CN102920078A - 一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料 - Google Patents
一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102920078A CN102920078A CN2012104514876A CN201210451487A CN102920078A CN 102920078 A CN102920078 A CN 102920078A CN 2012104514876 A CN2012104514876 A CN 2012104514876A CN 201210451487 A CN201210451487 A CN 201210451487A CN 102920078 A CN102920078 A CN 102920078A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- biomass polyester
- polar fleece
- full biomass
- high density
- face fabric
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Polyesters Or Polycarbonates (AREA)
Abstract
本发明涉及一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料，包括摇粒绒，高密度全生物质聚酯仿棉面料以及粘合剂，其中粘合剂将摇粒绒粘结在高密度全生物质仿棉面料的反面；所述摇粒绒为单面摇粒绒，且摇粒绒的非摇粒面粘结在高密度全生物质仿棉面料的反面。本发明利用现有的设备即可进行规模化生产，扩大了经济效益以及社会效益；利用生物基纤维制备的纱线，与人体的相容性更加好，符合健康环保的要求。
Description
技术领域
本发明涉及生物质聚酯纤维技术领域，具体地说，是一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料。
背景技术
随着全球经济的发展，石油的需求日益增长，而石油资源日益递减，石油供需矛盾日益加剧，争夺石油的战争愈演愈烈。全球都在为利用地球上取之不尽用之不竭的生物资源努力研究、探索。利用可再生的生物质资源，发展生物基化工产业，替代石油化工产品，是解决资源和能源危机的必由之路，是可持续发展的重要途径。因此，开发可以减少或者替代石油的原材料是一个非常重要的研究方向。
聚酯涤纶纤维本身具有优异的性能和低廉的价格，是我国三大合成纤维中最具代表性、产量最大的纤维品种，而其主要原料乙二醇基本来源于石油工业产品，因此，从行业可持续发展的角度，必需寻找能替代石油基乙二醇的新材料和新工艺，使聚酯行业能有效规避石化原料持续上涨的价格风险。
聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）在包装材料、薄膜、工程塑料、服装等领域都有非常广泛的应用，由于生产PET的原料都来源于石油的加工品，不仅带来环境问题，而且随着石油价格的上涨，我国化纤行业的压力越来越大。因此，开发一种代替石油的生物质原材料显得至关重要。由于生物基2,5-呋喃二酸可以通过玉米秸秆等生物质发酵后催化裂解反应制得，且生物基2,5-呋喃二酸的化学结构与对苯二甲酸的结构非常相似，因此可以将生物基2,5-呋喃二酸代替对苯二甲酸来进行聚合反应。此外，杜邦公司通过对玉米进行发酵，经过生物和化工过程，制得1,3-丙二醇，开发出了含有约36wt%来源于生物质的聚对苯二甲酸丙二醇酯（PTT），并成功的运用到服装、薄膜、工程塑料等领域。
乙二醇是合成PET的重要原料，目前工业上多采用环氧乙烷直接水合法或乙烯合成法来生产。生产成本高，并且消耗大量的原材料和能源，生成很多的副产物。我国是农业大国，有丰富的生物资源。将农作物秸秆、谷壳、玉米芯等植物残体等可再生资源中的大分子多糖用化学降解或生物降解的方法转化为可发酵糖、发酵有机酸和生物多元醇等衍生物。完全以这些发酵产物为原料单体，合成的生物质高分子材料，可以最大限度地节约更多的石油资源，促进循环经济的发展。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料，包括摇粒绒，高密度全生物质聚酯仿棉面料以及粘合剂，其中粘合剂将摇粒绒粘结在高密度全生物质仿棉面料的反面。
所述摇粒绒为单面摇粒绒，且摇粒绒的非摇粒面粘结在高密度全生物质仿棉面料的反面。
所述的摇粒绒贴合胶水NEL-2010，为水基单组份改性聚丙烯酸酯粘接剂。具有环保、使用方便、初粘好、综合性能好、广泛的实用性等特点。适用于布料与海绵贴合，海绵与海绵贴合。贴合机辊涂或刮涂均可。
