CN102853177A - 合成树脂管及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种强度得到改善、形状良好、分离容易的合成树脂管及其制造方法。本发明实施例的合成树脂管由主型材、加强型材以及涂敷带构成。其中，主型材由内侧形成第一空间部的主体部与在主体部两侧下端延长形成的长片部构成，卷绕成螺线形状，内侧面平滑，因相邻的长片部相互重叠，外侧面由交替的主体部与长片部形成。加强型材在内侧形成第二中空部，在主型材的外侧面，位于相邻的主体部之间，沿主型材卷绕成螺线形状。而且，涂敷带卷绕于被卷绕成螺线形状的主型材与加强型材的外侧面，与主型材结合。

Description

合成树脂管及其制造方法

技术领域

本发明涉及合成树脂管及其制造方法(synthetic resin pipe and method offorming the same)，特别是涉及一种强度得到改善、形状良好、分离容易的合成树脂管及其制造方法。

背景技术

一般而言，用聚乙烯(PE)制成的管子可以成型为多种形状，这种利用聚乙烯成型的管子主要用于下水管或污水管等延展管用途。

以往，合成树脂管是从挤压机挤出内部中空的型材并冷却后，在以螺线形卷绕于卷绕器上的同时，向型材之间供应连接材料，使型材连续连接，外侧涂敷加强材料后成型。

但是，这种以往的合成树脂管在埋设于地下的情况下，当铺设于有重物通过的道路时，由于无法承受重物施加的压力与土压等，成型状态从圆形变为椭圆形，结果发生分离或撕裂现象，虽然柔软性良好，但强度低下是其最薄弱的问题。

而且，型材与连接材料的属性不同，冷却程度各异，在最初成型时，型材与连接材料虽然连接成一体型，但一旦反复施加荷重，在型材与连接材料的连接部分最先发生分离现象。

另一方面，本申请人为改善上述问题，在韩国申请了增强树脂管强度的专利并获得注册，专利名称“在波纹管上卷绕螺线形态型材加强的合成树脂管″，专利注册号第807549号。

但是，基于上述注册技术的合成树脂管，由于其波纹管(ABS)与型材管(PE)由不同材质构成，相互无法保持一体型结合状态，容易剥离，造成产品耐久性及可靠性下降的问题。

发明内容

为解决如上问题，本发明要实现的技术课题是提供一种强度得到改善、形状良好、分离容易的合成树脂管及其制造方法。

本发明的技术解决方案在于：

为实现上述技术课题，本发明提供的合成树脂管构成包括：主型材，由内侧形成第一空间部的主体部与在上述主体部两侧下端延长形成的长片部构成，卷绕成螺线形状，内侧面平滑，因相邻的上述长片部相互重叠，外侧面由交替的上述主体部与上述长片部形成；加强型材，内侧形成第二中空部，在上述主型材的外侧面，位于相邻的上述主体部之间，沿上述主型材卷绕成螺线形状；以及涂敷带，卷绕于被卷绕成螺线形状的上述主型材与上述加强型材的外侧面，与上述主型材结合。

其中，优选地，在上述加强型材的外侧面中央，沿长度方向形成底面宽度大于上侧开口部宽度的插槽部。

而且，上述加强型材与上述涂敷带可由不同材质构成。

另外，优选地，在两端部，上述主型材或结合的上述加强型材与涂敷带中某一者去除既定长度，分别形成连接区。

而且，优选地，在上述连接区，沿圆周方向按既定间隔形成一个以上的连结孔。

另外，在上述第二中空部还可形成加强筋。

而且，本发明提供的合成树脂管制造方法包括：步骤1，在第一挤压机中，第一合成树脂形成主型材并向下排出，主型材由沿长度方向形成有第一空间部的主体部与向上述主体部两侧下端延长形成的长片部构成；步骤2，在第二挤压机中，第二合成树脂形成横截面形状与上述主型材的主体部对应的加强型材；以及步骤3，在位于上述第一挤压机下侧的成型机中，上述第一挤压机排出的上述主型材卷绕成螺线形状，使上述长片部相互重叠，上述加强型材沿重叠的上述长片部卷绕成螺线形状，成型成合成树脂管。

其中，优选地，还包括一个步骤：卷绕成螺线形状的上述加强型材在经过上述第二挤压机的槽形成部的同时，在上述加强型材的外侧面中央形成底面宽度大于上侧开口部宽度的插入槽。

