CN102963493A - 复合塑料船艇体及其模压成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及水上交通和生产工具领域，尤其是一种复合塑料船艇体及其模压成型方法。复合塑料船艇体由外层塑料壳、发泡塑料层、内层塑料壳复合构成，外层塑料壳与内层塑料壳匹配结合安装固定在一起，在其结合后构成的空腔内填充或注入发泡塑料。复合塑料船艇体的模压成型方法是采用挤出塑料熔体毛坯转移模压成型工艺制备方法，包括复合塑料船艇体整体制备方法和复合塑料船艇体分段制备方法。本发明结构先进、合理，强度、刚性优于现有结构的塑料船艇体。由于采用了塑料熔体毛坯转移模压成型工艺，为制造结构先进、合理的、厚度变化大、带有加强筋的复合塑料船艇体提供了有利条件，与滚塑工艺相比生产效率提高5-10倍，易于市场推广、应用前景好。

Description

复合塑料船艇体及其模压成型方法

一、技术领域

本发明涉及水上交通和生产工具领域，尤其是一种复合塑料船艇体及其模压成型方法。

二、背景技术

目前市场上应用的水上交通和生产工具，如养殖船、灯围船、工具船、休闲船、冲锋舟、小型游艇等的船艇体基本有以下几类：钢船艇体、木船艇体、玻璃钢船艇体和塑料船艇体。钢船艇体易于腐蚀，且一旦发生意外时，由于钢的密度远大于水的密度，船艇极易沉没；木船艇体是一种古老的船艇体型式，它的制造需要砍伐大量的原木作为原材料，不利用环保；玻璃钢船艇体的制造成本较高，且其生产工期较长；塑料船艇体抗腐蚀、免维修、少耗油、多装载、密度小不易沉没、不易燃、无污染和宽耐温等，目前市场上正在广泛推广塑料船艇体。

中国国家知识产权局专利局在2009年3月11日，公开了一项公开号为CN101380990A名称为一种塑料船的生产方法，提供了用模压成型法、裁剪焊接法、注塑成型法制造塑料船艇体的方法。

中国国家知识产权局专利局在2012年8月8日，公开了一项公开号为CN202368755U名称为一种小型塑料船艇体，提供了用滚塑成型法制作塑料船艇体的方法。

模压成型法，又称压制成型法或压缩成型法，是先将粉状或粒状或纤维状的塑料放入成型温度下的模具型腔中，然后合模加压，使产品成型并固化的作业。用模压成型法制造塑料船艇体时对塑料原料要求高，原料布施困难，大船艇体模具开制困难、费用昂贵，需要大型模压成型机。裁剪焊接法是采用塑料型材，如板材，裁剪成产品的展开片料，然后模压成对应产品部位的形状，再将模压成型片料组装焊接成产品的方法。用裁剪焊接法制造塑料船艇体时船艇体成形准确度差、组装变形大、效率低、人工成本高。注塑成型法是将受热融化的塑料原料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到产品的方法。该方法适用于形状复杂产品的批量生产，是热塑性塑料常用加工方法。用注塑成型法制造塑料船艇体需要大型注塑机，生产设备一次性投资非常高昂，生产耗能高，产品质量不易保证，因此船艇体的造价昂贵，且不适用于较大型船艇体的制造。滚塑成型法，又称旋转成型法或者旋转浇铸成型法，是一种热塑性塑料中空成型方法。用滚塑成型法制造塑料船艇体时先将粉状或糊状原料注入船艇体模具内，通过对模具的加热和纵横向的滚动旋转，使物料借自身重力作用和离心力作用均匀地布满模具内腔并且熔融，待冷却后脱模而得中空船艇体。由于滚塑成型法的模具转速不高、设备比较简单、产品几乎无内应力、变形和凹陷缺陷不易发生等优点，正在被越来越多地用于船艇体制造。采用这种方法时塑料原料必须经过研磨粉碎，必须建设大型恒温车间以保证模具温度需求，因此该方法的制造成本会随着船艇体尺寸的提高而增加。另外，其加工周期较长，不适合大批量的生产，旋转生产的方式会使得船艇体密度不高和不均。

