CN102936765B - 一种废旧服装中混纺纤维分离方法 - Google Patents

一种废旧服装中混纺纤维分离方法 Download PDF

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Abstract

本发明公布了一种废旧服装中混纺纤维分离方法，属于混纺纤维分离方法技术领域。将回收的废旧服装清洗干净，去除固体及无机物杂质，晾干后，经开松机充分分离，得到棉絮状纤维，再经梳理机梳理，分离纤维为单纤维状态，并铺成薄网状；配制密度呈梯度渐变的分离剂，将前述薄网状的纤维置于该分离剂中，静置一段时间，获得处于不同高度、分离开来的纤维，不同密度的纤维对应在不同的高度位置；将分离开来的纤维自上而下取出，即可达到分离效果。本发明技术方案的混纺纤维分离方法操作步骤简单，不同纤维分离程度高，为废弃服装的纤维分类回收利用提供保证，分离的纤维可再次应用于服装等面料加工中。

Description

一种废旧服装中混纺纤维分离方法
技术领域
本发明涉及混纺纤维分离方法，特别针对一种含多纤维废旧服装中混纺纤维分离方法。
背景技术
随着人类对纺织品的消费量不断增长，使得纺织品纤维被大幅消耗，产生大量纤维废弃物，目前没有有效的方法处理这些废旧纺织品，导致被废弃的纺织品数量呈现出大幅增长的趋势。而未处理回收的废旧纺织品与其它垃圾一起被胡乱丢弃和堆积，带来严重的环境污染；同时，目前石油及土地资源日益紧缺，又带来纺织原料资源的紧缺，因此，循环利用纺织品纤维的任务迫在眉睫。
目前就服装面料纤维种类而言，过去大多面料都是单一纤维，相对纤维分类回收比较容易，但是随着人类对服装舒适性要求的提高，越来越多的服装面料由过去的单一原料转化成多种纤维共存的混合纤维面料，这导致面料纤维分类使用难度加大，重新利用困难。
发明内容
本发明主要设计一种含多纤维的废旧服装中混纺纤维分离方法，操作步骤简单，不同纤维分离程度高，为废弃服装的纤维分类回收利用提供保证。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种废旧服装中混纺纤维分离方法，包括如下步骤：
（1）将回收的废旧服装清洗干净，去除固体及无机物杂质，晾干；
（2）将步骤（1）处理后的服装经开松机充分分离，得到棉絮状纤维，再经梳理机梳理，分离纤维为单纤维状态，并铺成薄网状；
（3）配制密度呈梯度渐变的分离剂，将步骤（2）中薄网状的纤维置于该分离剂中，静置一段时间，获得处于不同高度、分离开来的的纤维，不同密度的纤维对应在不同的高度位置。
（4）将分离开来的纤维自上而下取出，即可达到分离效果。
为实现更好的使用效果，进一步的设置如下：
所述的步骤（1）中，清洗采用水，然后再用石油醚做进一步的清洗，常规服装水洗涤即可，如水洗涤后服装上仍含有染料、颜料、浆料、涂层等物质，可通过石油醚进一步清洗，去除这些无机物。
石油醚清洗后服装要放置10-20天，以利于石油醚充分挥发。
所述的步骤（3）中，密度呈梯度渐变的分离剂为CCl4溶液与二甲苯（C8H10）的混合液，先加入CCl4溶液，再加入相应体积的二甲苯（C8H10）溶液，静置获得稳定的溶液，其中，CCl4溶液与二甲苯（C8H10）体积比为1：1-2，优选为1:1，待静止24小时后，得到密度逐渐增大的溶液，溶液最上层密度ρ1=0.843g/cm3，最底层密度为ρ2=1.596 g/cm3，中间随着液体深度加大，密度呈线性递增趋势。
步骤（3）是在分离缸内进行的，该分离缸为带有刻度的玻璃容器。
所述的分离缸为圆形或方形。优选为圆形，其内径为1-2m。
步骤（4）中取出的纤维可进行二次分离，二次分离在二次分离容器中进行，二次分离容器的内径比分离缸的内径大0.5-1m，分离剂与步骤（3）相同。如纤维密度接近，或者纤维量较多，肉眼观测各纤维无分层，可选择直径较大的容器，以利于纤维更好分散，直至肉眼可观测纤维存在分离层，以达到将各纤维彻底分离的目的。
步骤（4）获得的纤维分别通过高压灭菌器除菌，漂白工艺处理后，可直接用作纺纱或非织造布材料；也可将获得的纤维经过造粒、熔融后重新纺丝，加工成新纤维。
步骤（1）中经过清洗干净的服装再经过步骤（2）中三辊全自动开松机（一般刺辊直径为730mm）充分分离后，得到棉絮状纤维，经过梳理机梳理，分离纤维成单纤维状态，并铺成薄网状态以利于后续步骤（3）的分离。
其中的分离缸可选为内直径为1-2m，高度为1.5m，带有长度刻度的圆柱形玻璃容器，其中的分离剂配制方法为：在分离缸内先注入一定体积的CCl4溶液，再注入等体积的二甲苯（C8H10）溶液，静置24-48小时后，即可得到密度逐渐增大的溶液，溶液最上层密度ρ1=0.843g/cm3，最底层密度为ρ2=1.596 g/cm3，而中间溶液的密度自下而上呈线性递增。将分离后的纤维投入容器中，并静止放置24小时，得到最终液面高度为Hm，由于各纤维密度不同（如表1），各纤维会在容器不同位置分层，如纤维密度为ρ0，某纤维距离容器底部高度H0，则有：
或者，
由于不同密度纤维，会分布于位于容器不同高度，因此，可通过分离缸上的刻度分辨相应高度的纤维种类；如纤维密度接近，或者纤维量较多，肉眼无法观测到各纤维的分层时，可选择直径较大的容器，以利于纤维更好分散，直至肉眼可观测纤维存在分离层，以达到将各纤维彻底分离的目的。
将位于不同高度位置的纤维分别用筛网取出，可达到实现纤维分离目的。
分离后的纤维分别通过高压灭菌器除菌，漂白工艺处理后可直接纺纱或作为非织造布材料；部分合成纤维如涤纶等可熔融的纤维经过造粒、熔融后可重新纺丝，加工成新纤维。
采用本发明技术方案，可以将废旧服装中的纤维分离出来，加以二次回收和利用，这样不仅使资源得到充分的利用，减少无法重复利用的废旧衣料对环境的污染；同时，本发明技术方案获得的纤维可满足衣料的安全和力学性能等方面的应用，也减少纺纱、成衣工序的加工步骤，有利于产业链的循环运作。
