CN102974669B - 管材成型用易熔合金循环利用方法 - Google Patents
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Abstract
管材成型用易熔合金循环利用方法及装置。底座上固定保温箱体；保温箱体为保温室的上部连接加热室，加热室内有中频线圈和中频线圈绝缘保护罩，加热室、保温室内有回收内箱连接，回收内箱的外围有中频线圈和中频线圈绝缘保护罩围绕，保温加热线圈在回收内箱内，回收内箱下有放料管道连接，灌浆管道连接回收内箱，渣油溢流管连接在回收内箱上部。本发明的优点是双层保温，节约能量；采用灌浆和回收一体技术，装置简单，操作方便。弯曲后的管子可直接放置在箱体中熔化再利用，生产节奏紧凑而合理，循环过程中合金液的用量较少，降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及管材成型用易熔合金循环利用方法及装置。属于材料先进成形技术领域。
背景技术
金属管材弯曲程度较大或成型异型截面管材时，常用易熔合金作为填充物，进行弯曲成形。
易熔合金作为管材弯曲的填充物，具有常温下高强韧性，可有效起到防止弯曲过程中的弯裂、压瘪、起皱等问题，在管材弯曲中应用非常广泛。
在合金回收时，多采用将填充的管材直接放入水浴锅(水温高于合金熔点)中熔化，合金比重远大于水，汇集并沉在底部，浮渣漂浮在水面上，存在的问题：
(1)水浴式加热是采用热传导的方式，特别是水温和合金熔点温度差不是很大时，合金熔化回收效率较低；
(2)水浴式加热后，部分易熔合金由于成分偏析、夹杂等原因，导致高熔点的合金不能熔化，后期亦不易清理，严重影响了产品质量和生产效率。
(3)生产节拍长、合金使用量大，生产成本较高。
发明内容
为了克服现有技术的不足,本发明提供一种管材成型用易熔合金循环利用方法及装置。
一种管材成型用易熔合金循环利用装置，包括灌浆管道、放料管、保温加热线圈、中频线圈绝缘保护罩、中频线圈、渣油溢流管、回收内箱、保温室、渣液收集桶、底座和恒温冷却箱；
底座上固定渣液收集桶、恒温冷却箱；恒温冷却箱为保温室的上部连接熔炼箱体，熔炼箱体内有中频线圈，外部有中频线圈绝缘保护罩；熔炼箱体、保温室内与回收内箱连接，回收内箱的外围有中频线圈和中频线圈绝缘保护罩围绕，保温加热线圈在回收内箱内，回收内箱下有放料管连接，灌浆管道连接回收内箱，渣油溢流管连接在回收内箱上部。
一种管材成型用易熔合金循环利用方法，含有以下步骤：
熔化步骤；工件放入熔化室，经中频线圈加热熔化并分离，待完全脱离工件后取出；
管材灌浆步骤；开启灌浆阀门，浇注易熔合金至管材中，
管材冷却步骤；采用水冷方式在恒温冷却箱中冷却设定时间；
管材弯曲步骤；将管材放置在模具中弯曲，
加热熔化步骤；弯曲后将制件放至熔炼箱体中熔化，
取出零件步骤；待合金完全熔化后将管壁竖向向上提起取出；
去除沉积渣步骤；当熔炼箱体底部沉积渣较多时，打开放料管，将沉积渣从箱底放出。
本发明的优点是双层保温，节约能量；采用灌浆和回收一体技术，装置简单，操作方便。
弯曲后的管子可直接放置在箱体中熔化再利用，生产节奏紧凑而合理，循环过程中合金液的用量较少，降低了生产成本。
附图说明
当结合附图考虑时，通过参照下面的详细描述，能够更完整更好地理解本发明以及容易得知其中许多伴随的优点，但此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的限定，如图其中：
图1为本发明的整体结构示意图。
图2为本发明的上溢式管道结构示意图。