当前，由于塑料船艇体制造方法的制约，也限制了塑料船艇体结构方面的创新。用现有的方法制造的塑料船艇体的结构存在强度、刚性、密度等多方面的质量和效率缺陷。

中国国家知识产权局专利局公开的，专利号为ZL200610070756.9，名称为“挤出塑料熔体毛坯转移模压成型工艺”发明专利，该工艺方法“采用塑料挤出机将塑料熔体先定量挤入带控温的高温熔体毛坯工具中，形成致密无气孔的熔体毛坯，然后开启熔体毛坯模具，取出熔体毛坯；用机械手或传送机构或人工等搬运工装，将塑料熔体毛坯送入控温低温精塑模具中，启动压力设备合模机构，进行精密压缩，冷却成型后，开启精塑模具出模机构，将成品塑料件出模”得到塑料制品，特别适合于生产大型不等横截面塑料产品。该工艺方法为制造优质的塑料船艇体提供了方便条件。但是，目前尚无采用该工艺制作塑料船艇体的方法和利用该方法的优势设计的塑料船艇体结构。

三、发明内容

本发明的目的是为克服现有塑料船艇体的结构及成型工艺的不足，提供一种结构先进、合理，强度、刚性、整体密度都有优势的塑料船艇体及采用“挤出塑料熔体毛坯转移模压成型工艺”制做塑料船艇体的方法。

本发明的基本构思是复合塑料船艇体由外层塑料壳、发泡塑料层、内层塑料壳复合构成，外层塑料壳与内层塑料壳匹配结合安装固定在一起，在其结合后构成的空腔内填充或注入发泡塑料；外层塑料壳简称外层塑料壳，内层塑料壳简称内层塑料壳。

在外层塑料壳与内层塑料壳相匹配的凹面上，有沿着船艇体宽度方向的外层塑料壳横向加强筋和沿着船艇体长度方向的外层塑料壳纵向加强筋。

在内层塑料壳与外层塑料壳相匹配的凸面上，有沿着船艇体宽度方向的内层塑料壳横向加强筋和沿着船艇体长度方向的内层塑料壳纵向加强筋。

外层塑料壳横向加强筋的高度或外层塑料壳纵向加强筋的高度，与内层塑料壳横向加强筋的高度或内层塑料壳纵向加强筋的高度之和小于外层塑料壳和内层塑料壳匹配后构成的空腔厚度。

在外层塑料壳上设有外层塑料壳边缘，在内层塑料壳上设有内层塑料壳边缘，外层塑料壳和内层塑料壳通过外层塑料壳边缘和内层塑料壳边缘结合固定在一起，在内层塑料壳留有装发泡塑料颗粒或注发泡树脂和发泡剂的工艺孔，填料后予以封堵。

在外层塑料壳与内层塑料壳相匹配的凹面上，有沿着船艇体宽度方向的外层塑料壳横向加强筋和沿着船艇体长度方向的外层塑料壳纵向加强筋；在内层塑料壳与外层塑料壳相匹配的凸面上，有沿着船艇体宽度方向的内层塑料壳横向加强筋和沿着船艇体长度方向的内层塑料壳纵向加强筋，最好在各加强筋内置或镶嵌钢龙骨。

复合塑料船艇体的模压成型方法，采用挤出塑料熔体毛坯转移模压成型工艺制备方法，包括复合塑料船艇体整体制备方法和复合塑料船艇体分段制备方法，具体为：

复合塑料船艇体整体制备方法：

（1）用挤出塑料熔体毛坯转移模压成型工艺，通过塑料挤出机将产生的塑料熔体，先按所要制作的复合塑料船艇体的外层塑料壳材料质量及内层塑料壳材料质量，分别定量挤入带控温的外层塑料壳高温熔体毛坯模具及内层塑料壳高温熔体毛坯模具中，形成致密无气孔的外层塑料壳熔体毛坯及内层塑料壳熔体毛坯，然后开启外层塑料壳高温熔体毛坯模具及内层塑料壳高温熔体毛坯模具，取出外层塑料壳熔体毛坯及内层塑料壳熔体毛坯；用机械手或传送机构或人工等搬运工装，将外层塑料壳熔体毛坯及内层塑料壳熔体毛坯分别送入带控温的外层塑料壳低温精塑模具及内层塑料壳低温精塑模具中，启动压力设备合模机构，进行精密模压外层塑料壳及内层塑料壳，冷却定型后，开启外层塑料壳低温精塑模具出模机构及内层塑料壳低温精塑模具出模机构，将外层塑料壳及内层塑料壳出模；

