CN103011007A

CN103011007A - 一种叉缩式螺杆千斤顶

Info

Publication number: CN103011007A
Application number: CN2012105506345A
Authority: CN
Inventors: 盛永明; 顾晓峰; 陈有源; 林来顺
Original assignee: NANTONG TONGRUN AUTO PARTS CO Ltd
Current assignee: NANTONG TONGRUN AUTO PARTS CO Ltd
Priority date: 2012-12-18
Filing date: 2012-12-18
Publication date: 2013-04-03

Abstract

本案公开了一种叉缩式螺杆千斤顶，包括下支承臂组、上支承臂组，各上支承臂、各下支承臂具有相同的几何结构要素，均设有相同的“U”形开口槽及加强框架，所述各上支承臂和各下支承臂的“U”形开口槽的对称平面与该转动轴孔孔中心线连线基准平面之间形成126^o±5^o的夹角；在顶头上设有第一侧板、第二侧板、加强斜板、卡接槽、封闭架和顶板；下支承臂组和上支承臂组分别以铰链块、铰链螺母实施在各“U”形开口槽处的转动联接而形成各自的转动副。本案的有益效果是：由于优化了各零部件及相关结构要素，使各转动副更具可靠性，结构工艺性更优，加强的顶头结构使其顶载车辆更具安全性。

Description

一种叉缩式螺杆千斤顶

技术领域

本发明属于车辆维修保养中的起重机械工具，特别是涉及了一种叉缩式螺杆千斤顶工具。

背景技术

机械类起重工具中较为典型的剪式千斤顶其实就是一种叉缩式螺杆千斤顶，其原理是在平行四边形运动机构的基础上配置底座、顶头、铰链螺母、有中通孔的铰链块、推力轴承、螺杆、止动定位套管等组合而成。传统的叉缩式螺杆千斤顶一般都具有一组成对的上支承臂和一组成对的下支承臂，所述两组成对的支承臂分别在两处位置以本说明书附图图12所表示的现有技术中的封闭全圆销轴孔组合铰链块两端头、铰链螺母两端头而形成铰链块处的转动副和铰链螺母处的转动副，而上述图12所示的封闭的全圆销轴孔在有些设计中则被改成了：在各支承臂的一端销轴孔中心与铰链块（或在各支承臂的另一端销轴孔中心与铰链螺母）转动副中心的“中心连线”的延长线上制作“U”形开口槽（参见说明书附图图11所表示的现有技术U形开口槽销轴孔结构），且该开口槽的开口朝向与此“中心连线”延长线的延长方向一致。图12所示的铰链轴联接工艺繁琐，图11所示的铰链轴联接安装容易，但在装入铰链块或铰链螺母的轴头后，须对支承臂上的“U”形槽开口处进行打合，以防铰链块或铰链螺母在该处的脱落。也正因如此，有些“U”形开口槽在使成对的上支承臂和成对的下支承臂之间形成转动副后其“U”形槽开口处被打合的可靠性并不完美，在受到外力作用后，就有可能导致上支承臂和下支承臂从“U”形槽的开口处分离而使叉缩式螺杆千斤顶解体而失效；又传统的该型千斤顶之顶头要么是以一小平台顶载配套车辆的顶升位置，要么就是以一简单的经弯成两直角的倒置“U”形框架为顶头结构，加工虽然容易，但在稍被使用后，往往会出现顶头的弯曲变形而致千斤顶的整体失效甚至发生危险。

鉴于上述已有技术的缺陷，本案申请人对所述的叉缩式螺杆千斤顶进行优化设计，以进一步形成下文将要介绍的新的技术方案。

发明内容

本发明的任务在于提供一种兼具安全型顶头及可靠型上下支承臂组合接口的叉缩式螺杆千斤顶，以特有的转动轴接结构使成对的上支承臂与成对的下支承臂在被转动联接后不再需要对“U”形槽之开口处的打合就能确保结构强度的稳定，以特有的顶头结构之几何形态确保千斤顶在顶升作业中有足够胜任工作的机械特性。

