CN102883484A - 全封闭式发热盘及其制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全封闭式发热盘的制造工艺，包括以下步骤：1）将底盘装入模具中，再将发热管紧固在底盘上，发热管两端头向外凸起；2）将温度为1100～1550℃的生铁水注入模具中，使发热管除两向外凸起的端头外，其余部分都被生铁水覆盖；3）对发热盘施加2～3.5吨的压力进行压铸；4）得到的发热盘经车床加工即可；同时还公开了利用该工艺制造的全封闭式发热盘，发热盘热效率高，蒸煮速度快，节能省电。

Description

全封闭式发热盘及其制造工艺

技术领域

本发明涉及一种可用于电热火锅、电热开水器、电饭煲、电炒锅等电器中的发热器件，具体涉及一种全封闭式发热盘及其制造工艺。

背景技术

现有的电器用发热盘，其是将导热元件设在发热管之间，以将发热管的热量传递至发热盘，进而对锅体等进行加热，由于发热管近1/3的表面不与发热盘和导热元件接触，这部分的热量直接散失掉，其热效率低，损耗大，加温时间长，不易被接受。并且在制作发热盘时，需要将导热元件和发热管通过焊接固定在发热盘上，其工艺复杂，生产效率低，且导热元件、发热管与发热盘都为部分连接，其连接面小，无其他加强固定，使得在使用中，由于发热管反复通断电（即反复受热和冷却），导热元件、发热管与发热盘的连接面的连接性能降低，致使导热元件和发热管脱离发热盘，其使用时间短。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种热效率高、使用时间长的全封闭式发热盘，同时还提供了工艺简单、生产效率高的全封闭式发热盘的制造工艺。

为解决上述技术问题，本发明一种全封闭式发热盘的制造工艺的技术方案包括以下步骤：

1）将底盘装入模具中，再将发热管紧固在底盘上，发热管两端头向外凸起；

2）将温度为1100～1550℃的生铁水注入模具中，使发热管除两向外凸起的端头外，其余部分都被生铁水覆盖；

3）对发热盘施加2～3.5吨的压力进行压铸；

4）得到的发热盘经车床加工即可。

本发明的发热管被铸铁层封闭不外露，其热量不会向外散失，热效率高，且压铸加工好的发热盘，光洁无气孔，产品质量佳。

进一步的优选方案为，所述步骤2）中，将温度为1300℃的生铁水注入模具中。

进一步的优选方案为，用压铸机对发热盘施加3吨的压力进行压铸。

为了使模具与底盘不粘接，易于分离，所述步骤1）中，在将底盘装入模具前，可以先在模具上涂覆石墨粉。

上述方案所述底盘可以由生铁铸造，生铁中铁含量为90～98%。

本发明利用上述制造工艺制造的全封闭式发热盘，包括底盘和设在底盘上的发热管，所述发热管通过铸铁层与底盘铸成一体，该铸铁层附着在发热管的表面上，发热管两端头向外凸起露出在铸铁层外。

上述方案所述发热管可以为1根或1根以上，每根发热管两端头引出的接线头分别连接在外部一个档位开关上。

上述方案所述发热管最好为3根，3根发热管为同心圆的方式设置在底盘上。

上述方案所述底盘上可以开设有环形槽，发热管设在环形槽上。

上述方案所述铸铁层的壁厚可以为2～4MM。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、将温度为1100～1550℃的生铁水注入模具中，利用该温度段生铁水的液态稳定性质，使生铁水均匀铸在发热管表面，形成热传递的铸铁层，且无气孔，铸铁层热传递效率高；

2、用压铸机对发热盘施加2～3.5吨的压力进行压铸，使铸铁层耐压气密性好、无缩松、表面质量光洁，后期加工余量小，产品质量佳；

3、发热管的结构设计简单，可以简化生产工艺，提高生产效率；且发热管的接线设计，可以实现更多档位的调节，满足使用需求；

4、底盘和铸铁层为生铁铸造，其热传递效率高，热传递速度快，蒸煮时间，节能省电，被使用者广泛接受。

附图说明

图1为发热盘的结构示意图；

图2为图1的A-A剖视图。

图中标号为：1、底盘；2、发热管；3、铸铁层。

具体实施方式

实施例1：

1）首先在模具上涂覆石墨粉，再将生铁铸造的铁含量为90%的底盘1装入模具中，该底盘1上开设有环形槽，将发热管2紧固在底盘1的环形槽上，发热管2两端头向外凸起，并将发热管2两端头用保护膜包裹；