（2）将外层塑料壳的凹面和内层塑料壳的凸面对应叠合在一起，用热熔焊将外层塑料壳边缘和内层塑料壳边缘连接固定在一起，制成具有空腔的复合塑料船艇体，连接在一起的外层塑料壳边缘和内层塑料壳边缘形成船舷边缘；

（3）通过内层塑料壳预留的工艺孔，向复合塑料船艇体的空腔内装入发泡塑料颗粒或注入发泡树脂和发包剂形成发泡塑料层，然后采用丝堵或焊堵方法封堵工艺孔，制造出最终的复合塑料船艇体。

复合塑料船艇体分段制备方法：

（1）将复合塑料船艇体的外层塑料壳及内层塑料壳，沿船艇体长度方向分成两段或两段以上的段体，各段体之间有接头；用挤出塑料熔体毛坯转移模压成型工艺，通过塑料挤出机将产生的塑料熔体先按所要制作的复合塑料船艇体的外层塑料壳段体材料质量及内层塑料壳段体材料质量，分别定量挤入带控温的外层塑料壳段体高温熔体毛坯模具中及内层塑料壳段体高温熔体毛坯模具中，形成致密无气孔的外层塑料壳段体熔体毛坯及内层塑料壳段体熔体毛坯，然后开启外层塑料壳段体高温熔体毛坯模具及内层塑料壳段体高温熔体毛坯模具，取出外层塑料壳段体毛坯及内层塑料壳段体熔体毛坯；用机械手或传送机构或人工等搬运工装，将外层塑料壳段体熔体毛坯及内层塑料壳段体熔体毛坯，分别送入带控温的外层塑料壳段体低温精塑模具及内层塑料壳段体低温精塑模具中，启动压力设备合模机构，进行精密模压外层塑料壳段体及内层塑料壳段体，冷却定型后，开启外层塑料壳段体低温精塑模具及内层塑料壳段体低温精塑模具出模机构，将外层塑料壳段体及内层塑料壳段体出模；

（2）按照复合塑料船艇体的外层塑料壳段体的连接顺序及内层塑料壳段体的连接顺序，将各段体之间的接头对接组合固定，连接成为外层塑料壳整体及内层塑料壳整体；

（3）将外层塑料壳的凹面和内层塑料壳的凸面对应叠合在一起，用热熔焊将外层塑料壳边缘和内层塑料壳边缘连接固定在一起，制成具有空腔的复合塑料船艇体，连接在一起的外层塑料壳边缘和内层塑料壳边缘形成船舷边缘；

（4）通过内层塑料壳预留的工艺孔，向复合塑料船艇体的空腔内装入发泡塑料颗粒或注入发泡树脂和发包剂形成发泡塑料层，然后采用丝堵或焊堵方法封堵工艺孔，制造出最终的复合塑料船艇体。

本发明由带加强筋的外层塑料壳、内层塑料壳和腔体内有发泡塑料层构成的复合塑料船艇体。其结构先进、合理，强度、刚性优于现有结构的塑料船艇体，总体平均密度小于水的密度，浮力大。遇有外层塑料壳破损，甚至即使船舱灌满水也不会沉没。由于采用了塑料熔体毛坯转移模压成型工艺，为制造结构先进、合理的厚度变化大、带有加强筋的复合塑料船艇体提供了有利条件，生产效率为滚塑工艺的5-10倍。复合塑料船艇体密实度高、无气孔、安全性高、耐腐蚀、承载能力大、维护方便、适合批量生产、易于市场推广、应用前景好。

