在热压延生产工序中必须停机进行，影响生产效率；同时，在采用人工配制及添加过程中，需要大量人员进行人工作业，劳动强度大。

另一方面，在板带箔材冷压延生产过程中，冷轧工艺润滑油(冷压延工艺润滑油，主要由基础油和添加剂按一定比例配比而成，俗称轧制油)直接参与轧制生产过程，在轧制生产过程中主要起到冷却、润滑等作用，压延工艺润滑性能的好坏会直接影响行业板(箔)带材正常生产及产品板型、表面质量。

目前国内外在板带材冷压延生产过程中，对于现场实际生产过程中，冷轧轧制油消耗后，通过定期停机采用人工配制及添加。但是以上配制及添加方式在冷压延生产工序中必须停机进行，影响生产效率，同时在采用人工配制及添加过程中需要大量人员进行人工作业，劳动强度大。

综上所述，在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术中至少存在以下缺陷：(1)生产效率低：目前国内外在板带材热压延生产及过程及冷压延生产过程中，对于现场实际生产过程中热轧乳液和冷轧轧制油的配制及添加一般在每炉次轧制过程中停机或轧制完成后停机人工进行乳液的配制及添加；乳液和轧制油在消耗后通过定期停机进行，采用人工配制及添加影响压延生产的效率。(2)劳动强度大：在采用人工配制及添加的过程中需要大量人员进行人工作业，劳动强度大。

(3)产品表面质量差：工艺润滑(乳液)在生产过程中消耗量较大，且因配制好的乳液中的水与油在热轧高温条件下的挥发性差异，导致轧制前后的乳液浓度存在较大的变化而影响产品表面质量，每炉次轧制前后乳液浓度变化较大，导致轧制过程中润滑不稳定，产生热轧卷表面质量问题。

(4)能耗高：在热压延及冷压延生产过程中，对工艺润滑温度有一定要求，一次添加后因工艺润滑箱中的温度较低，故每次人工集中配液后，需要将工艺润滑油温度加热到工艺要求的温度范围；例如，每次添加后需要采用电加热，热轧约60℃，冷轧约35℃。

发明内容

本发明的目的在于，针对上述问题，提出一种板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置，以实现生产效率高、人工劳动强度小、产品表面质量好和能耗低的优点。

本发明的另一目的在于，提出一种板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液方法。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置，包括用于在板带材压延中对相应工艺润滑液进行配液的机械部分，以及用于基于监测所得相应工艺润滑液的液位和流量、实时控制机械部分对相应工艺润滑液的配液过程的控制部分；所述机械部分与控制部分信号连接。

进一步地，所述机械部分，包括配合设置的第一液体箱、第二液体箱、净液箱和污液箱，通过管道设置在所述污液箱与净液箱之间的过滤机，以及分别与所述第一液体箱配合设置的第一液体配液单元和第二液体配液单元；

所述第一液体配液单元、第二液体配液单元、以及污液箱与过滤机之间的管道，分别与控制部分信号连接。

进一步地，所述第一液体配液单元，包括安装在第一液体箱上方的第一注入管，安装在第一液体箱内部的第一上限位计和第一下限位计，以及安装在第一液体箱下方的第一输出管；

在所述第一注入管上安装有第一电磁通断阀，在所述第一输出管的输出方向上依次设有第一球阀、第三电磁通断阀、第一Y型过滤器和第一数字流量计；所述第一液位计和第一数字流量计，分别与控制部分信号连接。

进一步地，所述第二液体配液单元，包括安装在第二液体箱上方的第二注入管，安装在第二液体箱内部的第二上限位计和第二下限位计，以及安装在第二液体箱下方的第二输出管；

在所述第二注入管上安装有第二电磁通断阀，在所述第二输出管的输出方向上依次设有第二球阀、第四电磁通断阀、第二Y型过滤器和第二数字流量计；所述第二液位计和第二数字流量计，分别与控制部分信号连接。

进一步地，所述控制部分，包括用于操作人员操作的操作台，以及用于基于第一液体配液单元和第二液体配液单元的监测所得液位和流量、通过计算实时控制第一液体配液单元和第二液体配液单元的配液过程、以实现同步添加的PLC；