本发明的上述目的是这样实现的：一种叉缩式螺杆千斤顶，包括以底座为联结件的成对的下支承臂组、以顶头为联结件的成对的上支承臂组，下支承臂组中具有第一下支承臂和第二下支承臂，上支承臂组中具有第一上支承臂和第二上支承臂；以第一销轴实施第一下支承臂与底座的转动联接，以第二销轴实施第二下支承臂与底座的转动联接；以第三销轴实施第一上支承臂与顶头的转动联接；以第四销轴实施第二上支承臂与顶头的转动联接；第一上支承臂、第二上支承臂、第一下支承臂、第二下支承臂具有相同的几何结构要素，在所述各上支承臂和下支承臂的转动联接部位分别设有第一“U”形开口槽、第二“U”形开口槽、第三“U”形开口槽、第四“U”形开口槽、第五“U”形开口槽、第六“U”形开口槽、第七“U”形开口槽、第八“U”形开口槽；在第二“U”形开口槽的外侧设置有第一加强框架，在第四“U”形开口槽的外侧设有第二加强框架，在第六“U”形开口槽的外侧设置有第三加强框架，在第八“U”形开口槽的外侧设置有第四加强框架；在顶头上设有第一侧板、第二侧板、加强斜板、卡接槽、封闭架和顶板，所述各上支承臂和各下支承臂的“U”形开口槽的对称平面与该转动轴孔孔中心线连线基准平面之间形成126^o±5^o的夹角。

其中，各上支承臂和各下支承臂具有相同形状的“U”形开口槽，组成开口槽的短圆柱部分圆弧面的大小超过半圆柱，并与其直形开口槽部分相接。

其中，分别在组装后的第一销轴、第二销轴、第三销轴、第四销轴各自的两端实施铆接。

其中，第一加强框架、第二加强框架、第三加强框架、第四加强框架与各自所属的支承臂本体一体地被冲压成形。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：由于优化了各零部件及相关结构要素，使上下支承臂组合各转动轴而形成的转动副更具可靠性，结构工艺性更优，加工简化，成本降低，加强的顶头结构使其顶载车辆更具安全性。

附图说明

实施例的附图说明：

图1所示为本发明实施例之上支承臂组的立体图；

图2所示为本发明实施例之下支承臂组的立体图；

图3所示为本实施例在将下支承臂组与上支承臂组确立于安装位置时的立体状态图；

图4所示是在图3之相反视角位置所见的立体状态图；

图5所示为本实施例在图3基础上串接安装铰链螺母、定位套管、铰链块、推力轴承和螺杆时的立体示意图；

图6所示为本实施例在图5基础上已安装完毕的立体图；

图7所示为本实施例相对图6立体图之相反视角位置所见的立体视图；

图8所示为本实施例在图6基础上的俯视图；

图9所示为本实施例在图8上的“A-A”剖视图；

图10是表明本实施例“U”形开口槽在第一上支承臂、第二上支承臂、第一下支承臂、第二下支承臂上所处位置的平面示意图；

图11是表明一种已有技术所具有的“U”形开口槽销轴孔结构的支承臂的示意图；

图12是表明另一种已有技术所具有的封闭全圆销轴孔结构的支承臂的示意图。

附图各标号所示零部件及相关几何要素名称如下：

1底座，2顶头，3下支承臂组，4上支承臂组，5第一下支承臂，6第二下支承臂，7第一上支承臂，8第二上支承臂，9第一销轴，10第二销轴，11第三销轴，12第四销轴，13螺杆，14第一“U”形开口槽，15第二“U”形开口槽，16第三“U”形开口槽，17第四“U”形开口槽，18第五“U”形开口槽，19第六“U”形开口槽，20第七“U”形开口槽，21第八“U”形开口槽，22第一加强框架，23第二加强框架，24第三加强框架，25第四加强框架，26第一侧板，27第二侧板，28顶板，29卡接槽，30封闭架，31连线基准平面，32加强斜板，33铰链螺母，34定位套管，35铰链块，36推力轴承。

具体实施方式

下面结合实施例的附图对本发明作进一步的描述，将有助于公众对本案技术内容和效果的理解，但对实施例的描述并不构成对本技术方案的限制，任何依据本案构思所作出的仅仅为形式上的等效变换都应视为本案技术方案的范畴。