而且，优选地，还包括一个步骤：成型的合成树脂管截断成一定长度后，在上述合成树脂管的两端部，上述主型材或结合的上述加强型材与涂敷带中某一者去除既定长度，分别形成连接区，在上述连接区，沿圆周方向按既定间隔形成一个以上的连结孔。

另外，还可以包括一个步骤：在冷却装置的第一冷却机中，向在上述成型机中形成的上述合成树脂管外侧面喷射冷却水，在第二冷却机中，向上述合成树脂管内侧面喷射冷却空气。

而且，在上述合成树脂管的内侧面，冷却空气由上述第二冷却机的送风装置供应，经空气引导部引导，通过位于旋转支撑部内侧的空气排出部的喷射孔喷射。

本发明的技术效果在于：

第一，在加强型材的外侧面中央，沿长度方向形成底面宽度大于上侧开口部宽度的插槽部，因此，即使涂敷带材质不同于上述加强型材，也可以从结构上结合于上述加强型材。

第二，在合成树脂管的两端部，上述主型材或结合的上述加强型材与涂敷带中某一者去除既定长度，分别形成连接区，在上述连接区，沿圆周方向按既定间隔形成一个以上的连结孔，因此，可以利用连结构件容易地结合。

第三，在加强型材的第二中空部还形成加强筋，可以进一步加强上述加强型材的强度。

第四，利用第一冷却机与第二冷却机同时冷却合成树脂管的外侧面与内侧面，从而减小主型材的塑性流动性，防止屈曲，因此，可以获得形状良好的合成树脂管。

附图说明

参考本发明实施例的详细说明和以下附图，本发明的特征及优点将会更易理解，上述附图中：

图1是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的构成图；

图2是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的第一挤压机及成型机的立体图；

图3是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的成型机的构成图；

图4是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的冷却引导部的示例图；

图5是从第一挤压机下侧观察主型材从本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的第一挤压机排出状态的立体图；

图6是图5的A-A线截面图；

图7是从前方观察本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的成型机的合成树脂管制作状态的立体图；

图8是从后方观察本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的成型机的合成树脂管制作状态的立体图；

图9是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的第一加压滚柱组装体的示例图；

图10是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的第一加压滚柱组装体的分解立体图；

图11是图8的B-B线截面图；

图12是图8的C-C线截面图；

图13是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的第二加压滚柱组装体的示例图；

图14是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的成型机与第二冷却机的示例图；

图15是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的变位装置的立体图；

图16是显示本发明另一实施例的合成树脂管成型装置制造的合成树脂管的示例图；

图17是显示本发明又一实施例的合成树脂管成型装置制造的合成树脂管的截面示例图；

图18是显示本发明又一实施例的合成树脂管成型装置制造的合成树脂管的截面示例图。

具体实施方式

参照附图，说明可具体实现上述技术课题的本发明优选实施例。

图1是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的构成图。

如图1所示，上述合成树脂管成型装置包括底座110、第一挤压机120、第二挤压机200、成型机150以及冷却装置190。

首先，在上述底座110的上侧带有上述第一挤压机120，上述第一挤压机120对供应的第一合成树脂进行加热、挤出，排出主型材10。

其中，上述第一合成树脂最好是ABS(acrylonitrile butadien styrene：丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物)、PP(polypropylene：聚丙烯)、PC(polycarbonate：聚碳酸酯)及PVC(polyvinyl chloride：聚氯乙烯)等树脂，但并非限定于此，可根据需要，使用其它合成树脂。

而且，上述第一挤压机120排出的上述主型材10经冷却引导部130供应给上述成型机150，在上述成型机150中，上述主型材10被卷绕成螺线形状。

此时，上述主型材10被第一加压滚柱组装体170向中心方向加压，因此，上述主型材10形成圆桶形状。

另外，上述第二挤压机200对供应的第二合成树脂进行加热、挤出，排出加强型材30。

其中，上述第二合成树脂最好是PE(polyethylene：聚乙烯)、HDPE(high-density polyethylene：高密度聚乙烯)、MDPE(Medium densitypolyethylene：中密度聚乙烯)及LDPE(low-density polyethylene：线性低密聚乙烯)等树脂，但并非限定于此，可根据需要，使用其它合成树脂。