所述操作台，分别与第一液体箱和第二液体箱所在管路上的电磁通断阀或流量计信号连接；所述PLC，分别与操作台、第一液体配液单元和第二液体配液单元信号连接。

进一步地，所述第一液体箱包括水箱，第一液位计包括水箱液位计，第一注入管包括纯水管；所述第二液体箱包括原油箱，第二液位计包括原油液位计，第二注入管包括原油管；所述过滤机包括平板过滤机。

进一步地，所述第一液体箱包括油箱，第一液位计包括油液位计，第一注入管包括加油管；所述第二液体箱包括添加剂箱，第二液位计包括添加剂液位计，第二注入管包括添加剂管；所述过滤机包括板式过滤机。

同时，本发明采用的另一技术方案是：一种板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液方法，包括：

a、采用机械部分，在板带材压延中对相应工艺润滑液进行配液；

b、采用控制部分，基于监测所得相应工艺润滑液的液位和流量，实时控制机械部分对相应工艺润滑液的配液过程。

进一步地，步骤a具体包括：

采用配合设置的第一液体箱、第二液体箱、净液箱和污液箱，通过管道设置在所述污液箱与净液箱之间的过滤机，分别与所述第一液体箱配合设置的第一液体配液单元和第二液体配液单元，在板带材压延中，在控制部分的监测和控制下，对相应工艺润滑液进行配液；

所述第一液体配液单元、第二液体配液单元、以及污液箱与过滤机之间的管道，分别与控制部分信号连接。

进一步地，所述第一液体配液单元，包括安装在第一液体箱上方的第一注入管，安装在第一液体箱内部的第一上限位计和第一下限位计，以及安装在第一液体箱下方的第一输出管；

在所述第一注入管上安装有第一电磁通断阀，在所述第一输出管的输出方向上依次设有第一球阀、第三电磁通断阀、第一Y型过滤器和第一数字流量计；所述第一液位计和第一数字流量计，分别与控制部分信号连接。

进一步地，所述第二液体配液单元，包括安装在第二液体箱上方的第二注入管，安装在第二液体箱内部的第二上限位计和第二下限位计，以及安装在第二液体箱下方的第二输出管；

在所述第二注入管上安装有第二电磁通断阀，在所述第二输出管的输出方向上依次设有第二球阀、第四电磁通断阀、第二Y型过滤器和第二数字流量计；所述第二液位计和第二数字流量计，分别与控制部分信号连接。

进一步地，步骤b具体包括：

采用操作人员操作的操作台，基于第一液体配液单元和第二液体配液单元的监测所得液位和流量、通过计算实时控制第一液体配液单元和第二液体配液单元的配液过程、以实现同步添加的PLC；

所述操作台，分别与第一液体箱和第二液体箱所在管路上的电磁通断阀或流量计信号连接；所述PLC，分别与操作台、第一液体配液单元和第二液体配液单元信号连接。

进一步地，所述第一液体箱包括水箱，第一液位计包括水箱液位计，第一注入管包括纯水管；所述第二液体箱包括原油箱，第二液位计包括原油液位计，第二注入管包括原油管；所述过滤机包括平板过滤机。

进一步地，所述第一液体箱包括油箱，第一液位计包括油液位计，第一注入管包括加油管；所述第二液体箱包括添加剂箱，第二液位计包括添加剂液位计，第二注入管包括添加剂管；所述过滤机包括板式过滤机。

在上述板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置及方法中，这里，在所述第一液体箱中，还可以设置第一液位计，第一液位计可以单独设置，也可以与第一上限位计和第一下限位计一体设置。例如，第一上限位计可以设置在第一液位计的上端，第一下限位计可以设置在第一液位计的下端。在第二液体箱中，还可以设置第二液位计，第二液位计可以单独设置，也可以与第二上限位计和第二下限位计一体设置。例如，第二上限位计可以设置在第二液位计的上端，第二下限位计可以设置在第二液位计的下端。

本发明各实施例的板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置及方法，由于该装置包括用于在板带材压延中对相应工艺润滑液进行配液的机械部分，以及用于基于监测所得相应工艺润滑液的液位和流量、实时控制机械部分对相应工艺润滑液的配液过程的控制部分；机械部分与控制部分信号连接；可以通过在热轧工序增加热轧工艺润滑乳液自动配液，实现热轧在生产过程中自动进行工艺润滑乳液自动配比及添加，提高热轧生产效率约20％，避免人工作业，大大降低人工劳动强度、降低能耗；也可以通过在冷轧工序增加冷轧工艺润滑自动配液，提高冷轧生产效率约15％，降低人工劳动强度、降低能耗；从而可以克服现有技术中生产效率低、人工劳动强度大、产品表面质量差和能耗高的缺陷，以实现生产效率高、人工劳动强度小、产品表面质量好和能耗低的优点。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置(主要是机械部分)的结构示意图；

