CN210253567U - 一种冷轧乳化液温度自动控制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种冷轧乳化液温度自动控制系统，包括乳化液箱、用于获取乳化液实际温度的温度检测部件、用于对乳化液进行加热的加热换热器、用于对乳化液进行冷却的冷却换热器、用于根据乳化液的温度控制加热换热器或冷却换热器工作的控制器以及用于输入乳化液正常温度范围的人机界面；乳化液箱上设有供乳化液流动至加热换热器后返回乳化液箱的加热管道、还设有供乳化液流动至冷却换热器后去往轧机的冷却管道。本实用新型所提供的系统，可通过对人机画面上温度区间进行设定，根据不同季节、生产的不同规格和钢种对温度区间进行适时调整，满足不同工艺的差异化需求，实现了乳化液温度维护、使用的全程自动化。

Description

一种冷轧乳化液温度自动控制系统

技术领域

本实用新型涉及冷轧机生产技术领域，特别是涉及一种冷轧乳化液温度自动控制系统。

背景技术

冷轧薄板的轧制一般采用乳化液进行工艺冷却和润滑，温度是乳化液维护和使用的重要指标之一，适宜的乳化液温度，对控制轧辊辊型、延长轧辊使用寿命、提高带钢表面质量和板形质量具有积极的作用。冷轧过程中乳化液温度一般控制在45℃～55℃之间。如果温度偏低，轧辊辊型不易控制，特别是轧制薄规格钢带时，板形不易保证，轧制力偏大，同时静置状态下的乳化液在25℃～40℃之间时，细菌会快速繁殖，极易引起乳化液的腐败；如果温度偏高，不仅冷却能力变差，乳化液也会发生明显的油水分离，造成润滑效果下降，甚至失效。

因此，如何有效调节冷轧乳化液的温度处于最佳温度范围内，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种冷轧乳化液温度自动控制系统，用于精准调整冷轧乳化液温度，提高产品质量和生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种冷轧乳化液温度自动控制系统，包括乳化液箱、用于获取乳化液实际温度的温度检测部件、用于对乳化液进行加热的加热换热器、用于对乳化液进行冷却的冷却换热器、用于根据所述乳化液的温度控制所述加热换热器或所述冷却换热器工作的控制器以及用于输入乳化液正常温度范围的人机界面；所述乳化液箱上设有供所述乳化液流动至所述加热换热器后返回所述乳化液箱的加热管道、还设有供所述乳化液流动至所述冷却换热器后去往轧机的冷却管道。

优选的，所述加热换热器上设有加热器乳化液入口和加热器乳化液出口以及加热器蒸汽入口和加热器蒸汽出口，所述加热器蒸汽入口与蒸汽管道连通，靠近所述加热器蒸汽入口的蒸汽管道上设有加热器入口蒸汽气动阀；所述加热器入口蒸汽气动阀与所述控制器连接。

优选的，所述加热换热器的加热器乳化液入口与所述乳化液箱之间设有循环加热泵，所述循环加热泵与所述控制器连接。

优选的，所述冷却换热器上设有冷却器乳化液入口和冷却器乳化液出口以及冷却器冷却水入口和冷却器冷却水出口，所述冷却器冷却水入口与冷却水管道连通，靠近所述冷却器冷却水入口的冷却水管道上设有冷却水气动阀门；所述冷却水气动阀门与所述控制器连接。

优选的，所述冷却水管道上靠近所述冷却器冷却水入口的位置还设有冷却水手动调节阀。

优选的，所述冷却换热器的冷却器乳化液入口与所述乳化液箱之间设有乳化液供乳主泵，所述乳化液供乳主泵与所述控制器连接。

优选的，所述乳化液箱包括污油箱、中间油箱和净油箱，所述污油箱与所述中间油箱之间设有第一挡板组件，所述中间油箱与所述净油箱之间设有第二挡板组件，所述第一挡板组件和所述第二挡板组件均包括沿纵向延伸的第一板体和第二板体，所述第一板体安装在所述乳化液箱的顶部，所述第二板体安装在所述乳化液箱的底部，所述第一板体与所述第二板体的端部交错排列；所述加热管道的一端与所述净油箱连通，经过所述加热换热器后，与所述污油箱连通。