四、附图说明

图1为复合塑料船艇体结构示意图；

图2为整体制备方法制作的复合塑料船艇体图1的A-A纵截面剖视图；

图3为图1的B-B横截面剖视图；

图4为分段制备方法制作的复合塑料船艇体图1的A-A纵截面剖视图；

图5为复合塑料船艇体热熔焊的半壁厚搭对接接头示意图；

图6为复合塑料船艇体热熔焊的斜对接接头示意图；

图7为复合塑料船艇体热熔焊的带连接板搭接接头示意图。

附图标记：

1、复合塑料船艇体，2、外层塑料壳，2-1、外层塑料壳横向加强筋，2-2、外层塑料壳纵向加强筋，2-3、外层塑料壳边缘，3、内层塑料壳，3-1、内层塑料壳横向加强筋，3-2、内层塑料壳纵向加强筋，3-3、内层塑料壳边缘，4、热熔焊缝，5、发泡塑料层，6、热熔焊接接头，6-1、半壁厚搭对接接头，6-2、斜对接接头，6-3、带连接板搭接接头。

五、具体实施方式

结合附图详细叙述本发明的实施方式：

实施例一：整体制备方法制作的整体复合塑料船艇体。

如图1所示，整体制备方法制作的复合塑料船艇体1是由一个外层塑料壳2和一个内层塑料壳3构成，材质选用改性PE塑料，外层塑料壳2厚10mm，内层塑料壳3厚8mm，将外层塑料壳边缘2-3和内层塑料壳边缘3-3通过热熔焊缝4连接在一起，形成外层塑料壳2和内层塑料壳3相隔45mm的具有空腔的复合塑料船艇体。内层塑料壳3上有工艺孔，通过工艺孔向外层塑料壳2和内层塑料壳3间形成的空腔装入发泡塑料颗粒或注入发泡树脂和发包剂形成发泡塑料层5，随后采用丝堵或焊堵方法将工艺孔封堵，连接在一起的外层塑料壳边缘2-3和内层塑料壳边缘3-3形成船舷边缘，完成复合塑料船艇体1的制造。

复合塑料船艇体1制作时，其外层塑料壳2的凸面与船艇体外表的要求一致，外层塑料壳2的凹面上加工有沿船艇宽度方向的外层塑料壳横向加强筋2-1和沿船艇长度方向的外层塑料壳纵向加强筋2-2，外层塑料壳横向加强筋2-1和外层塑料壳纵向加强筋2-2的高度均为15mm、宽度均为10mm、间距均为150mm，外层塑料壳横向加强筋2-1和外层塑料壳纵向加强筋2-2相互交错形成井字形网状结构。外层塑料壳2的凹面上可以不加工有外层塑料壳横向加强筋2-1和外层塑料壳纵向加强筋2-2。

复合塑料船艇体1制作时，其内层塑料壳3的凹面与船艇内舱表面的要求一致，内层塑料壳3的凸面上加工有沿船艇长度方向的内层塑料壳横向加强筋3-1和沿船艇宽度方向的内层塑料壳纵向加强筋3-2，内层塑料壳横向加强筋3-1和内层塑料壳纵向加强筋3-2的高度均为15mm、宽度均为8mm、间距均为150mm，内层塑料壳横向加强筋3-1和内层塑料壳纵向加强筋3-2相互交错形成井字形网状结构。内层塑料壳3留有装发泡塑料颗粒或注发泡树脂和发包剂的工艺孔，直径为20mm。内层塑料壳3的凹面上可以不加工有内层塑料壳横向加强筋3-1和内层塑料壳纵向加强筋3-2。

外层塑料壳横向加强筋2-1或外层塑料壳纵向加强筋2-2的高度与内层塑料壳横向加强筋3-1或内层塑料壳纵向加强筋3-2的高度之和为30mm，小于外层塑料壳2和内层塑料壳3间所形成的空腔厚度45mm。

加工外层塑料壳2或者内层塑料壳3时，采用塑料熔体毛坯转移模压成型的工艺，计算好外层塑料壳2的材料质量及内层塑料壳3的材料质量，通过塑料挤出机分别将改性PE塑料熔体定量挤入带控温的外层塑料壳高温熔体毛坯模具及内层塑料壳高温熔体毛坯模具中，形成致密无气孔的外层塑料壳熔体毛坯及内层塑料壳熔体毛坯，然后开启外层塑料壳高温熔体毛坯模具及内层塑料壳高温熔体毛坯模具，取出外层塑料壳熔体毛坯及内层塑料壳熔体毛坯；用机械手或传送机构或人工等搬运工装，分别将外层塑料壳熔体毛坯及内层塑料壳熔体毛坯送入带控温的外层塑料壳低温精塑模具及内层塑料壳低温精塑模具中，启动压力设备合模机构，进行精密压塑外层塑料壳2或者内层塑料壳3，冷却定型后，开启外层塑料壳低温精塑模具及内层塑料壳低温精塑模具出模机构，将外层塑料壳2或者内层塑料壳3出模。