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
具体实施方式
显然，本领域技术人员基于本发明的宗旨所做的许多修改和变化属于本发明的保护范围。
实施例1：如图1、图2所示，管材成型用易熔合金循环利用装置，包括灌浆管道1；放料管2；保温加热线圈3；中频线圈绝缘保护罩4；中频线圈6；渣油溢流管7；回收内箱8；保温室9；渣液收集桶10；底座11；恒温冷却箱12。
底座11上固定渣液收集桶10、恒温冷却箱12；恒温冷却箱12为保温室的上部连接熔炼箱体13，熔炼箱体13内有中频线圈6和中频线圈绝缘保护罩4，熔炼箱体13、保温室9内有回收内箱8连接，回收内箱8的外围有中频线圈6和中频线圈绝缘保护罩4围绕，保温加热线圈3在回收内箱8内，回收内箱8下有放料管2连接，灌浆管道1连接回收内箱8，渣油溢流管7连接在回收内箱8上部。
灌浆管道1采用上溢式管道结构；
保温箱体13内外层为不锈钢材料，中间采用保温棉填充。
一种管材成型用易熔合金循环利用方法，含有以下步骤：
熔化步骤；工件放入熔化室，经中频线圈加热熔化并分离，待完全脱离工件后取出；
管材灌浆步骤；开启灌浆阀门，浇注易熔合金至管材中，
管材冷却步骤；采用水冷方式在恒温冷却箱中冷却设定时间；
管材弯曲步骤；将管材放置在模具中弯曲，
加热熔化步骤；弯曲后将制件放至熔炼箱体中熔化，
取出零件步骤；待合金完全熔化后将管壁竖向向上提起取出；
去除沉积渣步骤；当熔炼箱体底部沉积渣较多时，打开放料管，将沉积渣从箱底放出。
开启灌浆阀门，浇注易熔合金至管材中，采用水冷方式冷却设定时间后取出，放置在模具中弯曲，弯曲后将制件放至熔炼箱体中熔化，待合金完全熔化后将管壁竖向向上提起取出，然后竖放在集油槽内将管壁浮油滴沉回收。
灌浆管道设计采用上溢式管道设计，如图2所示。该设计的优点在于，合金液中比重大的夹杂在重力的作用下，会直接沉积到箱体底部，而不会通过上溢管道进入浇灌阀，所以提高了浇灌的合金的清洁度。
该工艺采用灌浆和回收一体技术，装置简单，操作方便。
弯曲后的管子可直接放置在箱体中熔化再利用，生产节奏紧凑而合理，循环过程中合金液的用量较少，降低了生产成本。
保温箱体内外层为不锈钢材料，中间采用保温棉填充。保温部分箱体采用电阻丝加热水浴式保温，恒温效果好。
如上所述，对本发明的实施例进行了详细地说明，但是只要实质上没有脱离本发明的发明点及效果可以有很多的变形，这对本领域的技术人员来说是显而易见的。因此，这样的变形例也全部包含在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种管材成型用易熔合金循环利用方法，其特征在于含有以下步骤：
熔化步骤；工件放入熔化室，熔炼箱体内有中频线圈，外部有中频线圈绝缘保护罩，工件经中频线圈加热熔化并分离，待完全脱离工件后取出，
管材灌浆步骤；熔炼箱体、保温室内与回收内箱连接，回收内箱的外围有中频线圈和中频线圈绝缘保护罩围绕，保温加热线圈在回收内箱内，回收内箱下有放料管连接，灌浆管道连接回收内箱，灌浆管道采用上溢式管道结构，渣油溢流管连接在回收内箱上部，开启灌浆阀门，浇注易熔合金至管材中，
管材冷却步骤；底座上固定恒温冷却箱，采用水冷方式在恒温冷却箱中设定冷却时间，
管材弯曲步骤；将管材放置在模具中弯曲，
加热熔化步骤；弯曲后将制件放至熔炼箱体中熔化，
取出零件步骤；待合金完全熔化后将管壁竖向向上提起取出，
去除沉积渣步骤；当熔炼箱体底部沉积渣较多时，打开放料管，将沉积渣从箱底放出，底座上固定渣液收集桶。
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