而且，上述加强型材30可在经过冷却机210的同时被冷却，然后供应给上述成型机150，与上述主型材10一同被卷绕成螺线形状。

另外，第3挤压机220对供应的第3合成树脂进行加热、挤出，排出涂敷带50。

其中，上述第3合成树脂可以是与上述第二合成树脂相同的树脂。

而且，从上述第3挤压机220排出的上述涂敷带50被供应给上述成型机150，缠绕住螺线形状的上述主型材10与上述加强型材30外部，从而制成合成树脂管80。

此时，上述涂敷带50可被第二加压滚柱组装体230向中心方向加压，由于上述涂敷带50与上述加强型材30由相同材质构成，所以，在上述涂敷带50与上述加强型材30的接触面熔结的同时，上述涂敷带50与上述加强型材30形成一体。

同时，冷却水最好是从冷却装置190的第一冷却机240，向上述成型机150制成的合成树脂管80的外侧面喷射，更详细地说，向上述涂敷带50的外侧面与上述主型材10的未被上述涂敷带50卷绕的外侧面喷射。

另外，冷却空气最好是从上述冷却装置190的第二冷却机250，向上述成型机150制成的上述合成树脂管80的内侧面喷射，即，向上述主型材10的内侧面喷射。

这样一来，上述合成树脂管80内侧面及外侧面同时实现冷却，可以迅速硬化。

不仅如此，由于在上述合成树脂管80的两侧同时实现冷却，因此可以减小塑性流动性，有效防止屈曲及变形，可以保持良好的形状。

而且，在上述成型机150的内侧还可以带有监视装置270，通过上述监视装置270，可以实时监视制成的合成树脂管80的内侧面形状，从而更易实现缺陷检查。

另外，在上述成型机150中还可带有变位装置280，用于扭动上述成型机150，以便上述成型机150在卷绕成螺线形状的上述主型材10与上述加强型材30之间产生间隔。

其中，上述主型材10与上述加强型材30之间形成的间隔，其作用是当上述合成树脂管80使用后废弃时，使形成上述合成树脂管80内侧面的上述主型材10与形成上述合成树脂管80外侧面的上述加强型材30及上述涂敷带50之间可以有效地分离。

而且，上述合成树脂管成型装置还可包括切割装置300和支撑装置310，切割装置300用于把上述成型机150制成的合成树脂管80截断成既定长度，支撑装置310用于支撑上述截断的合成树脂管80。

下面参照附图，进一步详细说明上述合成树脂管成型装置。

图2是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的第一挤压机及成型机的立体图，图3是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的成型机的构成图，图4是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的冷却引导部的示例图，图5是从第一挤压机下侧观察本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的第一挤压机的主型材排出状态的立体图，图6是图5的A-A线截面图。

如图2至图6所示，上述底座110可由多个框架构成，距离地面既定高度安装。

而且，在上述底座110的前方下侧可带有上述第一挤压机120，上述第一挤压机120对供应的第一合成树脂进行加热后挤出，形成主型材10并向下排出。

此时，排出的上述主型材10如图6所示，其横截面形状由主体部11与从上述主体部11两侧延伸形成的长片部13构成。

另外，在上述主体部11的中央，形成第一中空部15，上述长片部13在上述主体部11的下端部两侧形成。

而且，上述成型机150最好位于上述第一挤压机120的下侧，上述成型机150可由动力部151、变速器152、分配装置157以及旋转支撑部160构成。

其中，上述动力部151可以是产生旋转动力的马达。

而且，上述动力部151的旋转动力可传递给上述变速器152，为此，上述动力部151与上述变速器152通过由驱动皮带轮153、皮带154及从动皮带轮155构成的传动装置连接。