一种高密度全生物质聚酯仿棉面料，由经纱和纬纱交织编织而成；
所述的高密度为每平方英寸内的针数为36～40针；
所述的经纱和纬纱为含有全生物质聚酯的纱线；
一种含有全生物质聚酯的纱线，其原料组分为：
水溶性聚酯纤维 1～5%
全生物质聚酯纤维 余量
所述的全生物质聚酯纤维的重量百分比优选为97%。
一种含有全生物质聚酯的纱线，由水溶性聚酯纤维和全生物质聚酯纤维混合纺制而成。
一种含有全生物质聚酯的纱线在服装中的应用。
一种全生物质聚酯纤维的制备方法，其特征在于，将生物质聚酯切片进行熔融纺丝，得到生物质聚酯纤维。其中，纺丝工艺为：其中纺丝温度为270～300℃，纺丝速度为800～1500m/min，拉伸温度为60～80℃，预拉伸倍率为1.02～1.10，一道拉伸倍率为2.80～3.20，二道拉伸倍率为1.05～1.15。
一种全生物质聚酯切片的制备方法，其具体步骤为：
（1）将生物基乙二醇以及生物基1,3-丙二醇按照1:0.1～10的质量比配置成生物基混合多元醇；
（2）将生物基2,5-呋喃二酸与生物基混合多元醇按照1:1.05～1.5的质量比配制成浆料；
（3）将配置好的浆料加入酯化反应釜进行酯化反应；
（4）最后将酯化反应的混合物进行缩聚反应，经过缩聚反应制得生物质聚酯；再进行切片，即可得到全生物质聚酯切片。
作为优选的技术方案：
其中，在本发明中使用的生物基乙二醇的成分为乙二醇、1,2-丙二醇、1,2-丁二醇、戊二醇、山梨醇，其中：1,2-丙二醇质量分数为0.4～5%，1,2-丁二醇的质量分数为0.2～2%，戊二醇的质量分数为0.1～2%，山梨醇的质量分数为0.1～1%，乙二醇为余量。
所述的缩聚反应的温度保持在260～290℃；所述的缩聚反应持续2～6h。
所述的酯化反应加入钛系催化剂和/或锑系催化剂，加入量为120～550ppm，基数为所述生物基2,5-呋喃二酸的质量。
所述的钛系催化剂为二氧化钛、钛酸四丁酯等；
所述的锑系催化剂为三氧化二锑、醋酸锑和乙二醇锑等。
所述的酯化反应还加入所述生物基2,5-呋喃二酸0.001～0.02wt%的热稳定剂和所述生物基2,5-呋喃二酸0.001～0.03wt%的抗氧化剂。
抗氧化剂为抗氧化剂1010、抗氧化剂168或抗氧化剂616其中之一或其混合物；所述的热稳定剂为磷酸三甲酯、烷基磷酸二酯、三（壬苯基）亚磷酸酯等其中之一或其混合物。
与现有技术相比，本发明的积极效果是：
（1）本发明的生物基聚酯原材料生物基乙二醇以及生物基1,3-丙二醇由生物发酵、提纯制得，代替了传统的石油基乙二醇，有利于环境保护和可持续发展；
（2）本发明的生物基聚酯原料生物基乙二醇含有一定量的生物基1,3-丙二醇，1,3-丙二醇中含有1个亚甲基，1,3-丙二醇的存在增加了聚酯大分子链段的柔顺性，降低聚酯的熔点，提高了聚酯的亲水性。
（3）本发明利用现有的设备即可进行规模化生产，扩大了经济效益以及社会效益。
（4）本发明利用生物基纤维制备的纱线，与人体的相容性更加好，符合健康环保的要求。
具体实施方式
以下提供本发明一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料具体实施方式。
实施例1
一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料，包括摇粒绒，高密度全生物质聚酯仿棉面料以及粘合剂，其中粘合剂将摇粒绒粘结在高密度全生物质仿棉面料的反面。
所述摇粒绒为单面摇粒绒，且摇粒绒的非摇粒面粘结在高密度全生物质仿棉面料的反面。
所述的摇粒绒贴合胶水NEL-2010，为水基单组份改性聚丙烯酸酯粘接剂。具有环保、使用方便、初粘好、综合性能好、广泛的实用性等特点。适用于布料与海绵贴合，海绵与海绵贴合。贴合机辊涂或刮涂均可。
一种高密度全生物质聚酯仿棉面料，由经纱和纬纱交织编织而成；
所述的高密度为每平方英寸内的针数为36~40针；
所述的经纱和纬纱为含有全生物质聚酯的纱线；
一种含有全生物质聚酯的纱线，其原料组分为：
水溶性聚酯纤维 1%
全生物质聚酯纤维 99%
一种含有全生物质聚酯的纱线，由水溶性聚酯纤维和全生物质聚酯纤维混合纺制而成。
一种全生物质聚酯纤维的制备方法，其特征在于，将全生物质聚酯切片进行熔融纺丝，得到全生物质聚酯纤维。其中，纺丝工艺为：其中纺丝温度为270～300℃，纺丝速度为800～1500m/min，拉伸温度为60～80℃，预拉伸倍率为1.02～1.10，一道拉伸倍率为2.80～3.20，二道拉伸倍率为1.05～1.15。
一种全生物质聚酯切片的制备方法，其具体步骤为：
（1）将生物基乙二醇以及生物基1,3-丙二醇按照1:0.1的质量比配置成生物基混合多元醇；
（2）将生物基2,5-呋喃二酸与生物基混合多元醇按照1:1.05的质量比配制成浆料；
