CN102974670A - 管材成型用易熔合金循环利用、清除管壁粘连方法及装置 - Google Patents
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Abstract
管材成型用易熔合金循环利用、清除管壁粘连方法及装置。底座上固定渣液收集桶、恒温冷却箱；恒温冷却箱为保温室的上部连接熔炼箱体，熔炼箱体内有中频线圈，外部为中频线圈绝缘保护罩，熔炼箱体、保温室内有回收内箱连接，回收内箱的外围有中频线圈和中频线圈绝缘保护罩围绕，保温加热线圈在保温室内，回收内箱下有放料管连接，灌浆管道连接回收内箱，扒渣机构连接在回收内箱顶部，渣油溢流管连接在回收内箱上部。本发明采用灌浆回收一体技术，装置简单，操作方便，扒渣后浮油层表面清洁无污物，取出的管壁上干净无粘连。弯曲后的管子可直接放置在箱体中熔化再利用，生产节奏紧凑而合理，循环过程中合金液的用量较少，降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及管材成型用易熔合金循环利用、清除管壁粘连方法及装置。属于材料先进成形技术领域。
背景技术
金属管材弯曲程度较大或成型异型截面管材时，常用易熔合金作为填充物，进行弯曲成形。
易熔合金作为管材弯曲的填充物，具有常温下高强韧性，可有效起到防止弯曲过程中的弯裂、压瘪、起皱等问题，在管材弯曲中应用非常广泛。
在合金回收时，多采用将填充的管材直接放入水浴锅（水温高于合金熔点）中熔化，合金比重远大于水，汇集并沉在底部，浮渣漂浮在水面上，具有回收工艺简单的特点，
但（1）水浴式加热是采用热传导的方式，特别是水温和合金熔点温度差不是很大时，合金熔化回收效率较低；
（2）水浴式加热后，部分易熔合金由于成分偏析、夹杂等原因，导致高熔点的合金不能熔化，粘连较多，后期亦不易清理，严重影响了产品质量和生产效率。
（3）生产节拍长、合金使用量大，生产成本较高。
采用箱式炉加热方式回收易熔合金，炉温较高，热传导效率较高，熔化速率快，生产效率高，相对水浴式回收具有明显的优势。
但（1）由于合金靠自身流动性脱离零件，当有浮渣和零件复杂曲面时，夹渣较多；
（2）合金表面总有一金属冷却膜，不可避免的残留在零件表面，挂膜严重。
采用隧道炉式回收，连续自动回收，效率较高，但和箱式炉存在同样的粘连问题，需要后期清理，影响生产周期。
发明内容
为了克服现有易熔合金粘连、灌注-回收循环工艺的不足,本发明提供一种管材成型用易熔合金循环利用、清除管壁粘连方法及装置。
一种管材成型用易熔合金循环利用、清除管壁粘连装置，包括灌浆管道、放料管、保温加热线圈、中频线圈绝缘保护罩、扒渣机构、中频线圈、渣油溢流管、回收内箱、保温室、渣液收集桶、底座和恒温冷却箱。
底座上固定渣液收集桶、恒温冷却箱；恒温冷却箱为保温室的上部连接熔炼箱体，熔炼箱体内有中频线圈，外部有中频线圈绝缘保护罩，熔炼箱体、保温室内有回收内箱连接，回收内箱的外围有中频线圈和中频线圈绝缘保护罩围绕，保温加热线圈在回收内箱内，回收内箱下有放料管连接，灌浆管道连接回收内箱，扒渣机构连接在回收内箱顶部，渣油溢流管连接在回收内箱上部。
一种管材成型用易熔合金循环利用、清除管壁粘连方法，含有以下步骤：
熔化步骤；工件放入熔化室，经中频线圈加热熔化并分离，待完全脱离工件后取出；
各去渣部分步骤；据渣的密度，去渣分为三个部分；
第一部分，通过转动渣刮器将浮渣刮到一起，浮渣液位上升，通过渣油溢流管流出；
第二部分，当过滤网上沉积渣较多时，将手柄拧在过滤网提杆上，将过滤网提出，进行清理；
第三部分，当熔炼箱体底部沉积渣较多时，打开放料管，将密度较重的渣从箱底放出；
管材灌浆步骤；开启灌浆阀门，浇注易熔合金至管材中，
管材冷却步骤；采用水冷方式在恒温冷却箱中冷却设定时间；
管材弯曲步骤；将管材放置在模具中弯曲，
加热熔化步骤；弯曲后将制件放至熔炼箱体中熔化，
取出零件步骤；待合金完全熔化后将管壁竖向向上提起取出；
浮油滴沉回收步骤；将管材竖放在集油槽内将管壁浮油滴沉回收；
清除浮渣的步骤；驱动手柄，带动渣刮器绕中心轴转动，促使浮渣往同一侧集中，提升浮渣液位，通过渣油溢流管流出，另一侧保证是无浮渣的干净油面；再做下次油面清理时，渣刮器向相反方向运动，回到原来位置，始终保持工作油面的清洁。