上述变速器152有选择地进行变速，细微地控制接受的旋转动力。

另外，在上述变速器152上，可连接上述分配装置157。

而且，上述分配装置157可由多个传动构件158构成，多个传动构件158沿圆周方向按一定间隔排列，在上述变速器152分配的动力作用下，分别向同一方向旋转。

其中，上述传动构件158可以是万向节。

另外，上述旋转支撑部160最好结合于上述分配装置157。

其中，上述旋转支撑部160可由多个支撑滚柱161构成。上述支撑滚柱161一端部最好分别连接于上述各传动构件158。

而且，上述支撑滚柱161可贯通在上述底座110带有的变位盘112上沿圆周方向按一定间隔形成的第一贯通孔113。

另外，上述各支撑滚柱161的另一端部可结合于固定盘115，从而使上述各支撑滚柱161可以独立旋转。

其中，由上述支撑滚柱161形成的外径D最好与将要制作的合成树脂管80的内径对应。

另一方面，在上述第一挤压机120中，最好带有冷却引导部130。

而且，上述冷却引导部130可由引导管131、冷却水管133及供应泵135构成。

首先，上述引导管131一端部可沿高度方向贯通上述第一挤压机120。

而且，上述引导管131的主体最好向下侧延伸，位于从上述第一挤压机120排出的主型材10的第一中空部15的内侧。

另外，上述引导管131另一端部最好卷绕住上述旋转支撑部160的下侧，其末端密封。

这样一来，上述第一挤压机120排出的主型材10在沿上述引导管131，从上述旋转支撑部160的下侧向上侧卷绕、移动的同时，可以自然地在上述旋转支撑部160卷绕成螺线形状。

而且，在上述引导管131的内侧，上述冷却水管133最好沿上述引导管131的长度方向分布。

其中，上述冷却水管133上端部最好比上述引导管131的上端部向上侧延长，上述冷却水管133下端部最好在上述引导管131的内侧开放形成。

另外，上述供应泵135最好使冷却水向上述冷却水管133上端部供应。

从而，在上述供应泵135压力作用下，冷却水被持续供应给上述冷却水管133的上端部，而从上述冷却水管133下端部排出的冷却水充满上述引导管131的内侧后，通过上述引导管131的上端部排出。

于是，上述第一挤压机120排出的主型材10在沿上述引导管131移动的同时经第一次冷却，并被卷绕于上述旋转支撑部160，因而可以稳定保持合成树脂管80的形状。

而且，通过上述引导管131上端部排出的冷却水通过回收管路(图中未标出)移动后，可以再次流入上述引导管131的上端部。

图7是从前方观察本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的成型机的合成树脂管制作状态的立体图，图8是从后方观察本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的成型机的合成树脂管制作状态的立体图，图9是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的第一加压滚柱组装体的示例图，图10是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的第一加压滚柱组装体的分解立体图，图11是图8的B-B线截面图，图12是图8的C-C线截面图，图13是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的第二加压滚柱组装体的示例图。

首先，如图7及图8所示，在上述旋转支撑部160的外侧可带有第一加压滚柱组装体170，以便在通过上述冷却引导部(图4的130)引导的主型材10在上述旋转支撑部160卷绕成螺线形状后，对相互重叠的长片部13加压。

另外，在上述旋转支撑部160外侧，在上述第一加压滚柱组装体170的一侧，可带有用于对涂敷带50加压的第二加压滚柱组装体230。

而且，如图9及图10所示，上述第一加压滚柱组装体170可由第一加压滚柱171、连结构件176以及间隔管179构成。

其中，在固定框架180的内侧分别结合衬套181，上述第一加压滚柱171位于上述衬套181之间。

另外，上述第一加压滚柱171由中央滚柱部172与侧滚柱部173a，173b构成，在上述中央滚柱部172，最好沿轴向至少贯通形成一个第一结合孔174。

而且，在位于上述中央滚柱部172两侧的上述侧滚柱部173a，173b上，最好与上述第一结合孔174对应地形成第二结合孔175a，175b。

另外，上述连结构件176最好插入某一侧的侧滚柱部173a的第二结合孔157a，贯通上述第一结合孔174，结合于另一侧的侧滚柱部173b的第二结合孔175b。

这样一来，上述第一加压滚柱171的宽度可以变化，保持与将加压的长片部13宽度对应。

而且，在上述中央滚柱部172及上述侧滚柱部173a，173b之间还可带有间隔管179，用于包裹住露出的上述连结构件176，从而使上述中央滚柱部172与上述侧滚柱部173a，173b的间隔保持一定。

另外，被上述第一加压滚柱171加压的上述长片部13，其接触部分在相互熔结形成一体的同时，保持连结的形状。

而且，在上述固定框架180、上述衬套181、上述侧滚柱部173a，173b及上述中央滚柱部172上分别形成贯通孔183，旋转轴185贯通上述各贯通孔183进行结合。

