CN102888500A - 一种热成型弹簧的热处理工艺 - Google Patents

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王玲
夏泳
杜科
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Abstract

一种热成型弹簧的热处理工艺，其特征在于：所述的热成型弹簧的热处理工艺，是针对线材直径小于15mm的弹簧，采用热成型处理，在成型之后需要热处理；退火与正火处理：球化退火和软化退火处理，硬度在≤225HBS；淬火、回火处理；淬火介质选择：合金钢使用油淬火介质，截面面积大于100平方毫米的使用水淬火；回火处理时选用带风机的回火炉，增加回火的均匀性，回火温度为450~550℃，回火之后采用水冷或油冷的快速冷却方式。本发明的优点：本发明所述的热成型弹簧的热处理工艺，操作简单，弹簧的热处理效果好，成品率高，弹簧成品的性能稳定性好，使用寿命长。

Description

一种热成型弹簧的热处理工艺
技术领域
本发明涉及弹簧的工艺，特别涉及了一种热成型弹簧的热处理工艺。
背景技术
针对线材直径小于15mm的弹簧，目前普遍存在热处理工艺复杂，参数没有相对准确的数据，弹簧性能差，塑性变形量大，使用效果差。
发明内容
本发明的目的是为了提高弹簧性能，特提供了一种热成型弹簧的热处理工艺。
本发明提供了一种热成型弹簧的热处理工艺，其特征在于：所述的热成型弹簧的热处理工艺，是针对线材直径小于15mm的弹簧，采用热成型处理，在成型之后需要热处理；退火与正火处理：球化退火和软化退火处理，硬度在≤225HBS；淬火、回火处理：淬火处理的加热温度，在Ac3+(35~55)℃；在盐浴炉中的加热系数a=0.5min/mm，空气炉中的加热系数1.2~2min/mm；空气炉加热时应防止氧化脱碳，装炉时在弹簧内径内穿入杆状吊具，且水平淬火，防止螺旋式工件变形；淬火介质选择：合金钢使用油淬火介质，截面面积大于100平方毫米的使用水淬火；回火处理时选用带风机的回火炉，增加回火的均匀性，弹簧的硬度在50~55HRC，片簧在45~50HRC；回火温度为450~550℃，回火之后采用水冷或油冷的快速冷却方式，防止回火脆性。
所述的热成型弹簧的热处理工艺中，还包括表面氮化热处理工艺，对高应力气门弹簧或其他高应力离合器弹簧为了达到可靠的疲劳寿命，采用低温气体氮化技术，氮化温度为460～490℃，气体氮化时间为8～24小时。
所述的热成型弹簧的热处理工艺中，还包括弹簧的喷丸强化工艺。
所述的弹簧的喷丸强化工艺包括组合喷丸和应力喷丸工艺；
组合喷丸：采用二次喷丸，通过采用不同直径的丸粒喷丸来实现，第一次采用较大丸粒来获得残余压应力和表面光洁度；
应力喷丸工艺：应力喷丸工艺的预应力为750～850MPa，经应力抛丸后，残余应力的峰值达到1300～1550MPa，从而得到高的抗疲劳强度。
本发明的优点：
本发明所述的热成型弹簧的热处理工艺，操作简单，弹簧的热处理效果好，成品率高，弹簧成品的性能稳定性好，使用寿命长。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供了一种热成型弹簧的热处理工艺，其特征在于：所述的热成型弹簧的热处理工艺，是针对线材直径小于15mm的弹簧，采用热成型处理，在成型之后需要热处理；退火与正火处理：球化退火和软化退火处理，硬度在≤225HBS；淬火、回火处理：淬火处理的加热温度，在Ac3+35℃；在盐浴炉中的加热系数a=0.5min/mm，空气炉中的加热系数1.2min/mm；空气炉加热时应防止氧化脱碳，装炉时在弹簧内径内穿入杆状吊具，且水平淬火，防止螺旋式工件变形；淬火介质选择：合金钢使用油淬火介质，截面面积大于100平方毫米的使用水淬火；回火处理时选用带风机的回火炉，增加回火的均匀性，弹簧的硬度在50HRC，片簧在45HRC；回火温度为480℃，回火之后采用水冷或油冷的快速冷却方式，防止回火脆性。
所述的热成型弹簧的热处理工艺中，还包括表面氮化热处理工艺，对高应力气门弹簧或其他高应力离合器弹簧为了达到可靠的疲劳寿命，采用低温气体氮化技术，氮化温度为460℃，气体氮化时间为8小时。
所述的热成型弹簧的热处理工艺中，还包括弹簧的喷丸强化工艺。
所述的弹簧的喷丸强化工艺包括组合喷丸和应力喷丸工艺；
组合喷丸：采用二次喷丸，通过采用不同直径的丸粒喷丸来实现，第一次采用较大丸粒来获得残余压应力和表面光洁度；
实施例2
本实施例提供了一种热成型弹簧的热处理工艺，其特征在于：所述的热成型弹簧的热处理工艺，是针对线材直径小于15mm的弹簧，采用热成型处理，在成型之后需要热处理；退火与正火处理：球化退火和软化退火处理，硬度在≤225HBS；淬火、回火处理：淬火处理的加热温度，在Ac3+40℃；在盐浴炉中的加热系数a=0.5min/mm，空气炉中的加热系数1.8min/mm；空气炉加热时应防止氧化脱碳，装炉时在弹簧内径内穿入杆状吊具，且水平淬火，防止螺旋式工件变形；淬火介质选择：合金钢使用油淬火介质，截面面积大于100平方毫米的使用水淬火；回火处理时选用带风机的回火炉，增加回火的均匀性，弹簧的硬度在53HRC，片簧在45HRC；回火温度为500℃，回火之后采用水冷或油冷的快速冷却方式，防止回火脆性。
所述的热成型弹簧的热处理工艺中，还包括表面氮化热处理工艺，对高应力气门弹簧或其他高应力离合器弹簧为了达到可靠的疲劳寿命，采用低温气体氮化技术，氮化温度为480℃，气体氮化时间为20小时。
所述的热成型弹簧的热处理工艺中，还包括弹簧的喷丸强化工艺。
所述的弹簧的喷丸强化工艺包括组合喷丸和应力喷丸工艺；
组合喷丸：采用二次喷丸，通过采用不同直径的丸粒喷丸来实现，第一次采用较大丸粒来获得残余压应力和表面光洁度；
实施例3
本实施例提供了一种热成型弹簧的热处理工艺，其特征在于：所述的热成型弹簧的热处理工艺，是针对线材直径小于15mm的弹簧，采用热成型处理，在成型之后需要热处理；退火与正火处理：球化退火和软化退火处理，硬度在≤225HBS；淬火、回火处理：淬火处理的加热温度，在Ac3+55℃；在盐浴炉中的加热系数a=0.5min/mm，空气炉中的加热系数2min/mm；空气炉加热时应防止氧化脱碳，装炉时在弹簧内径内穿入杆状吊具，且水平淬火，防止螺旋式工件变形；淬火介质选择：合金钢使用油淬火介质，截面面积大于100平方毫米的使用水淬火；回火处理时选用带风机的回火炉，增加回火的均匀性，弹簧的硬度在55HRC，片簧在50HRC；回火温度为550℃，回火之后采用水冷或油冷的快速冷却方式，防止回火脆性。
所述的热成型弹簧的热处理工艺中，还包括表面氮化热处理工艺，对高应力气门弹簧或其他高应力离合器弹簧为了达到可靠的疲劳寿命，采用低温气体氮化技术，氮化温度为490℃，气体氮化时间为24小时。
所述的热成型弹簧的热处理工艺中，还包括弹簧的喷丸强化工艺。
所述的弹簧的喷丸强化工艺包括组合喷丸和应力喷丸工艺；
组合喷丸：采用二次喷丸，通过采用不同直径的丸粒喷丸来实现，第一次采用较大丸粒来获得残余压应力和表面光洁度；
应力喷丸工艺：应力喷丸工艺的预应力为850MPa，经应力抛丸后，残余应力的峰值达到1550MPa，从而得到高的抗疲劳强度。