本发明中，常规的开松机和梳理机就可实现将服装、面料开松，使之成为可按照本发明技术方案进行分离的棉絮状纤维。
表1. 常规纤维密度表
具体实施方式
实施例1
本实施例处理的废旧服装为只含有涤/棉混合纤维、没有经过染色处理的。
前处理（步骤（1）和（2））：把待处理的废旧服装清洗干净，去除固体及其他杂质后晾干，再经过三辊全自动开松机（刺辊直径730mm）充分分离，得到棉絮状纤维，后经过梳理机梳理，分离纤维成单纤维状态，并铺成薄网状态。
分离（步骤（3））：将薄网状的上述涤/棉混合纤维浸入分离缸的分离液内，浸泡静置24小时，测得最后溶液高度Hm为1.4m，棉距离分离缸底部高度H01为：
涤纶距离分离缸底部高度H02为：
即：棉纤维堆积位置中心线距离分离缸底部H01约为0.104m位置，涤纶纤维堆积位置中心线距离分离缸底部H02约为0.402m位置，因此可以分离开来，先将上层的涤纶纤维用筛网捞取出来，再将下层的棉纤维捞取出来，分别处置即可达到分离的目的。
其中的分离缸可选为带有长度刻度的圆柱形玻璃容器，内直径为1m，高度为1m，分离剂配制方法为：在分离缸内先注入0.5m的CCl4溶液，再注入0.5m的二甲苯（C8H10）溶液，静置24小时后，即可得到密度逐渐增大的溶液，溶液最上层密度ρ1=0.843g/cm3，最底层密度为ρ2=1.596 g/cm3，而中间溶液的密度自下而上呈线性递增。
后处理：将分离后的纤维分别通过高压灭菌器除菌，漂白工艺处理后可直接应用于纺纱或作为非织造布材料；其中的合成纤维如本实施例的涤纶纤维，可经过造粒、熔融后重新纺丝，加工成新纤维。
采用本发明技术方案，可以将废旧服装中可用的纤维加以二次回收和利用，这样不仅使资源得到充分的利用，减少无法重复利用的废旧衣料对环境的污染；同时，在保证衣料的安全使用前提下，可以减少纺纱、成衣工序的加工步骤，有利于产业的循环利用。
实施例2
本实施例中，待处理的服装或面料为丙纶/棉/羊毛混合纤维制成的，有染色。
前处理（步骤（1）和（2））：把待处理的废旧服装清洗干净，去除固体及其他杂质后，再置于石油醚做进一步的清洗，去除染料、颜料、浆料、涂层等无机物，然后放置15天，待石油醚充分挥发并晾干后，再经过三辊全自动开松机（刺辊直径730mm）充分分离，得到棉絮状纤维，后经过梳理机梳理，分离纤维成单纤维状态，并铺成薄网状态。
分离阶段中：将前处理后的薄网状纤维浸入分离缸的分离液内，浸泡静置48小时后，测得最后溶液高度Hm为1.45m，棉距离分离缸底部高度H01为：
羊毛距离分离缸底部高度H02为：
丙纶距离分离缸底部高度H03为：
即：棉纤维堆积位置中心线距离分离缸底部H01约为0.108m位置，羊毛纤维堆积位置中心线距离分离缸底部H02约0.531m位置，丙纶纤维堆积位置中心线距离分离缸底部H03约1.321m位置,因此可以分离开来，先将上层的涤纶纤维用筛网捞取出来，再将下层的棉纤维捞取出来，分别处置即可达到分离的目的。
其中的分离缸可选为带有长度刻度的圆柱形玻璃容器，内直径为1m，高度为2m，分离剂配制方法为：在分离缸内先注入0.5m的CCl4溶液，再注入0.5m的二甲苯（C8H10）溶液，静置24小时后，即可得到密度逐渐增大的溶液，溶液最上层密度ρ1=0.843g/cm3，最底层密度为ρ2=1.596 g/cm3，而中间溶液的密度自下而上呈线性递增。
后处理：将分离后的纤维分别通过高压灭菌器除菌，漂白工艺处理后可直接应用于纺纱或作为非织造布材料。
采用本发明技术方案，可以将废旧服装中可用的纤维加以二次回收和利用，这样不仅使资源得到充分的利用，减少无法重复利用的废旧衣料对环境的污染；同时，在保证衣料的安全使用前提下，可以减少纺纱、成衣工序的加工步骤，有利于产业的循环利用。
实施例3
本实施例中，待处理的服装或面料为涤纶/蚕丝/羊毛混合纤维制成的，有染色。
前处理（步骤（1）和（2））：把待处理的废旧服装清洗干净，去除固体及其他杂质后，再置于石油醚做进一步的清洗，去除染料、颜料、浆料、涂层等无机物，然后放置10天，待石油醚充分挥发并晾干后，再经过三辊全自动开松机（刺辊直径730mm）充分分离，得到棉絮状纤维，后经过梳理机梳理，分离纤维成单纤维状态，并铺成薄网状态；
分离阶段中：将前处理后的薄网状纤维浸入分离缸的分离液内，浸泡静置48小时后进行测量，其中的分离缸选择的是带有长度刻度的圆柱形玻璃容器，内直径为1m，高度为2m。测得最后溶液高度Hm为1.55m，涤纶距离分离缸底部高度H011为：
羊毛距离分离缸底部高度H021为：
蚕丝距离分离缸底部高度H031为：
即：涤纶纤维堆积位置中心线距离分离缸底部H01约为0.445m位置，羊毛纤维堆积位置中心线距离分离缸底部H02约0.568m位置，蚕丝堆积位置中心线距离分离缸底部H03约0.486m位置,最上层为羊毛，其高度与蚕丝有一定的距离，可直接捞取出来即可，但蚕丝与涤纶的相对位置较接近，因此需要进行二次分离。
将捞取出来的蚕丝和涤纶进行二次分离：将混在一起的蚕丝和涤纶置于二次分离容器中，浸泡静置48小时后进行测量，其中二次分离容器的内径为2m，便于纤维铺展，达到分层目的。
其中，分离缸和二次分离容器可为带有长度刻度的圆柱形玻璃容器，采用的分离剂配制方法均为：在分离缸内先注入一定体积的CCl4溶液，再注入与CCl4溶液相同体积的二甲苯（C8H10）溶液，静置24小时后，即可得到密度逐渐增大的溶液，溶液最上层密度ρ1=0.843g/cm3，最底层密度为ρ2=1.596 g/cm3，而中间溶液的密度自下而上呈线性递增。
后处理：将分离后的纤维分别通过高压灭菌器除菌，漂白工艺处理后可直接应用于纺纱或作为非织造布材料。
采用本发明技术方案，可以将废旧服装中可用的纤维加以二次回收和利用，这样不仅使资源得到充分的利用，减少无法重复利用的废旧衣料对环境的污染；同时，在保证衣料的安全使用前提下，可以减少纺纱、成衣工序的加工步骤，有利于产业的循环利用。

