CN102849659A - 一种高空作业车的控制系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及控制技术，特别涉及一种高空作业车的控制技术，用以实现高空作业车的自动救援准备和收车。本发明实施例提供的高空作业车的控制系统包括：每一个支腿的支腿长度传感器，至少一个倾斜角度传感器，每一个臂架的臂架长度传感器，每一个臂架的臂架角度传感器，测距仪，下车可编程控制器和上车可编程控制器。本发明实施例提供的高空收车自动救援准备和收车控制方法，无需操作人员进行繁琐的操作，系统全程自动执行，提高了高空收车的控制精度，降低了人工操作的强度。利用各个传感器和限位开关的检测信号进行精确控制，避免了过度操作对机械的损坏。

Description

一种高空作业车的控制系统和方法

技术领域

本发明涉及控制技术，特别涉及一种高空作业车的控制技术。

背景技术

高空作业车辆在船舶、建筑、市政建设、消防、港口货运、风电、园林绿化等领域有着广泛的应用。目前超大高度的高空作业车辆的应用越来越多。这种车辆主要是带汽车底盘，双折叠多伸缩工作臂的结构。由于超高度高空作业车的结构特点，车辆处于行驶状态时工作平台收放在车体的车尾部，距离地面高度较高，操作人员在没有楼梯的情况下，要上到工作平台上很困难，若进行强行攀爬则不安全。所以必须在底盘就绪的前提下，要将工作斗操作至救援准备状态。

要完成救援准备状态这个动作过程，就目前的技术，必须依靠操作人员手动操作一步步执行，如图1所示，在驻车完成后，高空做业车要完成救援准备状态这个动作，工作流程如下：

1、操作人员手动操作开关或者手柄控制底盘水平支腿的伸出，并判断底盘水平支腿伸出到位；

2、操作人员手动操作开关或者手柄控制垂直支腿伸出并进行调平；

上述操作完成后，判断车辆是否水平，如果是则上车允许发送作业信号。

3、操作人员控制上车臂架的一系列组合动作，包括：

(1)基本臂变幅伸缩一定的角度和长度；

(2)折叠臂变幅伸缩一定的角度和长度

(3)飞臂变幅伸缩一定的角度和长度。

上述三个操作中，需要操作人员通过手柄的开度控制执行机构的运动速度，最后将工作平台下降到距离地面可以方便上下人员的高度。

现有技术要完成动作，必须由操作人员操作开关或者是手柄一步一步完成，操作步骤很繁琐。特别是底盘的调平工作也由操作人员手动操作垂直支腿的运动来实现。而底盘的调平至关重要，是上车能够工作的前提条件。由操作人员手动操作垂直支腿的运动来实现，可能造成较大误差，并且操作时间较长。

高空作业完成后需要收车，目前收车的操作也必须依靠操作人员手动操作完成，具体流程如图2所示，操作人员操作手柄按照设定逻辑和顺序进行转台对中、飞臂变幅并缩回、基本臂变幅并缩回、折叠臂变幅并缩回等操作。手动操作除增大人员工作量外，还由于人工输入、输出必定存在延时性，而造成动作控制不精确。收车动作的控制不精确，还可能损坏机械部件，甚至造成严重的安全事故。

综上所述，现有在高空作业车的自动救援准备控制和收车控制中的控制精度较低，操作较为繁琐。

发明内容

本发明提供一种高空作业车自动救援准备和收车控制系统和方法，用以实现高空作业车的自动救援准备和收车控制。

一种高空作业车的控制系统，包括：高空作业车的各个液压驱动单元，分别用于驱动高空作业车的底盘、各个支腿，以及各个臂架；还包括：

每一个支腿的支腿长度传感器，分别用于检测一个支腿的伸缩位置；

至少一个倾斜角度传感器，用于检测底盘是否调平；

每一个臂架的臂架长度传感器，分别用于检测一个臂架的伸缩位置；

每一个臂架的臂架角度传感器，分别用于检测一个臂架的伸缩角度；

测距仪，用于检测车斗与地面之间的距离；

下车可编程控制器，通过总线分别连接每一个支腿长度传感器、倾斜角度传感器，并连接各个支腿的液压驱动单元，用于接收到救援准备控制命令时，根据每一个支腿长度传感器、倾斜角度传感器的检测结果，按照设定的顺序依次控制液压驱动单元组中相应的驱动单元，控制高空作业车的各个支腿的伸缩长度并调平底盘，以及锁定下车后发送下车锁定信号；

上车可编程控制器，通过总线分别连接每一个臂架长度传感器、臂架角度传感器以及测距仪，并连接下车可编程控制器和各个臂架的液压驱动单元，用于接收到下车可编程控制器发送的下车锁定信号时，根据每一个臂架长度传感器、臂架角度传感器以及测距仪的检测结果，按照设定的顺序依次控制液压驱动单元组中相应的驱动单元，将高空作业车各个臂架操作至救援准备状态。