Claims (4)

1.一种热成型弹簧的热处理工艺，其特征在于：所述的热成型弹簧的热处理工艺，是针对线材直径小于15mm的弹簧，采用热成型处理，在成型之后需要热处理；退火与正火处理：球化退火和软化退火处理，硬度在≤225HBS；淬火、回火处理：淬火处理的加热温度，在Ac3+(35~55)℃；在盐浴炉中的加热系数a=0.5min/mm，空气炉中的加热系数1.2~2min/mm；空气炉加热时应防止氧化脱碳，装炉时在弹簧内径内穿入杆状吊具，且水平淬火，防止螺旋式工件变形；淬火介质选择：合金钢使用油淬火介质，截面面积大于100平方毫米的使用水淬火；回火处理时选用带风机的回火炉，增加回火的均匀性，弹簧的硬度在50~55HRC，片簧在45~50HRC；回火温度为450~550℃，回火之后采用水冷或油冷的快速冷却方式，防止回火脆性。
2.按照权利要求1所述的热成型弹簧的热处理工艺，其特征在于：所述的热成型弹簧的热处理工艺中，还包括表面氮化热处理工艺，对高应力气门弹簧或其他高应力离合器弹簧为了达到可靠的疲劳寿命，采用低温气体氮化技术，氮化温度为460～490℃，气体氮化时间为8～24小时。
3.按照权利要求1所述的热成型弹簧的热处理工艺，其特征在于：所述的热成型弹簧的热处理工艺中，还包括弹簧的喷丸强化工艺。
4.按照权利要求1所述的热成型弹簧的热处理工艺，其特征在于：所述的弹簧的喷丸强化工艺包括组合喷丸和应力喷丸工艺；
组合喷丸：采用二次喷丸，通过采用不同直径的丸粒喷丸来实现，第一次采用较大丸粒来获得残余压应力和表面光洁度；
应力喷丸工艺：应力喷丸工艺的预应力为750～850MPa，经应力抛丸后，残余应力的峰值达到1300～1550MPa，从而得到高的抗疲劳强度。
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