优选的，所述温度检测部件设置在所述净油箱上。

本实用新型所提供的冷轧乳化液温度自动控制系统，包括乳化液箱、用于获取乳化液实际温度的温度检测部件、用于对乳化液进行加热的加热换热器、用于对乳化液进行冷却的冷却换热器、用于根据所述乳化液的温度控制所述加热换热器或所述冷却换热器工作的控制器以及用于输入乳化液正常温度范围的人机界面；所述乳化液箱上设有供所述乳化液流动至所述加热换热器后返回所述乳化液箱的加热管道、还设有供所述乳化液流动至所述冷却换热器后去往轧机的冷却管道。本实用新型所提供的控制系统，可实现乳化液温度的自动控制，其温度区间控制精准，可通过对人机画面上温度区间进行设定，根据不同季节、生产的不同规格和钢种对温度区间进行适时调整，满足不同工艺的差异化需求，实现了乳化液温度维护、使用的全程自动化，可在冷轧薄板生产中保持乳化液温度的恒定，降低劳动强度，节省人力资源，提升产品质量，提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所提供的冷轧乳化液温度自动控制系统一种具体实施方式的结构示意图；

图2为本实用新型所提供的冷轧乳化液温度自动控制系统中人机界面一种具体实施方式的结构示意图；

其中：1-乳化液箱、2-搅拌器、3-测温计、4-加热换热器、5-循环加热泵、6-加热器乳化液入口、7-加热器乳化液出口、8-加热器入口蒸汽气动阀、9-加热器蒸汽出口、10-加热器蒸汽入口、11-冷却换热器、12-乳化液供乳主泵、13-冷却器乳化液入口、14-冷却器乳化液出口、15-冷却器冷却水入口、16-冷却器冷却水出口、17-冷却水气动阀门、18-冷却水手动调节阀、19-人机界面。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种冷轧乳化液温度自动控制系统，可在冷轧薄板生产中保持乳化液温度的恒定，降低劳动强度。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1至图2，图1为本实用新型所提供的冷轧乳化液温度自动控制系统一种具体实施方式的结构示意图；图2为本实用新型所提供的冷轧乳化液温度自动控制系统中人机界面一种具体实施方式的结构示意图。

在该实施方式中，冷轧乳化液温度自动控制系统包括乳化液、温度检测部件、加热换热器4、冷却换热器11、控制器和人机界面19。

其中，温度检测部件用于获取乳化液实际温度，温度检测部件具体可以为测温计3、热电偶等；加热换热器4用于对乳化液进行加热，具体的，乳化液箱1上设有供乳化液流动至加热换热器4后返回乳化液箱1的加热管道，乳化液通过加热管道流经加热换热器4进行加热；冷却换热器11用于对乳化液进行冷却，具体的，乳化液箱1上设有还设有供乳化液流动至冷却换热器11后去往轧机的冷却管道，乳化液通过冷却管道流经冷却换热器11进行冷却；控制器用于根据乳化液的温度控制加热换热器4或冷却换热器11工作，人机界面19用于输入乳化液正常温度范围，具体的，可以根据不同季节、生产的不同规格和钢种设定乳化液正常温度范围的最大温度和最小温度，同时，温度检测部件检测到的乳化液实际温度也可以通过人机界面19显示。

本实用新型所提供的控制系统，可实现乳化液温度的自动控制，其温度区间控制精准，可通过对人机画面上温度区间进行设定，根据不同季节、生产的不同规格和钢种对温度区间进行适时调整，满足不同工艺的差异化需求，实现了乳化液温度维护、使用的全程自动化，可在冷轧薄板生产中保持乳化液温度的恒定，降低劳动强度，节省人力资源，提升产品质量，提高生产效率。

在上述各实施方式的基础上，加热换热器4上设有加热器乳化液入口6和加热器乳化液出口7以及加热器蒸汽入口10和加热器蒸汽出口9，加热器蒸汽入口10与蒸汽管道连通，具体的，蒸汽通过蒸汽管道沿加热器蒸汽入口10流入加热换热器4内部，与乳化液进行热交换后，经过加热器蒸汽出口9流出，加热器蒸汽出口9也应当连接有蒸汽管道，使得蒸汽回流。

进一步，靠近加热器蒸汽入口10的蒸汽管道上设有加热器入口蒸汽气动阀8，加热器入口蒸汽气动阀8的开闭，即为加热换热器4的开闭，加热器入口蒸汽气动阀8与控制器连接，控制器通过对加热器入口蒸汽气动阀8的控制，实现对蒸汽管道开度的控制，进而可以调节蒸汽的流量，以调节加热速度。