2）将温度为1100℃的生铁水注入模具中，使发热管2除两向外凸起的端头外，其余部分都被生铁水覆盖；

3）用压铸机对发热盘施加2吨的压力进行压铸；

4）得到的发热盘经车床加工即可。

实施例2：

1）首先在模具上涂覆石墨粉，再将生铁铸造的铁含量为95%的底盘1装入模具中，该底盘1上开设有环形槽，将发热管2紧固在底盘1的环形槽上，发热管2两端头向外凸起，并将发热管2两端头用保护膜包裹；

2）将温度为1300℃的生铁水注入模具中，使发热管2除两向外凸起的端头外，其余部分都被生铁水覆盖；

3）用压铸机对发热盘施加3吨的压力进行压铸；

4）得到的发热盘经车床加工即可。

实施例3：

1）首先在模具上涂覆石墨粉，再将生铁铸造的铁含量为98%的底盘1装入模具中，该底盘1上开设有环形槽，将发热管2紧固在底盘1的环形槽上，发热管2两端头向外凸起；

2）将温度为1550℃的生铁水注入模具中，使发热管2除两向外凸起的端头外，其余部分都被生铁水覆盖；

3）用压铸机对发热盘施加3.5吨的压力进行压铸；

4）得到的发热盘经车床加工即可。

本发明的一种全封闭式发热盘的制造工艺，实现了底盘1和发热管2的全封闭铸造，解决了现有技术中发热盘热效率低的问题；及克服了由于生铁水的溶液性质，和需要的铸铁层3壁薄，使铸造时难以全面附着在铸铁层3上，和易产生气孔，发热管2部分裸露，热效率低的问题。

同时，本发明还公开了利用上述实施例制造的全封闭式发热盘，如图1、2所示，包括底盘1和设在底盘1上的发热管2，所述发热管2通过铸铁层3与底盘1铸成一体，该铸铁层3附着在发热管2的表面上，发热管2两端头向外凸起露出在铸铁层3外。

所述发热管2为3根，每根发热管2引出的接线头分别连接在一个档位开关上，3根发热管2为同心圆开环的方式设置在低盘上开设的环形槽上。所述发热管2的功率分别为1100W、700W、400W，功率为2200W、1100W、700W、400W、1800W、1500W6档可调，每个档位分别连接在一个档位开关上。

所述铸铁层3利用铸铁工艺附着在发热管2的表面和发热盘底部上，铸铁层3的壁厚为3MM。

Claims (10)

1.一种全封闭式发热盘的制造工艺，其特征在于包括以下步骤：

1）将底盘（1）装入模具中，再将发热管（2）紧固在底盘（1）上，发热管（2）两端头向外凸起；

2）将温度为1100～1550℃的生铁水注入模具中，使发热管（2）除两向外凸起的端头外，其余部分都被生铁水覆盖；

3）对发热盘施加2～3.5吨的压力进行压铸；

4）得到的发热盘经车床加工即可。

2.根据权利要求1所述的全封闭式发热盘的制造工艺，其特征在于：所述步骤2）中，将温度为1300℃的生铁水注入模具中。

3.根据权利要求1所述的全封闭式发热盘的制造工艺，其特征在于：所述步骤3）中，用压铸机对发热盘施加3吨的压力进行压铸。

4.根据权利要求1～3任意一项所述的全封闭式发热盘的制造工艺，其特征在于：所述步骤1）中，在将底盘（1）装入模具前，先在模具上涂覆石墨粉。

5.根据权利要求1～3任意一项所述的全封闭式发热盘的制造工艺，其特征在于：所述底盘（1）由生铁铸造，生铁中铁含量为90～98%。

6.一种利用上述权利要求1～5任意一项的制造工艺制造的全封闭式发热盘，包括底盘（1）和设在底盘（1）上的发热管（2），其特征在于：所述发热管（2）通过铸铁层（3）与底盘（1）铸成一体，该铸铁层（3）附着在发热管（2）的表面上，发热管（2）两端头向外凸起露出在铸铁层（3）外。

7.根据权利要求6项所述的全封闭式发热盘，其特征在于：所述发热管（2）为1根或1根以上，每根发热管（2）两端头引出的接线头分别连接在一个档位开关上。

8.根据权利要求7所述的全封闭式发热盘，其特征在于：所述发热管（2）为3根，3根发热管（2）为同心圆的方式设置在底盘（1）上。

9.根据权利要求6项所述的全封闭式发热盘，其特征在于：所述底盘（1）上开设有环形槽，发热管（2）设在环形槽上。

10.根据权利要求6项所述的全封闭式发热盘，其特征在于：所述铸铁层（3）的壁厚为2～4MM。

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