（3）将配置好的浆料加入酯化反应釜进行酯化反应；
（4）最后将酯化反应的混合物进行缩聚反应，经过缩聚反应制得生物质聚酯；再进行切片，即可得到全生物质聚酯切片。
作为优选的技术方案：
其中，在本发明中使用的生物基乙二醇的成分为乙二醇、1,2-丙二醇、1,2-丁二醇、戊二醇、山梨醇，其中：1,2-丙二醇质量分数为0.4～5%，1,2-丁二醇的质量分数为0.2～2%，戊二醇的质量分数为0.1～2%，山梨醇的质量分数为0.1～1%，乙二醇为余量。
所述的缩聚反应的温度保持在260～290℃；所述的缩聚反应持续2～6h。
所述的酯化反应加入钛系催化剂和/或锑系催化剂，加入量为120～550ppm，基数为所述生物基2,5-呋喃二酸的质量。
所述的钛系催化剂为二氧化钛、钛酸四丁酯等；
所述的锑系催化剂为三氧化二锑、醋酸锑和乙二醇锑等。
所述的酯化反应还加入所述生物基2,5-呋喃二酸0.001～0.02wt%的热稳定剂和所述生物基2,5-呋喃二酸0.001～0.03wt%的抗氧化剂。
抗氧化剂为抗氧化剂1010、抗氧化剂168或抗氧化剂616其中之一或其混合物；所述的热稳定剂为磷酸三甲酯、烷基磷酸二酯、三（壬苯基）亚磷酸酯等其中之一或其混合物。
实施例2
一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料，包括摇粒绒，高密度全生物质聚酯仿棉面料以及粘合剂，其中粘合剂将摇粒绒粘结在高密度全生物质仿棉面料的反面。
所述摇粒绒为单面摇粒绒，且摇粒绒的非摇粒面粘结在高密度全生物质仿棉面料的反面。
所述的摇粒绒贴合胶水NEL-2010，为水基单组份改性聚丙烯酸酯粘接剂。具有环保、使用方便、初粘好、综合性能好、广泛的实用性等特点。适用于布料与海绵贴合，海绵与海绵贴合。贴合机辊涂或刮涂均可。
一种高密度全生物质聚酯仿棉面料，由经纱和纬纱交织编织而成；
所述的高密度为每平方英寸内的针数为36~40针；
所述的经纱和纬纱为含有全生物质聚酯的纱线；
一种含有全生物质聚酯的纱线，其原料组分为：
水溶性聚酯纤维 3%
全生物质聚酯纤维 97%
一种含有全生物质聚酯的纱线，由水溶性聚酯纤维和全生物质聚酯纤维混合纺制而成。
一种全生物质聚酯纤维的制备方法，其特征在于，将全生物质聚酯切片进行熔融纺丝，得到全生物质聚酯纤维。其中，纺丝工艺为：其中纺丝温度为270～300℃，纺丝速度为800～1500m/min，拉伸温度为60～80℃，预拉伸倍率为1.02～1.10，一道拉伸倍率为2.80～3.20，二道拉伸倍率为1.05～1.15。
一种全生物质聚酯切片的制备方法，其具体步骤为：
（1）将生物基乙二醇以及生物基1,3-丙二醇按照1:5的质量比配置成生物基混合多元醇；
（2）将生物基2,5-呋喃二酸与生物基混合多元醇按照1:1.25的质量比配制成浆料；
（3）将配置好的浆料加入酯化反应釜进行酯化反应；
（4）最后将酯化反应的混合物进行缩聚反应，经过缩聚反应制得生物质聚酯；再进行切片，即可得到全生物质聚酯切片。
作为优选的技术方案：
其中，在本发明中使用的生物基乙二醇的成分为乙二醇、1,2-丙二醇、1,2-丁二醇、戊二醇、山梨醇，其中：1,2-丙二醇质量分数为0.4～5%，1,2-丁二醇的质量分数为0.2～2%，戊二醇的质量分数为0.1～2%，山梨醇的质量分数为0.1～1%，乙二醇为余量。
所述的缩聚反应的温度保持在260～290℃；所述的缩聚反应持续2～6h。
所述的酯化反应加入钛系催化剂和/或锑系催化剂，加入量为120～550ppm，基数为所述生物基2,5-呋喃二酸的质量。
所述的钛系催化剂为二氧化钛、钛酸四丁酯等；
所述的锑系催化剂为三氧化二锑、醋酸锑和乙二醇锑等。
所述的酯化反应还加入所述生物基2,5-呋喃二酸0.001～0.02wt%的热稳定剂和所述生物基2,5-呋喃二酸0.001～0.03wt%的抗氧化剂。
抗氧化剂为抗氧化剂1010、抗氧化剂168或抗氧化剂616其中之一或其混合物；所述的热稳定剂为磷酸三甲酯、烷基磷酸二酯、三（壬苯基）亚磷酸酯等其中之一或其混合物。
实施例3
一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料，包括摇粒绒，高密度全生物质聚酯仿棉面料以及粘合剂，其中粘合剂将摇粒绒粘结在高密度全生物质仿棉面料的反面。
所述摇粒绒为单面摇粒绒，且摇粒绒的非摇粒面粘结在高密度全生物质仿棉面料的反面。
所述的摇粒绒贴合胶水NEL-2010，为水基单组份改性聚丙烯酸酯粘接剂。具有环保、使用方便、初粘好、综合性能好、广泛的实用性等特点。适用于布料与海绵贴合，海绵与海绵贴合。贴合机辊涂或刮涂均可。
一种高密度全生物质聚酯仿棉面料，由经纱和纬纱交织编织而成；
所述的高密度为每平方英寸内的针数为36~40针；
所述的经纱和纬纱为含有全生物质聚酯的纱线；
一种含有全生物质聚酯的纱线，其原料组分为：