外层塑料壳2上加工的外层横向加强筋2-1和内层塑料壳3上加工的内层横向加强筋3-1如图2的复合塑料船艇体纵截面剖视图所示；外层塑料壳2上加工的外层纵向加强筋2-3和内层塑料壳3上加工的内层纵向加强筋3-3如图3的复合塑料船艇体横截面剖视图所示。

本实施例的复合塑料船艇体总平均密度小于水密度，从而即使外层塑料壳破损，由于复合塑料船艇体空腔内的发泡塑料的作用，船艇依然可以正常工作，甚至即使船舱灌满水也不会沉没。由于采用了塑料熔体毛坯转移模压成型工艺，制造复合塑料船艇体的效率是采用滚塑工艺制造船艇体的5-10倍，而且可以生产与本实施例船艇体壳层厚度不同、带或不带加强筋的其他复合塑料船艇体。复合塑料船艇体密实度高、无气孔、安全性高、耐腐蚀、承载能力大、免维护、适合批量加工、易于市场推广。

实施例二：分段制备方法制作的三分段复合塑料船艇体。

如图4所示，分段制备方法制作的三分段复合塑料船艇体1是由三段外层塑料壳段体和三段内层塑料壳段体构成，材质选用改性PE塑料，外层塑料壳2厚12mm，内层塑料壳3厚10mm，分别将每段外层塑料壳段体的接头和内层塑料壳段体的接头通过热熔焊接接头6连接在一起，对应形成完整的外层塑料壳2和内层塑料壳；外层塑料壳边缘2-3和对应的内层塑料壳边缘3-3通过热熔焊缝4连接在一起，形成外层塑料壳2和内层塑料壳3相隔50mm的具有空腔的复合塑料船艇体1，内层塑料壳3上有工艺孔，直径为25mm。通过工艺孔向复合塑料船艇体的空腔内装入发泡塑料颗粒或注入发泡树脂和发包剂形成发泡塑料层5，随后采用丝堵或焊堵方法将工艺孔封堵，连接在一起的外层塑料壳边缘2-3和内层塑料壳边缘3-3形成船舷边缘，完成完整的复合塑料船艇体1的制造。

三分段的复合塑料船艇体1的热熔焊接接头6可以采用图5所示的半壁厚搭对接接头6-1或者图6所示的斜对接接头6-2或者图7所示的带连接板搭接接头6-3。

制作三分段的复合塑料船艇体1时，每段外层塑料壳段体的凸面与船艇体外表的要求一致，外层塑料壳段体的凹面上加工有外层塑料壳横向加强筋2-1和外层塑料壳纵向加强筋2-2，外层塑料壳横向加强筋2-1和外层塑料壳纵向加强筋2-2的高度均为20mm、宽度均为12mm、间距均为180mm，外层塑料壳横向加强筋2-1和外层塑料壳纵向加强筋2-2相互交错形成井字形网状结构。为了提高分段复合塑料船艇体1的刚度，外层塑料壳横向加强筋2-1和外层塑料壳纵向加强筋2-2上可以镶嵌固定井形钢龙骨。

制作三分段的复合塑料船艇体1时，每段内层塑料壳段体的凹面与船艇内舱表面的要求一致，内层塑料壳段体的凸面上加工有内层塑料壳横向加强筋3-1和内层塑料壳纵向加强筋3-2，内层塑料壳横向加强筋3-1和内层塑料壳纵向加强筋3-2的高度均为20mm、宽度均为10mm、间距均为180mm，内层塑料壳横向加强筋3-1和内层塑料壳纵向加强筋3-2相互交错形成井字形网状结构。内层塑料壳3留有装发泡塑料颗粒或注发泡树脂和发包剂的工艺孔，直径为25mm。为了提高分段复合塑料船艇体1的刚度，内层塑料壳横向加强筋3-1和内层塑料壳纵向加强筋3-2上可以镶嵌固定井形钢龙骨。