图2为本发明板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置中控制部分的工作流程示意图；

图2a和图2b为本发明板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置中控制部分的实施例工作流程示意图；

图3为本发明板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置与现有技术相比，在乳液添加前后的乳液浓度对比曲线；

图4为本发明板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置与现有技术相比，在冷轧机添加剂比例变化曲线。

结合附图，本发明实施例中附图标记如下：

1-第一液体箱；2-第二液体箱；31-第一液位计；311-第一上限位；312-第一下限位；32-第二液位计(原油箱液位计和添加剂箱液位计)；321-第二上限位；322-第二下限位；41-第一注入管；42-第二注入管；51-第一电磁通断阀；52-第二电磁通断阀；53-第三电磁通断阀；54-第四电磁通断阀；61-第一球阀；62-第二球阀；71-第一Y型过滤器；72-第二Y型过滤器；81-第一数字流量计；82-第二数字流量计；9-过滤机；10-净液箱；11-污液箱；12-循环泵。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

装置实施例

实施例一

根据本发明实施例，提供了一种板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置。如图1所示，本实施例包括用于在板带材压延中对相应工艺润滑液进行配液的机械部分，以及用于基于监测所得相应工艺润滑液的液位和流量、实时控制机械部分对相应工艺润滑液的配液过程的控制部分；机械部分与控制部分信号连接。

其中，上述机械部分，包括配合设置的第一液体箱(如第一液体箱1)、第二液体箱(如第二液体箱2)、净液箱(如净液箱10)和污液箱(如污液箱11)，通过管道设置在污液箱与净液箱之间的过滤机(如过滤机9)，以及分别与第一液体箱配合设置的第一液体配液单元和第二液体配液单元；第一液体配液单元、第二液体配液单元、以及污液箱与过滤机之间的管道，分别与控制部分信号连接。

具体地，上述第一液体配液单元，包括安装在第一液体箱上方的第一注入管(如第一注入管41)，安装在第一液体箱内部、且具有第一上限位(如第一上限位311)和第一下限位(如第一下限位312)的第一液位计(如第一液位计31)，以及安装在第一液体箱下方的第一输出管；在第一注入管上安装有第一电磁通断阀(如第一电磁通断阀51)，在第一输出管的输出方向上依次设有第一球阀(如第一球阀61)、第三电磁通断阀(如第三电磁通断阀53)、第一Y型过滤器(如第一Y型过滤器71)和第一数字流量计(如第一数字流量计81)；第一液位计和第一数字流量计，分别与控制部分信号连接。

上述第二液体配液单元，包括安装在第二液体箱上方的第二注入管(如第二注入管42)，安装在第二液体箱内部、且具有第二上限位(如第二上限位321)和第二下限位(如第二下限位322)的第二液位计(如第二液位计32)，以及安装在第二液体箱下方的第二输出管；在第二注入管上安装有第二电磁通断阀(如第二电磁通断阀52)，在第二输出管的输出方向上依次设有第二球阀(如第二球阀62)、第四电磁通断阀(如第四电磁通断阀54)、第二Y型过滤器(如第二Y型过滤器72)和第二数字流量计(如第二数字流量计82)；第二液位计和第二数字流量计，分别与控制部分信号连接。

上述控制部分，包括用于操作人员操作的操作台，以及用于基于第一液体配液单元和第二液体配液单元的监测所得液位和流量、通过计算实时控制第一液体配液单元和第二液体配液单元的配液过程、以实现同步添加的PLC；操作台，分别与第一液体箱和第二液体箱所在管路上的电磁通断阀或流量计信号连接；PLC，分别与操作台、第一液体配液单元和第二液体配液单元信号连接。

上述实施例的板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置，可以在热压延生产过程中自动在线进行纯水的添加，同时可以按设定好的比例自动在线进行乳液的添加或配比，在热压延生产过程中始终保持热轧乳液的消耗量＝添加量，稳定热压延乳液在轧制过程中的浓度(每炉次轧制前后浓度变化在0.5％以内)及温度，提高热轧卷的质量，简化在热轧轧制过程中加水打循环的作业流程，实现在热轧轧制过程中连续轧制，提高热轧生产效率，降低生产人员劳动强度；也可以在冷轧工序中使用该自动配液装置，提高冷轧生产效率约15％，降低人工劳动强度、降低能耗。