由各附图可见，本发明实施例是以传统的剪式千斤顶为基础，优化了各机械结构设计，成对的下支承臂组3是以底座1来联结的，成对的上支承臂组4是以顶头2来联结的。下支承臂组3中具有第一下支承臂5和第二下支承臂6，上支承臂组4中具有第一上支承臂7和第二上支承臂8；以第一销轴9实施第一下支承臂5与底座1的转动联接，以第二销轴10实施第二下支承臂6与底座1的转动联接；以第三销轴11实施第一上支承臂7与顶头2的转动联接；以第四销轴12实施第二上支承臂8与顶头2的转动联接；第一上支承臂、第二上支承臂、第一下支承臂、第二下支承臂具有相同的几何结构要素，四支支承臂只要以一套冲压成形的摸具便可进行加工，故其具有良好的结构工艺性，大大降低了制造成本。在所述各上支承臂和下支承臂的转动联接部位分别设有第一“U”形开口槽14、第二“U”形开口槽15、第三“U”形开口槽16、第四“U”形开口槽17、第五“U”形开口槽18、第六“U”形开口槽19、第七“U”形开口槽20、第八“U”形开口槽21；在第二“U”形开口槽15的外侧设置有第一加强框架22，在第四“U”形开口槽17的外侧设有第二加强框架23，在第六“U”形开口槽19的外侧设置有第三加强框架24，在第八“U”形开口槽21的外侧设置有第四加强框架25，由于每件支承臂都有一处加强框架，使支承臂在被整体组合后的各“U”形开口槽处的机械强度得到加强；在顶头2上设有第一侧板26、第二侧板27、加强斜板32、卡接槽29、封闭架30和顶板28；各上支承臂和各下支承臂具有相同形状的“U”形开口槽，组成开口槽的短圆柱部分的圆弧面的大小超过半圆柱后与其直形开口槽部分相接；“U”形开口槽的对称平面与该转动轴孔孔中心线连线基准平面31之间形成126^o±5^o的夹角；分别在组装后的第一销轴9、第二销轴10、第三销轴11、第四销轴12各自的两端实施铆接。第一加强框架22、第二加强框架23、第三加强框架24、第四加强框架25与各自所属的支承臂本体一体地被冲压成形。下支承臂组和上支承臂组分别以铰链块35、铰链螺母33实施在各“U”形开口槽处的转动联接形成各自的转动副，并用螺杆13串接组装推力轴承36、穿入铰链块35的中间通孔及定位套管34后，以螺杆13之外螺纹同铰链螺母33的内螺纹形成稳步传递动力的螺纹副，而定位套管34在被安装于螺杆13上的正确位置后应以冲压方式对其结合螺杆本体做变形性固定联接。

Claims

1.一种叉缩式螺杆千斤顶，包括以底座（1）为联结件的成对的下支承臂组（3）、以顶头（2）为联结件的成对的上支承臂组（4），其特征为：下支承臂组（3）中具有第一下支承臂（5）和第二下支承臂（6），上支承臂组(4)中具有第一上支承臂（7）和第二上支承臂（8）；以第一销轴（9）实施第一下支承臂（5）与底座（1）的转动联接，以第二销轴（10）实施第二下支承臂（6）与底座（1）的转动联接；以第三销轴（11）实施第一上支承臂（7）与顶头（2）的转动联接；以第四销轴（12）实施第二上支承臂（8）与顶头（2）的转动联接；第一上支承臂、第二上支承臂、第一下支承臂、第二下支承臂具有相同的几何结构要素，在所述各上支承臂和下支承臂的转动联接部位分别设有第一“U”形开口槽(14)、第二“U”形开口槽（15）、第三“U”形开口槽（16）、第四“U”形开口槽（17）、第五“U”形开口槽（18）、第六“U”形开口槽（19）、第七“U”形开口槽（20）、第八“U”形开口槽（21）；在第二“U”形开口槽（15）的外侧设置有第一加强框架（22），在第四“U”形开口槽（17）的外侧设有第二加强框架（23），在第六“U”形开口槽（19）的外侧设置有第三加强框架（24），在第八“U”形开口槽（21）的外侧设置有第四加强框架（25）；在顶头（2）上设有第一侧板（26）、第二侧板（27）、加强斜板（32）、卡接槽（29）、封闭架（30）和顶板（28），所述各上支承臂和各下支承臂的“U”形开口槽的对称平面与该转动轴孔孔中心线连线基准平面（31）之间形成126^o±5^o的夹角；下支承臂组和上支承臂组分别以铰链块（35）、铰链螺母（33）实施在各“U”形开口槽处的转动联接形成各自的转动副。

2.根据权利要求1所述的一种叉缩式螺杆千斤顶，其特征还在于：各上支承臂和各下支承臂具有相同形状的“U”形开口槽，组成开口槽的短圆柱部分圆弧面的大小超过半圆柱，并与其直形开口槽部分相接。

3.根据权利要求1所述的一种叉缩式螺杆千斤顶，其特征还在于：分别在组装后的第一销轴（9）、第二销轴（10）、第三销轴（11）、第四销轴（12）各自的两端实施铆接。

4.根据权利要求1所述的一种叉缩式螺杆千斤顶，其特征在于：第一加强框架（22）、第二加强框架（23）、第三加强框架（24）、第四加强框架（25）与各自所属的支承臂本体一体地被冲压成形。