水溶性聚酯纤维 5%
全生物质聚酯纤维 95%
一种含有全生物质聚酯的纱线，由水溶性聚酯纤维和全生物质聚酯纤维混合纺制而成。
一种全生物质聚酯纤维的制备方法，其特征在于，将生物质聚酯切片进行熔融纺丝，得到全生物质聚酯纤维。其中，纺丝工艺为：其中纺丝温度为270～300℃，纺丝速度为800～1500m/min，拉伸温度为60～80℃，预拉伸倍率为1.02～1.10，一道拉伸倍率为2.80～3.20，二道拉伸倍率为1.05～1.15。
一种全生物质聚酯切片的制备方法，其具体步骤为：
（1）将生物基乙二醇以及生物基1,3-丙二醇按照1: 10的质量比配置成生物基混合多元醇；
（2）将生物基2,5-呋喃二酸与生物基混合多元醇按照1: 1.5的质量比配制成浆料；
（3）将配置好的浆料加入酯化反应釜进行酯化反应；
（4）最后将酯化反应的混合物进行缩聚反应，经过缩聚反应制得生物质聚酯；再进行切片，即可得到全生物质聚酯切片。
作为优选的技术方案：
其中，在本发明中使用的生物基乙二醇的成分为乙二醇、1,2-丙二醇、1,2-丁二醇、戊二醇、山梨醇，其中：1,2-丙二醇质量分数为0.4～5%，1,2-丁二醇的质量分数为0.2～2%，戊二醇的质量分数为0.1～2%，山梨醇的质量分数为0.1～1%，乙二醇为余量。
所述的缩聚反应的温度保持在260～290℃；所述的缩聚反应持续2～6h。
所述的酯化反应加入钛系催化剂和/或锑系催化剂，加入量为120～550ppm，基数为所述生物基2,5-呋喃二酸的质量。
所述的钛系催化剂为二氧化钛、钛酸四丁酯等；
所述的锑系催化剂为三氧化二锑、醋酸锑和乙二醇锑等。
所述的酯化反应还加入所述生物基2,5-呋喃二酸0.001～0.02wt%的热稳定剂和所述生物基2,5-呋喃二酸0.001～0.03wt%的抗氧化剂。
抗氧化剂为抗氧化剂1010、抗氧化剂168或抗氧化剂616其中之一或其混合物；所述的热稳定剂为磷酸三甲酯、烷基磷酸二酯、三（壬苯基）亚磷酸酯等其中之一或其混合物。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围内。
Claims (9)
1.一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料，其特征在于，包括摇粒绒，高密度全生物质聚酯仿棉面料以及粘合剂，其中粘合剂将摇粒绒粘结在高密度全生物质仿棉面料的反面。
2.如权利要求1所述的一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料，其特征在于，所述摇粒绒为单面摇粒绒，且摇粒绒的非摇粒面粘结在高密度全生物质仿棉面料的反面。
3.如权利要求1所述的一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料，其特征在于，所述的粘合剂为摇粒绒贴合胶水，为水基单组份改性聚丙烯酸酯粘接剂。
4.如权利要求1所述的一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料，其特征在于，所述高密度全生物质聚酯仿棉面料的原料为含有全生物质聚酯的纱线。
5.如权利要求4所述的一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料，其特征在于，所述的含有全生物质聚酯的纱线，其原料组分为：
水溶性聚酯纤维 1～5%
全生物质聚酯纤维 余量。
6.一种实现权利要求1所述的一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料的制备方法，其特征在于，所述的全生物质聚酯纤维的制备方法为：将生物质聚酯切片进行熔融纺丝，得到生物质聚酯纤维；其中，纺丝工艺为：其中纺丝温度为270～300℃，纺丝速度为800～1500m/min，拉伸温度为60～80℃，预拉伸倍率为1.02～1.10，一道拉伸倍率为2.80～3.20，二道拉伸倍率为1.05～1.15；所述的全生物质聚酯切片的制备方法，其具体步骤为：
（1）将生物基乙二醇以及生物基1,3-丙二醇按照1:0.1～10的质量比配置成生物基混合多元醇；
（2）将生物基2,5-呋喃二酸与生物基混合多元醇按照1:1.05～1.5的质量比配制成浆料；
（3）将配置好的浆料加入酯化反应釜进行酯化反应；
（4）最后将酯化反应的混合物进行缩聚反应，经过缩聚反应制得生物质聚酯；再进行切片，即可得到全生物质聚酯切片。
7.如权利要求6所述的一种实现权利要求1所述的一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料的制备方法，其特征在于，其中，在本发明中使用的生物基乙二醇的成分为乙二醇、1,2-丙二醇、1,2-丁二醇、戊二醇、山梨醇，其中：1,2-丙二醇质量分数为0.4～5%，1,2-丁二醇的质量分数为0.2～2%，戊二醇的质量分数为0.1～2%，山梨醇的质量分数为0.1～1%，乙二醇为余量。