此时，上述旋转轴185可以是螺栓，在其一端部形成螺纹，可与螺母186结合。

而且，如图7及图8所示，在卷绕于上述旋转支撑部160的上述主型材10之间，卷绕从上述第二挤压机(图1的200)排出的加强型材30。

此时，上述加强型材30的横截面形状最好与上述主型材10的主体部11对应。

于是，如图11所示，上述加强型材30位于上述旋转支撑部160上卷绕的主型材10的主体部11与主体部11之间，即，卷绕于被上述第一加压滚柱171加压的长片部13的上部。

其中，在上述成型机150的外侧可带有张力轮118，对上述加强型材30产生张力，使加强型材30在被拉紧的状态下供应给主型材10。

而且，在被以螺线形状卷绕于上述旋转支撑部160的上述主型材10与上述加强型材30外部，最好涂敷由第3挤压机(图1的220)排出的涂敷带50，上述涂敷带50被上述第二加压滚柱组装体230加压。

另一方面，为冷却上述成型机150制作的合成树脂管80，最好带有冷却装置190。

而且，上述冷却装置190可由第一冷却机240与第二冷却机250构成。

另外，上述第一冷却机240可由第一喷射部241与第二喷射部242构成。

其中，上述第一喷射部241最好向上述旋转支撑部160上卷绕的主型材10外侧面喷射冷却水。

而且，上述第二喷射部242最好向构成合成树脂管80外侧面的上述涂敷带50喷射冷却水。

此时，上述第一喷射部241与上述第二喷射部242可考虑冷却效果等因素，至少向一处以上喷射冷却水。

另外，在上述旋转支撑部160的下侧可带有水槽(图2的117)，用于收集上述第一冷却机240喷射后落下的冷却水。

而且，如图13所示，上述第二加压滚柱组装体230可由第二加压滚柱231、支撑框架232、刮水器234、弹性构件237以及吸水构件239构成。

其中，上述第二加压滚柱231贴紧于卷绕状态的上述涂敷带50外侧面，在旋转的同时对上述涂敷带50加压。

于是，如图12所示，上述涂敷带50与相同材质的上述加强型材30的接触部分熔化，与上述加强型材30形成一体。

而且，在上述第二加压滚柱231的两端部结合着上述支撑框架232，支撑上述第二加压滚柱231。

另外，上述刮水器234的一端部以铰链方式结合于上述支撑框架232。

而且，在上述刮水器234的另一端部带有刮水片235，刮水片235可以拆装。

其中，上述刮水片235可由橡胶材质构成，最好贴紧上述第二加压滚柱231的外侧面。

更具体地说，上述刮水片235端部最好朝向上述第二加压滚柱231旋转方向的相反方向贴紧。

另外，上述刮水片235在上述第二加压滚柱231外侧面上至少具有一个接触部236。

这样一来，上述第二喷射部242喷射的冷却水沾在上述第二加压滚柱231外侧面的水汽被上述刮水片235刮除，实现第一次除水。

而且，上述弹性构件237一端部结合于上述刮水器234，另一端部结合于上述支撑框架232。

因此，上述弹性构件237提供拉紧上述刮水器234的弹力，这样一来，上述刮水片235可以稳定地贴紧上述第二加压滚柱231外侧面。

而且，上述吸水构件239位于上述支撑框架232上，贴紧上述第二加压滚柱231外侧面。

这样一来，上述吸水构件239吸收未被上述刮水片235刮除的残留水汽，实现第二次除水。

另一方面，图14是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的成型机与第二冷却机的示例图。

如图14所示，上述第二冷却机250最好位于上述旋转支撑部160的内侧。

而且，上述第二冷却机250最好由送风装置251、空气引导部252以及空气排出部255构成。

首先，上述送风装置251供应空气。

而且，上述空气引导部252最好一端部与上述送风装置251连接，另一端部通过变位盘112中央部形成的第二贯通孔114，位于上述旋转支撑部160的内侧。

这样一来，上述送风装置251供应的空气可通过上述空气引导部252被引导到上述旋转支撑部160的内侧。

而且，上述空气排出部255最好一端部与上述空气引导部252连接，沿上述支撑滚柱161的长度方向位于上述旋转支撑部60的内侧中央。

另外，在上述空气排出部255最好形成多个喷射孔256。

于是，空气可通过上述喷射孔256，向上述旋转支撑部160上形成的合成树脂管80的内侧面喷射，更详细地说，向卷绕于上述旋转支撑部160的主型材10的内侧面喷射，使之冷却。