外层塑料壳横向加强筋2-1或外层塑料壳纵向加强筋2-2的高度与内层塑料壳横向加强筋3-1或内层塑料壳纵向加强筋3-2的高度之和为40mm，小于外层塑料层2与内层塑料层3间所形成的空腔厚度50mm。

加工每段外层塑料壳段体及每段内层塑料壳段体时，采用塑料熔体毛坯转移模压成型的工艺，计算好每段外层塑料壳段体的材料质量及每段内层塑料壳段体的材料质量，通过塑料挤出机分别将改性PE塑料熔体先定量挤入带控温的外层塑料壳段体高温熔体毛坯模具及内层塑料壳段体高温熔体毛坯模具中，形成致密无气孔的外层塑料壳段体熔体毛坯及内层塑料壳段体熔体毛坯，然后开启外层塑料壳段体高温熔体毛坯模具及内层塑料壳段体高温熔体毛坯模具，取出每段外层塑料壳段体熔体毛坯及每段内层塑料壳段体熔体毛坯；用机械手或传送机构或人工等搬运工装，分别将外层塑料壳段体熔体毛坯及内层塑料壳段体熔体毛坯送入带控温的外层塑料壳段体低温精塑模具及内层塑料壳段体低温精塑模具中，启动压力设备合模机构，进行精密压塑每段外层塑料壳段体及每段内层塑料壳段体，冷却定型后，开启外层塑料壳段体低温精塑模具及内层塑料壳段体低温精塑模具出模机构，将每段外层塑料壳段体及每段内层塑料壳段体出模。

外层塑料壳段体上加工的外层塑料壳横向加强筋2-1和内层塑料壳段体上加工的内层塑料壳横向加强筋3-1如图4的复合塑料船艇体纵截面剖视图所示；外层塑料壳段体上加工的外层塑料壳纵向加强筋2-3和内层塑料壳段体上加工的内层塑料壳纵向加强筋3-3的如图3的复合塑料船艇体横截面剖视图所示。

本实施例适用于所要加工的复合塑料船艇体1的整体材料质量大于塑料熔体毛坯转移模压成型设备能力的两倍而小于三倍的情形，因此除实施例一的优点外，它还具有采用小设备制造大船艇体的优点。两段、四段等复合塑料船艇体的制作方法以此类推。

Claims (3)

1.复合塑料船艇体，其特征为由外层塑料壳、发泡塑料层、内层塑料壳复合构成，外层塑料壳与内层塑料壳匹配结合安装固定在一起，在其结合后构成的空腔内填充或注入发泡塑料；

在外层塑料壳与内层塑料壳相匹配的凹面上，有沿着船艇体宽度方向的外层塑料壳横向加强筋和沿着船艇体长度方向的外层塑料壳纵向加强筋；

在内层塑料壳与外层塑料壳相匹配的凸面上，有沿着船艇体宽度方向的内层塑料壳横向加强筋和沿着船艇体长度方向的内层塑料壳纵向加强筋；

外层塑料壳横向加强筋的高度或外层塑料壳纵向加强筋的高度，与内层塑料壳横向加强筋的高度或内层塑料壳纵向加强筋的高度之和小于外层塑料壳和内层塑料壳匹配后构成的空腔厚度；

在外层塑料壳上设有外层塑料壳边缘，在内层塑料壳上设有内层塑料壳边缘，外层塑料壳和内层塑料壳通过外层塑料壳边缘和内层塑料壳边缘结合固定在一起，在内层塑料壳留有装发泡塑料颗粒或注发泡树脂和发泡剂的工艺孔，填料后予以封堵。

2.根据权利要求1所述的复合塑料船艇体，其特征为所述的在外层塑料壳与内层塑料壳相匹配的凹面上，有沿着船艇体宽度方向的外层塑料壳横向加强筋和沿着船艇体长度方向的外层塑料壳纵向加强筋；在内层塑料壳与外层塑料壳相匹配的凸面上，有沿着船艇体宽度方向的内层塑料壳横向加强筋和沿着船艇体长度方向的内层塑料壳纵向加强筋，最好在各加强筋内置或镶嵌钢龙骨。