在上述各实施方式的基础上，加热换热器4的加热器乳化液入口6与乳化液箱1之间设有循环加热泵5，循环加热泵5与控制器连接，控制器通过对循环加热泵5的开闭，实现对乳化液的运输，实现对乳化液的循环加热过程。

在上述各实施方式的基础上，冷却换热器11上设有冷却器乳化液入口13和冷却器乳化液出口14以及冷却器冷却水入口15和冷却器冷却水出口16，冷却器冷却水入口15与冷却水管道连通，具体的，冷却水通过冷却水管道沿冷却器冷却水入口15流入冷却换热器11内部，与乳化液进行热交换后，经过冷却器冷却水出口16流出，冷却器冷却水出口16也应当连接有冷却水管道，使得冷却水管道回流。

进一步，靠近冷却器冷却水入口15的冷却水管道上设有冷却水气动阀门17，冷却水气动阀门17的开闭，即为冷却换热器11的开闭，冷却水气动阀门17与控制器连接，控制器通过对冷却水气动阀门17的控制，实现对冷却水管道开度的控制，进而可以调节冷却水的流量，以调节就冷却速度。

在上述各实施方式的基础上，冷却水管道上靠近冷却器冷却水入口15的位置还设有冷却水手动调节阀18。

上述设置，为避免乳化液冷却温度过低，对轧制工艺要求造成不利影响，乳化液冷却能力的调节可以通过冷却换热器11入口前的冷却水手动调节阀18的开口度大小来控制，一般调节合适后，不需要再对冷却水手动调节阀18进行调整。

在上述各实施方式的基础上，冷却换热器11的冷却器乳化液入口13与乳化液箱1之间设有乳化液供乳主泵12，乳化液供乳主泵12与控制器连接，当乳化液的温度可以正常流动至轧机时，乳化液供乳主泵12将乳化液输送至轧机处，在送往轧机之前，会流动至冷却换热器11，但是由于乳化液的温度无需调节，所以冷却换热器11无需开启。

在上述各实施方式的基础上，乳化液箱1包括污油箱、中间油箱和净油箱，污油箱与中间油箱之间设有第一挡板组件，中间油箱与净油箱之间设有第二挡板组件，第一挡板组件和第二挡板组件均包括沿纵向延伸的第一板体和第二板体，第一板体安装在乳化液箱1的顶部，第二板体安装在乳化液箱1的底部，第一板体与第二板体的端部交错排列，即第一板体的底部的高度低于第二板体的顶部高度，如此，一方面可以防止位于油箱顶部的油落入下一级油箱，一方面可以防止位于油箱底部的残渣落入下一级油箱。

进一步，第一挡板组件的第二板体的高度大于第二挡板组件的第二板体的高度。优选的，加热管道的一端与净油箱连通，经过加热换热器4后，与污油箱连通。

优选的，中间油箱和净油箱内均设有搅拌器2，混合油水，使得乳化液更加均匀，使用效果好。

在上述各实施方式的基础上，温度检测部件设置在净油箱上，实现对净油箱内乳化液的温度检测。

本实施例所提供的冷轧乳化液温度自动控制系统，其操作步骤如下：

步骤S1：通过人机界面19设定乳化液的正常温度范围；

步骤S2：获取乳化液的实际温度；

步骤S3：当实际温度小于正常温度范围内的最小温度时，则将乳化液送至加热换热器4处进行加热，并将加热后的乳化液送回至乳化液箱1内；

步骤S4：当实际温度超出正常温度范围内的最大温度预设度数时，则将乳化液冷却后送至轧机处使用。具体的，预设度数优选为2度，也可以根据需要进行设定。

在上述各实施方式的基础上，步骤S4之后，还包括：

步骤S5：设定乳化液箱1内的乳化液完成一次循环所需的设计为预设时间；

步骤S6：获取乳化液在预设时间前后的温度，当乳化液在预设时间后的温度小于等于乳化液在预设时间前的温度时，则降低冷却换热器11的开度，如此设置，可以避免由于冷却效率过高，导致的乳化液温度过低，影响使用。

本实施例所提供的冷轧乳化液温度自动控制系统，可以在人机界面19上选择自动和手动两种模式，在正常生产状态下，温度控制模式选择自动；检修维护状态下，温度控制模式选择手动。