上述实施例的板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置，与现有技术相比，具有以下特点：

⑴现有技术中在板带材热压延生产及过程及冷压延生产过程中，对于现场实际生产过程中热轧乳液及的配制及添加一般在每炉次轧制过程中停机或轧制完成后停机人工进行乳液的配制及添加；冷轧工艺润滑油(轧制油)消耗后通过定期停机，采用人工配液；但是以上配比及添加方式在热压延、冷压延生产工序中必须停机进行，影响生产效率。而通过上述实施例的板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置，热压延生产效率可以提高约20％，冷轧生产效率可以提高约15％。

⑵现有技术中在采用人工配比及添加过程中需要大量人员进行人工作业，劳动强度大。而通过上述实施例的板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置，可以避免采用人工配液作业。

⑶热压延及冷压延生产过程中对工艺润滑温度有一定要求，现有技术中一次添加后因工艺润滑箱中的温度较低，故每次人工集中配液后需要将工艺润滑油温度加热到工艺要求的温度范围(每次添加后需要采用电加热，热轧60℃，冷轧35℃)。

但是通过上述实施例的板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置的实施，采用自动实时添加，利用轧制过程中热轧板锭温度及轧制过程中的材料变形热，可以将乳液箱中的温度维持在要求范围，省去加热环节，节约因加热造成的生产成本每年节省加热费用约60万元。

在上述各实施例中，图1为机械图，故在操作台上没有画出启动整个装置工作的开关，即乳液喷淋开关(图2a左上角)或工艺油喷淋开关(图2b左上角)。限位计(如第一上限位311、第一下限位312、第二上限位321和第二下限位322)是必须设置的，液位计(如第一液位计31和第二液位计32)可有可无；限位计和液位计可以一体式设置，也可以分别独立设置；限位计可以是单限位(如卫生间马桶的水位控制)，也可以是双限位的，既可以通过上下限位控制页面在一定的高位范围内。

实施例二

与上述实施例不同的是，如图1、图2、图2a和图3所示，在本实施例中，第一液体箱包括水箱，第一液位计包括水箱液位计，第一注入管包括纯水管；第二液体箱包括原油箱，第二液位计包括原油液位计，第二注入管包括原油管；过滤机包括平板过滤机。

具体地，在该实施例中，板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置使用于热压延方案时，由机械部分和控制部分组成，机械部分可参见图1，由水箱和原油箱组成，通过各自管道，将2个电磁通断阀、2个球阀、2个流量计连接；控制部分可参见图2：由于热轧乳液消耗主要在热轧每道次轧制过程中，故乳液的在线添加也应该在此同时进行配液，主操台通过控制热轧轧制过程中乳液的开关的同时，由PLC自动给信号至该自动配液装置中的2个电磁通断阀，实现同步添加，根据流量计的检测，控制原油和水的流量，达到配比要求，该实施例均以1300mm两辊可逆式铝热轧机组为设计条件。

在该实施例中，板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置工作时的工艺流程，包括：

该自动配液装置，是在现有热轧机工艺润滑装置(污液箱、净液箱、过滤机)基础上，通过增加该自动配液装置，确保当热轧进行轧制生产，工艺润滑泵开启时，(此时工艺润滑开始消耗，为保证消耗量＝添加量)，此时该自动配液装置中的第三电磁通断阀打开，纯水经过第一球阀→第三电磁通断阀→第一Y型过滤器→第一数字流量计最后该纯水经过该热轧机循环泵(如循环泵12)入口到平床过滤机到净液箱中；同时原油由第四电磁通断阀打开，原油经过第二球阀→第四电磁通断阀→第二Y型过滤器→第二数字流量计，最后该原油经过该热轧机循环泵入口到平床过滤机到净液箱中，其中水和原油的比例主操台控制第一数字流量计及第二数字流量计的流量，按比例自动进行配比。当轧制生产停止，工艺润滑关闭(工艺润滑停止消耗)，该自动配液装置中的第三电磁通断阀、第四电磁通断阀关闭，该自动配液装置立即停止。在自动配比添加过程中，该自动配液装置中如果水箱及原油箱液位低于第一下限位、下限为2时，由第一下限位、第二下限位开关发信号给纯水管路中的电磁通断阀1及原油管路中的第二电磁通断阀打开、纯水、原油经电磁通断阀1、第二电磁通断阀给该自动配液装置补充纯水或原油，当纯水箱液位高于第一上限位，原油液位高上于限位2时，由上限位开关发信号关闭给纯水管路电磁通断阀1及原油管路第二电磁通断阀关闭，通过上述程序的控制，实现乳液自动添加或配比装置的自动化控制,该自动配液装置投入使用后，降低乳液浓度的波动，乳液浓度波动由以前±1％左右，控制在≤±0.4％以内。