如此一来，在上述合成树脂管80的内侧面及外侧面同时冷却，可以迅速硬化，因此，可以减小塑性流动性，有效防止屈曲及变形。

另一方面，为监视上述旋转支撑部160上形成的合成树脂管的内侧面，还可带有监视装置(图1的270)。

其中，上述监视装置270可由摄像装置(图中未标出)与显示部(图中未标出)构成，摄像装置位于上述旋转支撑部160的内侧，拍摄上述合成树脂管80的内侧面，显示部显示上述摄像装置传送的图像。

这样一来，操作者可以通过上述显示部实时监视上述合成树脂管的内侧面，在发生缺陷时，可以迅速发现，停止装置并适当采取措施。

从而可以防止因过晚发现缺陷发生而造成的经济损失和时间损失。

图15是显示本发明一个实施例的合成树脂管成型装置的变位装置的立体图。

如图15所示，在上述变位盘112上还可带有变位装置280。

而且，上述变位装置280最好由连杆281、移动构件284及旋转构件286构成。

其中，上述旋转构件286中央形成空间287，两侧沿长度方向贯通形成槽288。

另外，上述旋转构件286的结合部289可结合于上述变位盘112的下侧。

于是，上述旋转构件286与上述变位盘112一体旋转。

而且，上述移动构件284最好两端部结合于上述槽288，沿上述槽288的长度方向移动。

另外，在上述移动构件284的中央，贯通形成结合孔285，在上述结合孔285的内侧面上形成螺纹。

而且，在上述连杆281的一端部上形成螺纹282，以螺纹方式结合于上述移动构件284的结合孔285。

另外，在上述连杆281的另一端部上带有手柄283。

于是，操作者如果向某个方向旋转上述手柄283，在上述连杆281向同一方向旋转的同时，以螺纹方式结合的上述移动构件284向上述手柄283方向移动。

此时，由于上述移动构件284的两端部处于结合于上述槽288的状态，因此，上述移动构件284沿上述槽288移动，即，上述旋转构件286旋转。

于是，上述变位盘112也向同一方向旋转，在上述变位盘112旋转的同时，使上述支撑滚柱161扭动。

而且，由于上述支撑滚柱161的这种扭动，被卷绕成螺线形状的加强型材30会离开主型材10既定间隔(图12的t)。

上述主型材10与上述加强型材30之间离开的这种间隔t在上述合成树脂管80使用后废弃时，可使形成上述合成树脂管80内侧面的上述主型材10与形成上述合成树脂管80外侧面的上述加强型材30及上述涂敷带50之间可以有效地分离。

图16是显示本发明另一实施例的合成树脂管成型装置制造的合成树脂管的示例图。

如图16所示，在截断成要求长度的合成树脂管380两端部，可按既定长度去除主型材310或结合的加强型材330与涂敷带350中的某一者，分别形成连接区P。

于是，在上述合成树脂管380中，可以向去除了主型材310的某一连接区P内侧旋转插入去除了加强型材330和涂敷带350的另一连接区P进行结合。

而且，为了使结合的连接区P固定更坚固，可在上述各连接区P沿圆周方向，按既定间隔再形成一个以上的连结孔381，上述各连结孔381中可连结连结构件。

其中，作为上述连结构件，可以使用螺栓385和螺母385等基于螺纹的连结构件，或铆钉等连结构件，当然，还可以根据需要使用其它形态的连结构件。

另外，在上述各连接区P旋转插入的结合部分，为防止上述合成树脂管380内侧流动的液体泄漏，最好还带有填料等密封构件(图中未标出)。

此时，当使用上述连结构件时，在上述连结构件与上述合成树脂管380的贴紧部之间，当然也带有填料等密封构件。

图17是显示本发明又一实施例的合成树脂管成型装置制造的合成树脂管的截面示例图。

如图17所示，在加强型材430内侧的第二中空部431中，带有可形成用于加强上述加强型材430强度的加强筋435。

其中，上述加强筋435的形状除附图所示图形外，当然还可以应用多种形态。

图18是显示本发明又一实施例的合成树脂管成型装置制造的合成树脂管的截面示例图。

如图18所示，在加强型材530一侧面卷绕于主型材时构成外侧面的面中央，在第二挤压机挤出过程中，可利用在上述第二挤压机(图1的200)的模具(图中未标出)上形成的槽形成部(图中未标出)，形成插槽部532。