本发明的优点是采用该技术处理过的管子无粘连物,双层保温，节约能量。
该工艺采用灌浆和回收一体技术，装置简单，操作方便，扒渣后浮油层表面清洁无污物，取出的管壁上干净无粘连。
弯曲后的管子可直接放置在箱体中熔化再利用，生产节奏紧凑而合理，循环过程中合金液的用量较少，降低了生产成本。
附图说明
当结合附图考虑时，通过参照下面的详细描述，能够更完整更好地理解本发明以及容易得知其中许多伴随的优点，但此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的限定，如图其中：
图1为本发明的整体结构示意图。
图2为本发明的上溢式管道结构示意图。
图3为本发明的扒渣机构示意图。
图4为本发明的过滤网示意图。
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
具体实施方式
显然，本领域技术人员基于本发明的宗旨所做的许多修改和变化属于本发明的保护范围。
实施例1：如图1、图2、图3、图4所示，管材成型用易熔合金循环利用、清除管壁粘连装置，包括灌浆管道1；放料管2；保温加热线圈3；中频线圈绝缘保护罩4；扒渣机构5；中频线圈6；渣油溢流管7；回收内箱8；保温室9；渣液收集桶10；底座11；恒温冷却箱12。
底座11上固定渣液收集桶10、恒温冷却箱12；恒温冷却箱12为保温室的上部连接熔炼箱体13，熔炼箱体13内有中频线圈6和中频线圈绝缘保护罩4，熔炼箱体13、保温室9内有回收内箱8连接，回收内箱8的外围有中频线圈6和中频线圈绝缘保护罩4围绕，保温加热线圈3在回收内箱8内，回收内箱8下有放料管2连接，灌浆管道1连接回收内箱8，扒渣机构5连接在回收内箱8顶部，渣油溢流管7连接在回收内箱8上部。
如图4所示，在熔炼箱体13中设置有过滤网17，工件托板18下面为过滤网17；手柄杆19连接过滤网17；
灌浆管道1采用上溢式管道结构；
扒渣机构5为手柄16连接中心轴14，中心轴14连接渣刮器15；
保温箱体13内外层为不锈钢材料，中间采用保温棉填充。
一种管材成型用易熔合金循环利用、清除管壁粘连方法，含有以下步骤：
熔化步骤；工件放入熔化室，经中频线圈加热熔化并分离，待完全脱离工件后取出；
各去渣部分步骤；据渣的密度，去渣分为三个部分；第一部分，通过转动渣刮器将浮渣刮到一起，浮渣液位上升，通过渣油溢流管流出；第二部分，当过滤网上沉积渣较多时，将手柄拧在过滤网提杆上，将过滤网提出，进行清理；第三部分，当熔炼箱体底部沉积渣较多时，打开放料管，将密度较重的渣从箱底放出；
管材灌浆步骤；开启灌浆阀门，浇注易熔合金至管材中，
管材冷却步骤；采用水冷方式在恒温冷却箱中冷却设定时间；
管材弯曲步骤；将管材放置在模具中弯曲，
加热熔化步骤；弯曲后将制件放至熔炼箱体中熔化，
取出零件步骤；待合金完全熔化后将管壁竖向向上提起取出；
浮油滴沉回收步骤；将管材竖放在集油槽内将管壁浮油滴沉回收；
清除浮渣的步骤；驱动手柄，带动渣刮器绕中心轴转动，促使浮渣往同一侧集中，提升浮渣液位，通过渣油溢流管流出，另一侧保证是无浮渣的干净油面；再做下次油面清理时，渣刮器向相反方向运动，回到原来位置，始终保持工作油面的清洁。
开启灌浆阀门，浇注易熔合金至管材中，采用水冷方式冷却设定时间后取出，放置在模具中弯曲，弯曲后将制件放至熔炼箱体中熔化，待合金完全熔化后将管壁竖向向上提起取出，然后竖放在集油槽内将管壁浮油滴沉回收。
管材在弯曲后不可避免带有氧化渣、金属碎屑、灰尘等杂质，夹渣熔点较高，加热时不会熔化，而作为杂质附在熔体的表面或沉积在箱体底部。在灌装时，如果这些杂质集中富集在一起，就会造成内部支撑物应力不均匀，如其硬度较高则容易造成弯裂，若硬度较低则易压瘪；在清理易熔合金时，夹杂粘附力较强，又会夹杂部分易熔合金粘附在管壁上，需要后续清理工序。
在熔炉中设置有过滤网，可以定期将大于网目的夹杂过滤并清理。
灌浆管道设计采用上溢式管道设计，如图2所示。该设计的优点在于，合金液中比重大的夹杂在重力的作用下，会直接沉积到箱体底部，而不会通过上溢管道进入浇灌阀，所以提高了浇灌的合金的清洁度。
该工艺采用灌浆和回收一体技术，装置简单，操作方便。