上述实施例的板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置，为解决现有技术中的相应问题，故在热轧工序增加热轧乳液的自动配液装置，实现热轧在生产过程中自动进行工艺润滑乳液自动配比及添加，提高热轧生产效率约20％，避免人工作业，大大降低人工劳动强度、降低能耗。

上述实施例的板带箔材压延生产中工艺润滑液的自动配液装置及方法，当热压延轧制生产开始，操作人员打开乳液喷淋开关，如图2所示乳液喷淋打开，同时电磁阀53、54导通，纯水及原油通过流量计81、流量计82按设定好的流量自动在线进行纯水及原油的添加，当轧制生产结束，操作人员关闭乳液喷淋开关，如图2所示乳液喷淋关闭，同时电磁阀53、54断开，热轧停止在热压延生产过程中自动在线进行纯水及原油的配液，这样始终保持热轧乳液的消耗量＝添加量，稳定热压延乳液在轧制过程中的浓度(每炉次轧制前后浓度变化在0.5％以内)及温度，提高热轧卷的质量，简化在热轧轧制过程中加水打循环的作业流程，实现在热轧轧制过程中连续。

实施例三

与上述实施例不同的是，如图1、图2、图2b和图4所示，在本实施例中，第一液体箱包括油箱，第一液位计包括油液位计，第一注入管包括加油管；第二液体箱包括添加剂箱，第二液位计包括添加剂液位计，第二注入管包括添加剂管；过滤机包括板式过滤机。

具体地，在该实施例中，板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置使用于冷压延方案时，由机械部分和控制部分组成，机械部分可参见图1，由油箱和添加剂箱组成，通过各自管道、将2个电磁通断阀、2个球阀、2个流量计连接，控制部分可参见图2：由于冷压延工艺润滑油在冷压延轧制过程中存在大量消耗，故轧制油的在线添加或配比也应该在轧制过程中同时进行配液，主操台通过控制冷压延生产过程中工艺润滑的开关的同时有PLC自动给信号至该自动配液装置中的电磁通断阀，实现同步添加，根据流量计的检测，控制原油和添加剂的流量，达到配比要求，该实施例均以800mm-1300mm四辊冷、箔轧机组为设计条件。

在该实施例中，板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置工作时的工艺流程，包括：

该自动配液装置是在现有冷轧板带轧机工艺润滑装置(污液箱、净液箱、过滤机)基础上，通过增加该自动配液装置，确保当冷轧进行轧制生产，工艺润滑泵开启时，(此时工艺润滑开始消耗，为保证消耗量＝添加量)，此时该自动配液装置中的第三电磁通断阀打开，基础油经过第一球阀→第三电磁通断阀→第一Y型过滤器→第一数字流量计，最后该基础油经过该冷轧机循环泵入口到板式过滤机到净液箱中；同时添加剂由第四电磁通断阀打开，添加剂经过第二球阀→第四电磁通断阀→第二Y型过滤器→第二数字流量计，最后该添加剂经过冷轧机循环泵入口到板式过滤机到净液箱中，其中基础油和添加剂的比例主操台控制第一数字流量计及第二数字流量计的流量，按比例自动进行配比。当轧制生产停止，工艺润滑关闭(工艺润滑停止消耗)，该自动配液装置中的第三电磁通断阀、第四电磁通断阀关闭，该自动配液装置立即停止。在自动配比添加过程中，该自动配液装置中如果基础油油箱及添加剂箱液位低于第一下限位、第二下限位时，由第一下限位、第二下限位开关发信号给基础油管路中的电磁通断阀1及添加剂管路中的第二电磁通断阀打开，基础油、添加剂经电磁通断阀1、第二电磁通断阀给该自动配液装置中的基础油油箱，添加剂箱补充基础油、添加剂，当基础油箱液位高于第一上限位，添加剂液位高压第二上限位时，由上限位开关发信号关闭给基础油管路电磁通断阀1及添加剂管路第二电磁通断阀关闭。