而且，上述插槽部532的底面533宽度d1最好大于上述插槽部532上侧开口部534宽度d2。

于是，在形成了上述插槽部532的状态下，如在上述加强型材530外侧面涂敷上述涂敷带(参照图12的50)，上述涂敷带50的一部分熔化进入上述插槽部532，形成一体。

进而，在上述加强型材530与上述涂敷带50由不同材质构成的情况下，上述涂敷带50的一部分熔化进入上述插槽部532并硬化，此时，由于上述插槽部532开口部534宽度更窄，不同材质的涂敷带50可以从结构上结合于上述加强型材530。

综上所述，本发明并非限定于上述特定优选实施例，在不脱离权利要求书要求的本发明要旨的范围内，可由具有本发明所属技术领域常识者进行多种变形，这种变形依然属于本发明的范围。

Claims (11)

1.一种合成树脂管，其特征在于，包括：

主型材，由内侧形成第一空间部的主体部与在所述主体部两侧下端延长形成的长片部构成，卷绕成螺线形状，内侧面平滑，因相邻的所述长片部相互重叠，外侧面由交替的所述主体部与所述长片部形成；

加强型材，内侧形成第二中空部，在所述主型材的外侧面，位于相邻的所述主体部之间，沿所述主型材卷绕成螺线形状；以及

涂敷带，卷绕于被卷绕成螺线形状的所述主型材与所述加强型材的外侧面，与所述主型材结合。

2.根据权利要求1所述的合成树脂管，其特征在于：

在所述加强型材的外侧面中央，沿长度方向形成底面宽度大于上侧开口部宽度的插槽部。

3.根据权利要求1所述的合成树脂管，其特征在于：

所述加强型材与所述涂敷带由不同材质构成。

4.根据权利要求1所述的合成树脂管，其特征在于：

在两端部，所述主型材或结合的所述加强型材与涂敷带中某一者去除既定长度，分别形成连接区。

5.根据权利要求4所述的合成树脂管，其特征在于：

在所述连接区，沿圆周方向按既定间隔形成一个以上的连结孔。

6.根据权利要求1所述的合成树脂管，其特征在于：

在所述第二中空部形成加强筋。

7.一种合成树脂管制造方法，其特征在于，包括：

步骤1，在第一挤压机中，第一合成树脂形成主型材并向下排出，主型材由沿长度方向形成有第一空间部的主体部与向所述主体部两侧下端延长形成的长片部构成；

步骤2，在第二挤压机中，第二合成树脂形成横截面形状与所述主型材的主体部对应的加强型材；以及

步骤3，在位于所述第一挤压机下侧的成型机中，所述第一挤压机排出的所述主型材卷绕成螺线形状，使所述长片部相互重叠，所述加强型材沿重叠的所述长片部卷绕成螺线形状，成型成合成树脂管。

8.根据权利要求7所述的合成树脂管制造方法，其特征在于，还包括一个步骤：

卷绕成螺线形状的所述加强型材在经过所述第二挤压机的槽形成部的同时，在所述加强型材的外侧面中央形成底面宽度大于上侧开口部宽度的插入槽。

9.根据权利要求7所述的合成树脂管制造方法，其特征在于，还包括一个步骤：

成型的合成树脂管截断成一定长度后，在所述合成树脂管的两端部，所述主型材或结合的所述加强型材与涂敷带中某一者去除既定长度，分别形成连接区，在所述连接区，沿圆周方向按既定间隔形成一个以上的连结孔。

10.根据权利要求7所述的合成树脂管制造方法，其特征在于，还包括一个步骤：

在冷却装置的第一冷却机中，向在所述成型机中形成的所述合成树脂管外侧面喷射冷却水，在第二冷却机中，向所述合成树脂管内侧面喷射冷却空气。

11.根据权利要求7所述的合成树脂管制造方法，其特征在于：

在所述合成树脂管的内侧面，冷却空气由所述第二冷却机的送风装置供应，经空气引导部引导，通过位于旋转支撑部内侧的空气排出部的喷射孔喷射。

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