8.如权利要求6所述的一种实现权利要求1所述的一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料的制备方法，其特征在于，所述的缩聚反应的温度保持在260～290℃；所述的缩聚反应持续2～6h。
9.如权利要求6所述的一种实现权利要求1所述的一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料的制备方法，其特征在于，所述的酯化反应加入钛系催化剂和/或锑系催化剂，加入量为120～550ppm，基数为所述生物基2,5-呋喃二酸的质量。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2012104514876A CN102920078A (zh) | 2012-11-13 | 2012-11-13 | 一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2012104514876A CN102920078A (zh) | 2012-11-13 | 2012-11-13 | 一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102920078A true CN102920078A (zh) | 2013-02-13 |
Family
ID=47635121
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2012104514876A Pending CN102920078A (zh) | 2012-11-13 | 2012-11-13 | 一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102920078A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103668736A (zh) * | 2013-12-02 | 2014-03-26 | 常熟市新蕾针织有限公司 | 仿棉感针织面料的制备方法 |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6041437A (en) * | 1998-06-09 | 2000-03-28 | Barker; Edward C. | Waterproof thermal insert for outdoor sports pants |
| CN1663522A (zh) * | 2005-03-22 | 2005-09-07 | 东华大学 | 具有高导湿、耐用涤/锦复合超细纤维毛圈织物洁净布的制造方法 |
| CN1932095A (zh) * | 2006-10-12 | 2007-03-21 | 东华大学 | 一种吸湿排汗聚酯纤维 |
| CN101195929A (zh) * | 2007-12-18 | 2008-06-11 | 盛虹集团有限公司 | 一种吸湿排汗纤维生产方法 |
| CN101240459A (zh) * | 2007-02-06 | 2008-08-13 | 浙江理工大学 | 一种聚酯超细纤维绒毛、粘有该绒毛的植绒面料及其制备方法和应用 |
| CN102586940A (zh) * | 2012-03-15 | 2012-07-18 | 泉州海天材料科技股份有限公司 | 一种生物质聚酯短纤及其制备方法 |
| CN202344921U (zh) * | 2011-11-08 | 2012-07-25 | 浙江凌龙纺织有限公司 | 呢绒面料与摇粒绒的复合面料 |
-
2012
- 2012-11-13 CN CN2012104514876A patent/CN102920078A/zh active Pending
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6041437A (en) * | 1998-06-09 | 2000-03-28 | Barker; Edward C. | Waterproof thermal insert for outdoor sports pants |
| CN1663522A (zh) * | 2005-03-22 | 2005-09-07 | 东华大学 | 具有高导湿、耐用涤/锦复合超细纤维毛圈织物洁净布的制造方法 |
| CN1932095A (zh) * | 2006-10-12 | 2007-03-21 | 东华大学 | 一种吸湿排汗聚酯纤维 |
