CN103008974A - 一种不锈钢包片加工工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于飞机制造技术,涉及一种用于飞机旋翼的不锈钢包片加工工艺方法。本发明在不锈钢包片拉压成型前增加吹砂工序,可在不锈钢包片内表面使用吹砂的方法可去除材料表面的氧化皮,增加胶接时不锈钢包片内表面与胶膜的接触面积,从而提高不锈钢包片胶接后的结合力,解决了不锈钢包片先成型后吹砂造成的不锈钢包片变形、难以矫形等问题。通过对不锈钢包片成型工艺过程的改进,减少不锈钢包片胶接成型后局部脱胶的问题,提高了旋翼与不锈钢包片胶接成型的质量。由于不锈钢包片材料较薄,为避免材料变形过大以及表面产生残余应力过大,吹砂时需严格控制吹砂压力、喷枪与喷嘴的距离以及砂粒的粒度(目)。
Description
技术领域
本发明属于飞机制造技术,涉及一种用于飞机旋翼的不锈钢包片加工工艺方法。
背景技术
直升机旋翼为复合材料成型制造而成,为提高旋翼的疲劳性能、对旋翼表面进行防护,在旋翼经常受力的一侧边缘胶接不锈钢包片。目前生产中存在0.25mm、0.4mm、0.6mm三种不同厚度的不锈钢包片,不锈钢板材及带材拉压成型,经过酸洗后在包片内表面4小时内涂覆底胶,一月内涂覆胶膜、胶接。由于成型后的不锈钢包片表面光滑,胶接成型后包片和旋翼间结合力较差,在飞机飞行后出现局部脱胶甚至包片与旋翼完全剥离的现象。
吹砂是一种借助压缩空气的力量将砂粒高速喷向零件表面,利用强力的撞击力量清理零件表面氧化物、锈蚀等的加工方法。吹砂可以加大零件表面与胶的接触面积从而提高胶接结合力。但不锈钢包片材料薄,直接吹砂会导致该类零件变形,变形后矫形困难,且矫形质量难以保证。
发明内容
本发明的目的是提出一种在飞机飞行后,包片与旋翼不出现剥离现象的一种不锈钢包片加工工艺方法。本发明的技术解决方案是,(1)不锈钢板材或带材下料,(2)在不锈钢板材或带材的一个表面上进行吹砂,其吹砂的工艺参数是,
吹砂压力:1.5MPa-2.5MPa,喷枪的喷嘴与不锈钢材料的距离:150mm-200mm,砂粒的粒度:180目-200目(3)在数控机床上按照通常的拉压成型方法进行拉压成型。
本发明具有的优点和有益效果,本发明在不锈钢包片拉压成型前增加吹砂工序,可在不锈钢包片内表面使用吹砂的方法可去除材料表面的氧化皮,增加胶接时不锈钢包片内表面与胶膜的接触面积,从而提高不锈钢包片胶接后的结合力,解决了不锈钢包片先成型后吹砂造成的不锈钢包片变形、难以矫形等问题。通过对不锈钢包片成型工艺过程的改进,减少不锈钢包片胶接成型后局部脱胶的问题,提高了旋翼与不锈钢包片胶接成型的质量。由于不锈钢包片材料较薄,为避免材料变形过大以及表面产生残余应力过大,吹砂时需严格控制吹砂压力、喷枪与喷嘴的距离以及砂粒的粒度(目)。本发明在不锈钢材料经钣金下料后增加吹砂工序,将不锈钢材料单面进行吹砂。对吹砂后的材料进行拉压成型,成型过程中需注意将吹砂表面做为成型后不锈钢包片的内表面。解决了不锈钢表面过于光滑影响胶接结合力,以及不锈钢包片先成型后吹砂造成的不锈钢包片变形、难以矫形等问题。
通过对不锈钢包片成型工艺过程的改进,减少了不锈钢包片胶接成型后局部脱胶的问题,提高了旋翼与不锈钢包片胶接成型的质量。
具体实施方式
(1)不锈钢板材或带材下料,
(2)在不锈钢板材或带材的一个表面上进行吹砂,其吹砂的工艺参数是,吹砂压力:1.5MPa-2.5MPa,喷枪的喷嘴与不锈钢材料的距离:150mm-200mm,砂粒的粒度:180目-200目;
(3)将吹砂后的表面做为包片的内表面在数控机床上进行拉压成型。采用夹具将不锈钢板材两端夹紧并进行拉伸,上部凹模落下来施加一定的压力。需采用四次拉伸成型,最终沿材料长度方向拉长板材总长度的12%,最大允许减薄量0.05mm,单次拉伸行程28mm—32mm。
实施例一
选用厚度为0.25mm的不锈钢板材,在不锈钢板材的一个表面上进行吹砂,其吹砂的工艺参数是,吹砂压力:1.5MPa,喷枪的喷嘴与不锈钢材料的距离:200mm,砂粒的粒度:180目;将吹砂后的表面做为包片的内表面在数控机床上进行拉压成型。采用四次拉压成型,输入最大允许减薄量0.05mm,单次拉伸行程28mm。
实施例二
选用厚度为0.4mm的不锈钢带材,在不锈钢带材的一个表面上进行吹砂,其吹砂的工艺参数是,吹砂压力:2.5MPa,喷枪的喷嘴与不锈钢材料的距离:150mm,砂粒的粒度:180目;将吹砂后的表面做为包片的内表面在数控机床上进行拉压成型。采用四次拉压成型,输入最大允许减薄量为0.05mm,单次拉伸行程30mm-32mm。
Claims (1)
1.一种不锈钢包片加工工艺方法,其特征是,
(1)不锈钢板材或带材下料;
(2)在不锈钢板材或带材的一个表面上进行吹砂,其吹砂的工艺参数是;
吹砂压力:1.5MPa-2.5MPa,喷枪的喷嘴与不锈钢材料的距离:150mm-200mm,砂粒的粒度:180目-200目;
(3)在数控机床上按照通常的拉压成型方法进行拉压成型。
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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2012
- 2012-12-04 CN CN2012105108808A patent/CN103008974A/zh active Pending
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