通过上述PLC程序的控制，实现冷轧轧制过程中的工艺润滑油添加、配比装置的自动化控制。

上述实施例的板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置，为解决现有技术中相应问题，故在冷轧工序增加冷轧工艺润滑时用的该自动配液装置，提高冷轧生产效率约15％，降低人工劳动强度、降低能耗。

上述实施例的板带箔材压延生产中工艺润滑液的自动配液装置及方法，当冷压延轧制生产开始，操作人员打开工艺润滑喷淋开关，如图3所示工艺润滑喷淋打开，同时电磁阀53、54导通，基础油及添加剂通过流量计81、流量计82按设定好的流量自动在线进行基础油及添加剂的添加，当轧制生产结束，操作人员关闭工艺润滑喷淋开关，如图2所示工艺润滑喷淋关闭，同时电磁阀53、54断开，停止在冷压延生产过程中自动在线进行基础油及添加剂的配液，这样始终保持冷轧工艺润滑的消耗量＝添加量，稳定冷压延工艺润滑在轧制过程中的配备要求。

方法实施例

根据本发明实施例，提供了一种板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液方法，包括：

步骤1：采用机械部分，在板带材压延中对相应工艺润滑液进行配液；

具体地，在步骤1中，可以采用配合设置的第一液体箱、第二液体箱、净液箱和污液箱，通过管道设置在污液箱与净液箱之间的过滤机，分别与第一液体箱配合设置的第一液体配液单元和第二液体配液单元，在板带材压延中，在控制部分的监测和控制下，对相应工艺润滑液进行配液；该第一液体配液单元、第二液体配液单元、以及污液箱与过滤机之间的管道，分别与控制部分信号连接；

在步骤1中，上述第一液体配液单元，包括安装在第一液体箱上方的第一注入管，安装在第一液体箱内部的第一上限位计和第一下限位计，以及安装在第一液体箱下方的第一输出管；在第一注入管上安装有第一电磁通断阀，在第一输出管的输出方向上依次设有第一球阀、第三电磁通断阀、第一Y型过滤器和第一数字流量计；第一液位计和第一数字流量计，分别与控制部分信号连接；

在步骤1中，上述第二液体配液单元，包括安装在第二液体箱上方的第二注入管，安装在第二液体箱内部的第二上限位计和第二下限位计，以及安装在第二液体箱下方的第二输出管；在第二注入管上安装有第二电磁通断阀，在第二输出管的输出方向上依次设有第二球阀、第四电磁通断阀、第二Y型过滤器和第二数字流量计；第二液位计和第二数字流量计，分别与控制部分信号连接；

步骤2：采用控制部分，基于监测所得相应工艺润滑液的液位和流量，实时控制机械部分对相应工艺润滑液的配液过程；

具体地，在步骤2中，可以采用操作人员操作的操作台，基于第一液体配液单元和第二液体配液单元的监测所得液位和流量、通过计算实时控制第一液体配液单元和第二液体配液单元的配液过程、以实现同步添加的PLC；该操作台，分别与第一液体箱和第二液体箱所在管路上的电磁通断阀或流量计信号连接；PLC，分别与操作台、第一液体配液单元和第二液体配液单元信号连接。

另外，在上述步骤1和步骤2中，上述第一液体箱包括水箱，第一液位计包括水箱液位计，第一注入管包括纯水管；第二液体箱包括原油箱，第二液位计包括原油液位计，第二注入管包括原油管；过滤机包括平板过滤机。

或者，在上述步骤1和步骤2中，上述第一液体箱包括油箱，第一液位计包括油液位计，第一注入管包括加油管；第二液体箱包括添加剂箱，第二液位计包括添加剂液位计，第二注入管包括添加剂管；过滤机包括板式过滤机。

在上述实施例中，循环泵是必须设置的，搅拌泵可以单独设置，也可以跟循环泵一体设置；例如，图1右下侧的循环泵除循环抽送外还带有搅拌混合的功能，但也可以仅使其具有循环抽送液体的功能，而单独在图1中其左侧竖线上设置搅拌泵，实现混合搅拌的功能。图1中的所有的电磁阀上都有一个检修用的阀，属于非必要技术特征，仅起到便于检修的作用，正常工作时不起作用。图1中的过滤器81和82是非必要技术特征，仅起到保护流量计内清洁并稳定工作的作用。