具体的，乳化液箱1上的测温计3检测的实际温度低于设定的最低温度，循环加热泵5启动，加热器入口蒸汽气动阀8打开，对乳化液进行加热。加热后的乳化液经加热换热器4，注入污油箱，再经过中间油箱回到净油箱，实现一个循环；

乳化液箱1上的测温计3检测的实际温度达到设定的最高温度，加热器入口蒸汽气动阀8关闭，循环加热泵5停止，乳化液停止加热；

乳化液箱1上的测温计3检测的实际温度比设定的最高温度高2℃，冷却换热器11冷却水入口气动阀打开，乳化液由乳化液供乳主泵12经冷却换热器11冷却后，送往轧机；

乳化液箱1上的测温计3检测的实际温度比设定的最低温度高2℃，冷却换热器11冷却水入口气动阀关闭，停止对乳化液的冷却；

该系统可适用所有具有乳化液工艺系统的冷轧机组中，能够有效降低乳化液温度波动，提高乳化液温度控制精度，实现冷轧乳化液系统温度的自动化控制，可有效提高乳化液的稳定性能，更好的满足轧制工艺要求，提升产品质量，同时能够节省人力，降低乳化液系统故障率。

以上对本实用新型所提供的冷轧乳化液温度自动控制系统进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种冷轧乳化液温度自动控制系统，其特征在于，包括乳化液箱(1)、用于获取乳化液实际温度的温度检测部件、用于对乳化液进行加热的加热换热器(4)、用于对乳化液进行冷却的冷却换热器(11)、用于根据所述乳化液的温度控制所述加热换热器(4)或所述冷却换热器(11)工作的控制器以及用于输入乳化液正常温度范围的人机界面(19)；所述乳化液箱(1)上设有供所述乳化液流动至所述加热换热器(4)后返回所述乳化液箱(1)的加热管道、还设有供所述乳化液流动至所述冷却换热器(11)后去往轧机的冷却管道。

2.根据权利要求1所述的冷轧乳化液温度自动控制系统，其特征在于，所述加热换热器(4)上设有加热器乳化液入口(6)和加热器乳化液出口(7)以及加热器蒸汽入口(10)和加热器蒸汽出口(9)，所述加热器蒸汽入口(10)与蒸汽管道连通，靠近所述加热器蒸汽入口(10)的蒸汽管道上设有加热器入口蒸汽气动阀(8)；所述加热器入口蒸汽气动阀(8)与所述控制器连接。

3.根据权利要求2所述的冷轧乳化液温度自动控制系统，其特征在于，所述加热换热器(4)的加热器乳化液入口(6)与所述乳化液箱(1)之间设有循环加热泵(5)，所述循环加热泵(5)与所述控制器连接。

4.根据权利要求1所述的冷轧乳化液温度自动控制系统，其特征在于，所述冷却换热器(11)上设有冷却器乳化液入口(13)和冷却器乳化液出口(14)以及冷却器冷却水入口(15)和冷却器冷却水出口(16)，所述冷却器冷却水入口(15)与冷却水管道连通，靠近所述冷却器冷却水入口(15)的冷却水管道上设有冷却水气动阀门(17)；所述冷却水气动阀门(17)与所述控制器连接。

5.根据权利要求4所述的冷轧乳化液温度自动控制系统，其特征在于，所述冷却水管道上靠近所述冷却器冷却水入口(15)的位置还设有冷却水手动调节阀(18)。

6.根据权利要求4所述的冷轧乳化液温度自动控制系统，其特征在于，所述冷却换热器(11)的冷却器乳化液入口(13)与所述乳化液箱(1)之间设有乳化液供乳主泵(12)，所述乳化液供乳主泵(12)与所述控制器连接。

7.根据权利要求1至6任意一项所述的冷轧乳化液温度自动控制系统，其特征在于，所述乳化液箱(1)包括污油箱、中间油箱和净油箱，所述污油箱与所述中间油箱之间设有第一挡板组件，所述中间油箱与所述净油箱之间设有第二挡板组件，所述第一挡板组件和所述第二挡板组件均包括沿纵向延伸的第一板体和第二板体，所述第一板体安装在所述乳化液箱(1)的顶部，所述第二板体安装在所述乳化液箱(1)的底部，所述第一板体与所述第二板体的端部交错排列；所述加热管道的一端与所述净油箱连通，经过所述加热换热器(4)后，与所述污油箱连通。

8.根据权利要求7所述的冷轧乳化液温度自动控制系统，其特征在于，所述温度检测部件设置在所述净油箱上。

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