| CN101240459A (zh) * | 2007-02-06 | 2008-08-13 | 浙江理工大学 | 一种聚酯超细纤维绒毛、粘有该绒毛的植绒面料及其制备方法和应用 |
| CN101195929A (zh) * | 2007-12-18 | 2008-06-11 | 盛虹集团有限公司 | 一种吸湿排汗纤维生产方法 |
| CN202344921U (zh) * | 2011-11-08 | 2012-07-25 | 浙江凌龙纺织有限公司 | 呢绒面料与摇粒绒的复合面料 |
| CN102586940A (zh) * | 2012-03-15 | 2012-07-18 | 泉州海天材料科技股份有限公司 | 一种生物质聚酯短纤及其制备方法 |
Non-Patent Citations (4)
| Title |
|---|
| 冉华松等: "1,3丙二醇的应用与市场", 《广东化工》 * |
| 冯庆民等: ""水基胶粘剂的研究与应用进展"", 《广州化工》 * |
| 梁建武等: "生物基乙二醇制备聚酯纤维的缩聚及纺丝工艺研究", 《聚酯工业》 * |
| 蓝丹等: "聚2,5-呋喃二甲酸乙二酯的合成与表征", 《工程塑料应用》 * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103668736A (zh) * | 2013-12-02 | 2014-03-26 | 常熟市新蕾针织有限公司 | 仿棉感针织面料的制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Hussain et al. | Production of bacterial cellulose from industrial wastes: a review | |
| CN103668539B (zh) | 一种抗静电型生物质聚酯纤维及其制备方法 | |
| CN104073908B (zh) | 一种多功能超仿棉生物质聚酯短纤维的制备方法 | |
| CN102586940B (zh) | 一种生物质聚酯短纤及其制备方法 | |
| Perepelkin | Polylactide fibres: Fabrication, properties, use, prospects. A review | |
| CN102210383A (zh) | 利用马铃薯加工后的废水、废渣制备菌体蛋白饲料的方法 | |
| CN104448728A (zh) | 一种秸秆纤维复合材料的制备方法 | |
| CN102926090A (zh) | 一种仿棉感针织面料及其制备方法 | |
| CN102978256A (zh) | 一种连续生产细菌纤维素的方法 | |
| CN102912546A (zh) | 一种高密针织衬衫面料及其制备方法 | |
| CN104341535B (zh) | 一种浒苔高值化提取方法 | |
| CN102604053B (zh) | 一种生物质聚酯的制备方法 | |
| CN101525416A (zh) | 生物基聚对苯二甲酸乙二醇酯 | |
| CN103668538B (zh) | 一种抗紫外型生物质聚酯纤维及其制备方法 | |
| CN103665355B (zh) | 一种高亲水全生物基聚酯的制备方法 | |
| CN101525472B (zh) | 一种碱溶性聚酯及其制备方法 | |
| CN101525477B (zh) | 聚酯与无机硅酸盐的纳米复合材料 | |
| CN102920078A (zh) | 一种高密度全生物质聚酯仿棉面料与摇粒绒复合材料 | |
| CN107383815B (zh) | 一种竹纤维聚乳酸复合材料及制备方法 | |
| CN103668537B (zh) | 一种军用型生物质聚酯纤维及其制备方法 | |
| CN105155137A (zh) | 一种抗菌环保无缝墙纸用稻草纤维与麻纤维混合无纺布及其制备方法 | |
| CN102926092A (zh) | 一种凉感面料及其制备方法 | |
| CN103724955A (zh) | 绿色环保改性塑料 | |
| CN109401245A (zh) | 一种可降解环保材料 | |
| CN108081429A (zh) | 一种超低吸水率竹木纤维装饰板 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C12 | Rejection of a patent application after its publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20130213 |