综上所述，本发明上述实施例的板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置及方法，具有以下特点：

⑴实现自动在线配液功能，避免人工进行配液，降低人员劳动强度，同时避免人员直接接触乳液、轧制油、添加剂等石油化工原料，杜绝石油化工产品对人员的危害。

⑵避免加热器频繁开启节约能源。

⑶结构简单，控制方便、控制精度高，使用范围广，可以使用在任意一台板带箔热压延及冷压延设备上。

⑷正常安装、使用的情况下，该自动配液装置，可以在热压延生产过程中可以实现自动在线进行乳液的添加或配比，确保在热压延生产过程中始终保持热轧乳液的消耗量＝添加量，稳定热压延乳液在轧制过程中的浓度(每炉次轧制前后浓度变化≤±0.4％)及温度，提高热轧卷的质量，简化在热轧轧制过程中加水打循环的作业流程，实现在热轧轧制过程中连续轧制，提高热轧生产效率20％，降低生产人员劳动强度。

⑸正常安装、使用的情况下，该自动配液装置，可以在冷压延生产过程中可以实现自动在线进行工艺润滑的添加或配比，确保在冷压延生产过程中始终保持冷压延工艺润滑的消耗量＝添加量，稳定冷压延工艺润滑在轧制过程中的添加剂的浓度(添加剂浓度变化在0.1％以内)，提高冷压延生产效率15％，降低生产人员劳动强度。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液方法，其特征在于，包括：

a、采用机械部分，在板带材压延中对相应工艺润滑液进行配液；

b、采用控制部分，基于监测所得相应工艺润滑液的液位和流量，实时控制机械部分对相应工艺润滑液的配液过程，

步骤a具体包括：

采用配合设置的第一液体箱、第二液体箱、净液箱和污液箱，通过管道设置在所述污液箱与净液箱之间的过滤机，分别与所述第一液体箱配合设置的第一液体配液单元和第二液体配液单元，在板带材压延中，在控制部分的监测和控制下，对相应工艺润滑液进行配液；

所述第一液体配液单元、第二液体配液单元、以及污液箱与过滤机之间的管道，分别与控制部分信号连接，

所述第一液体配液单元，包括安装在第一液体箱上方的第一注入管，安装在第一液体箱内部的第一上限位计和第一下限位计，以及安装在第一液体箱下方的第一输出管,所述第一液体箱中还设置有第一液位计；

在所述第一注入管上安装有第一电磁通断阀，在所述第一输出管的输出方向上依次设有第一球阀、第三电磁通断阀、第一Y型过滤器和第一数字流量计；第一液位计和第一数字流量计，分别与控制部分信号连接。

2.根据权利要求1所述的板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液方法，其特征在于，所述第二液体配液单元，包括安装在第二液体箱上方的第二注入管，安装在第二液体箱内部的第二上限位计和第二下限位计，以及安装在第二液体箱下方的第二输出管,所述第二液体箱中还设置有第二液位计；

在所述第二注入管上安装有第二电磁通断阀，在所述第二输出管的输出方向上依次设有第二球阀、第四电磁通断阀、第二Y型过滤器和第二数字流量计；第二液位计和第二数字流量计，分别与控制部分信号连接。

3.根据权利要求2所述的板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液方法，其特征在于，步骤b具体包括：

采用操作人员操作的操作台，基于第一液体配液单元和第二液体配液单元的监测所得液位和流量、通过计算实时控制第一液体配液单元和第二液体配液单元的配液过程、以实现同步添加的PLC；

所述操作台，分别与第一液体箱和第二液体箱所在管路上的电磁通断阀或流量计信号连接；所述PLC，分别与操作台、第一液体配液单元和第二液体配液单元信号连接。

4.根据权利要求2所述的板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液方法，其特征在于，所述第一液体箱包括水箱，第一液位计包括水箱液位计，第一注入管包括纯水管；所述第二液体箱包括原油箱，第二液位计包括原油液位计，第二注入管包括原油管；所述过滤机包括平板过滤机。

5.根据权利要求2所述的板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液方法，其特征在于，所述第一液体箱包括油箱，第一液位计包括油液位计，第一注入管包括加油管；所述第二液体箱包括添加剂箱，第二液位计包括添加剂液位计，第二注入管包括添加剂管；所述过滤机包括板式过滤机。