3.制备权利要求1所述的复合塑料船艇体的模压成型方法，采用挤出塑料熔体毛坯转移模压成型工艺制备方法，其特征为包括复合塑料船艇体整体制备方法和复合塑料船艇体分段制备方法：

复合塑料船艇体整体制备方法：

（1）用挤出塑料熔体毛坯转移模压成型工艺，通过塑料挤出机将产生的塑料熔体，先按所要制作的复合塑料船艇体的外层塑料壳材料质量及内层塑料壳材料质量，分别定量挤入带控温的外层塑料壳高温熔体毛坯模具及内层塑料壳高温熔体毛坯模具中，形成致密无气孔的外层塑料壳熔体毛坯及内层塑料壳熔体毛坯，然后开启外层塑料壳高温熔体毛坯模具及内层塑料壳高温熔体毛坯模具，取出外层塑料壳熔体毛坯及内层塑料壳熔体毛坯；用机械手或传送机构或人工等搬运工装，将外层塑料壳熔体毛坯及内层塑料壳熔体毛坯分别送入带控温的外层塑料壳低温精塑模具及内层塑料壳低温精塑模具中，启动压力设备合模机构，进行精密模压外层塑料壳及内层塑料壳，冷却定型后，开启外层塑料壳低温精塑模具出模机构及内层塑料壳低温精塑模具出模机构，将外层塑料壳及内层塑料壳出模；

（2）将外层塑料壳的凹面和内层塑料壳的凸面对应叠合在一起，用热熔焊将外层塑料壳边缘和内层塑料壳边缘连接固定在一起，制成具有空腔的复合塑料船艇体，连接在一起的外层塑料壳边缘和内层塑料壳边缘形成船舷边缘；

（3）通过内层塑料壳预留的工艺孔，向复合塑料船艇体的空腔内装入发泡塑料颗粒或注入发泡树脂和发包剂形成发泡塑料层，然后采用丝堵或焊堵方法封堵工艺孔，制造出最终的复合塑料船艇体；

复合塑料船艇体分段制备方法：

（1）将复合塑料船艇体的外层塑料壳及内层塑料壳，沿船艇体长度方向分成两段或两段以上的段体，各段体之间有接头；用挤出塑料熔体毛坯转移模压成型工艺，通过塑料挤出机将产生的塑料熔体先按所要制作的复合塑料船艇体的外层塑料壳段体材料质量及内层塑料壳段体材料质量，分别定量挤入带控温的外层塑料壳段体高温熔体毛坯模具中及内层塑料壳段体高温熔体毛坯模具中，形成致密无气孔的外层塑料壳段体熔体毛坯及内层塑料壳段体熔体毛坯，然后开启外层塑料壳段体高温熔体毛坯模具及内层塑料壳段体高温熔体毛坯模具，取出外层塑料壳段体毛坯及内层塑料壳段体熔体毛坯；用机械手或传送机构或人工等搬运工装，将外层塑料壳段体熔体毛坯及内层塑料壳段体熔体毛坯，分别送入带控温的外层塑料壳段体低温精塑模具及内层塑料壳段体低温精塑模具中，启动压力设备合模机构，进行精密模压外层塑料壳段体及内层塑料壳段体，冷却定型后，开启外层塑料壳段体低温精塑模具及内层塑料壳段体低温精塑模具出模机构，将外层塑料壳段体及内层塑料壳段体出模；

（2）按照复合塑料船艇体的外层塑料壳段体的连接顺序及内层塑料壳段体的连接顺序，将各段体之间的接头对接组合固定，连接成为外层塑料壳整体及内层塑料壳整体；

（3）将外层塑料壳的凹面和内层塑料壳的凸面对应叠合在一起，用热熔焊将外层塑料壳边缘和内层塑料壳边缘连接固定在一起，制成具有空腔的复合塑料船艇体，连接在一起的外层塑料壳边缘和内层塑料壳边缘形成船舷边缘；

（4）通过内层塑料壳预留的工艺孔，向复合塑料船艇体的空腔内装入发泡塑料颗粒或注入发泡树脂和发包剂形成发泡塑料层，然后采用丝堵或焊堵方法封堵工艺孔，制造出最终的复合塑料船艇体。

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