Claims (1)

1.一种废旧服装中混纺纤维的分离方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）将回收的废旧服装清洗，清洗采用水，然后再用石油醚做进一步的清洗，经石油醚清洗后，去除固体及无机物杂质，服装放置8-20天晾干；
（2）将步骤（1）处理后的服装经开松机充分分离，得到棉絮状纤维，再经梳理机梳理，分离纤维为单纤维状态，并铺成薄网状；
（3）配制密度呈梯度渐变的分离剂，该分离剂为CCl4溶液与二甲苯的混合液，其配制方法为，先加入CCl4溶液，再加入相同体积的二甲苯溶液，静置获得最上层密度ρ1=0.843g/cm3、最底层密度为ρ2=1.596 g/cm3、中间溶液的密度自下而上呈线性递增的稳定溶液，将步骤（2）中薄网状的纤维置于该分离剂中，静置一段时间，获得处于不同高度、分离开来的的纤维，不同密度的纤维对应在不同的高度位置，分离过程是在圆柱形分离缸内进行的，该分离缸为内径为1-2m、高度为1.5m、带有刻度的玻璃容器；
（4）将分离开来的纤维自上而下取出，即可达到分离效果，取出的纤维进行二次分离，二次分离在二次分离容器中进行，二次分离容器的内径比分离缸的内径大0.5-1m，分离剂与步骤（3）相同；
分离获得的纤维需要通过高压灭菌，漂白工艺处理后，才可直接用作纺纱或非织造布材料；而其中可熔融的合成纤维经造粒、熔融后重新纺丝，加工成新纤维。
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