弯曲后的管子可直接放置在箱体中熔化再利用，生产节奏紧凑而合理，循环过程中合金液的用量较少，降低了生产成本。
管材在弯曲后不可避免带有氧化渣、金属碎屑、灰尘等杂质，该夹渣熔点较高，加热时不会熔化，比重大的会沉积在底部；比重小的杂质会漂浮在浮油层的上方，当将管子直接取出时，漂浮的杂质会粘附在管壁上被带出。
设计的扒渣机构结构简单，操作方便，扒渣后浮油层表面清洁无污物，取出的管壁上干净无粘连，扒渣机构如图3所示。
驱动手柄，带动渣刮器绕中心轴转动，促使油污往同一侧运动，导致油液面上升，通过渣油溢流管流出，另一侧保证是干净的油面。在做下次油面清理时，渣刮器向相反方向运动，回到原来位置，始终保持工作油面的清洁。
保温箱体内外层为不锈钢材料，中间采用保温棉填充。保温部分箱体采用电阻丝加热水浴式保温，恒温效果好。
如上所述，对本发明的实施例进行了详细地说明，但是只要实质上没有脱离本发明的发明点及效果可以有很多的变形，这对本领域的技术人员来说是显而易见的。因此，这样的变形例也全部包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种管材成型用易熔合金循环利用、清除管壁粘连方法，其特征在于含有以下步骤：
熔化步骤；工件放入熔化室，经中频线圈加热熔化并分离，待完全脱离工件后取出；
各去渣部分步骤；据渣的密度，去渣分为三个部分；
第一部分，通过转动渣刮器将浮渣刮到一起，浮渣液位上升，通过渣油溢流管流出；
第二部分，当过滤网上沉积渣较多时，将手柄拧在过滤网提杆上，将过滤网提出，进行清理；
第三部分，当熔炼箱体底部沉积渣较多时，打开放料管，将密度较重的渣从箱底放出；
管材灌浆步骤；开启灌浆阀门，浇注易熔合金至管材中，
管材冷却步骤；采用水冷方式在恒温冷却箱中冷却设定时间；
管材弯曲步骤；将管材放置在模具中弯曲，
加热熔化步骤；弯曲后将制件放至熔炼箱体中熔化，
取出零件步骤；待合金完全熔化后将管壁竖向向上提起取出；
浮油滴沉回收步骤；将管材竖放在集油槽内将管壁浮油滴沉回收；
清除浮渣的步骤；驱动手柄，带动渣刮器绕中心轴转动，促使浮渣往同一侧集中，提升浮渣液位，通过渣油溢流管流出，另一侧保证是无浮渣的干净油面；再做下次油面清理时，渣刮器向相反方向运动，回到原来位置，始终保持工作油面的清洁。
2.一种管材成型用易熔合金循环利用、清除管壁粘连装置，其特征在于：
包括灌浆管道、放料管、保温加热线圈、中频线圈绝缘保护罩、扒渣机构、中频线圈、渣油溢流管、回收内箱、保温室、渣液收集桶、底座和恒温冷却箱；
底座上固定渣液收集桶、恒温冷却箱；恒温冷却箱为保温室的上部连接熔炼箱体，熔炼箱体中有频线圈，外部有中频线圈绝缘保护罩；熔炼箱体、保温室内与回收内箱连接，回收内箱的外围有中频线圈和中频线圈绝缘保护罩围绕，保温加热线圈在回收内箱内，回收内箱下有放料管连接，灌浆管道连接回收内箱，扒渣机构连接在回收内箱顶部，渣油溢流管连接在回收内箱上部。
3.根据权利要求2所述的一种管材成型用易熔合金循环利用、清除管壁装置，其特征在于扒渣机构为手柄连接中心轴，中心轴连接渣刮器。
4.根据权利要求2或3所述的一种管材成型用易熔合金循环利用、清除管壁装置，其特征在于恒温冷却箱体内外层为不锈钢材料，中间采用保温棉填充。
5.根据权利要求2或3所述的一种管材成型用易熔合金循环利用、清除管壁装置，其特征在于在熔炼箱体中设置有过滤网，工件托板下面为过滤网，手柄杆连接过滤网。
6.根据权利要求5所述的一种管材成型用易熔合金循环利用、清除管壁装置，其特征在于灌浆管道采用上溢式管道结构。
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| C14 | Grant of patent or utility model | ||
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| C56 | Change in the name or address of the patentee | ||
| CP03 | Change of name, title or address |
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