进一步，所述的控制系统，还包括：臂架缩回的每一个极限位置的限位开关，分别检测臂架是否缩回至极限位置；以及

所述上车可编程控制器，还用于接收到收车控制命令时，根据每一个臂架长度传感器、臂架角度传感器、限位开关的检测结果，按照设定的顺序依次控制相应的液压驱动单元，将各个臂架操作至收车状态，并向下车可编程控制器发送收车完成信号；

所述下车可编程控制器，还用于接收到上车可编程控制器发送的收车完成信号时，按照设定的顺序依次控制相应的液压驱动单元，收缩各个支腿至全缩位置。

一种应用于上述控制系统中的高空作业车的控制方法，包括：

接收到一键式自动救援准备控制命令时，确定高空作业车当前状态为驻车状态，并根据设定顺序依次执行如下步骤；

根据各个水平支腿长度传感器的检测结果，控制各个水平支腿伸出到设定位置；

根据垂直支腿长度传感器的检测结果，控制各个垂直支腿伸出到设定位置，即伸出到地面，支撑起底盘；

根据各个倾角传感器的检测结果，调平底盘；

根据各个臂架长度传感器和臂架角度传感器的检测结果，完成各个臂架的伸缩变幅，将各个臂架伸出到设定长度和角度；

根据测距仪的检测结果，将工作平台下降到设定高度。

进一步，所述根据各个倾角传感器的检测结果，调平底盘后，还包括锁定下车，并向上车发送底盘准备完成信号的步骤。

较佳的，所述根据各个臂架长度传感器和臂架角度传感器的检测结果，完成各个臂架的伸缩变幅，将各个臂架伸出到设定长度和角度，具体包括：

根据折叠臂的角度传感器的检测结果，对折叠臂进行上变幅操作，使得折叠臂和基本臂之间的夹角等于第一设定角度；

根据飞臂的角度传感器的检测结果，对飞臂进行上变幅操作，使得飞臂和折叠臂之间的夹角等于第二设定角度；

根据基本臂的角度传感器的检测结果，对基本臂进行上变幅操作，使得基本臂和水平面之间的夹角等于第三设定角度；

根据基本臂的臂架长度传感器的检测结果，将基本臂的长度伸出至第三设定长度；

根据基本臂的角度传感器的检测结果，对基本臂进行上变幅操作，使得基本臂和水平面之间的夹角等于第四设定角度，所述第四设定角度大于第三设定角度。

较佳的，进一步所述的控制方法，还包括：

根据飞臂的臂架长度传感器的检测结果，将飞臂的长度伸出至第一设定长度；和/或

根据折叠臂的臂架长度传感器的检测结果，将折叠臂的长度伸出至第二设定长度。

本发明实施例提供的第二种高空作业车的控制系统，包括：高空作业车的各个液压驱动单元，所述各个液压驱动单元分别用于驱动高空作业车的底盘、各个支腿，以及各个臂架；还包括：

每一个支腿的支腿长度传感器，分别用于检测一个支腿的伸缩位置；

至少一个倾斜角度传感器，用于检测底盘是否调平；

每一个臂架的臂架长度传感器，分别用于检测一个臂架的伸缩位置；

每一个臂架的臂架角度传感器，分别用于检测一个臂架的伸缩角度；

测距仪，用于检测车斗与地面之间的距离；

臂架缩回的各个极限位置的限位开关，分别检测臂架是否缩回至极限位置；

上车可编程控制器，通过总线分别连接每一个臂架长度传感器、臂架角度传感器、限位开关以及测距仪，并连接各个臂架的液压驱动单元，用于接收到收车控制命令时，根据根据每一个臂架长度传感器、臂架角度传感器、限位开关的检测结果，按照设定的顺序依次控制相应的液压驱动单元，将各个臂架操作至收车状态，并发送收车完成信号

下车可编程控制器，通过总线分别连接每一个支腿的长度传感器，并连接下车可编程控制器和各个支腿的液压驱动单元，用于接收到上车可编程控制器发送的收车完成信号时，根据每一个支腿长度传感器的检测结果，按照设定的顺序依次控制相应的液压驱动单元，收缩各个支腿至全缩位置。

以及，应用于上述控制系统中的高空作业车的控制方法，包括：

接收到一键式自动收车控制命令时，控制转台对中；

根据各个臂架长度传感器、角度传感器以及限位开关的检测结果，将各个臂架下变幅及全缩至极限位置；

控制各个支腿缩回至全缩位置。

较佳的，所述根据各个臂架长度传感器、角度传感器以及限位开关的检测结果，将各个臂架变幅全缩至极限位置，具体包括：

根据折叠臂的角度传感器的检测结果，对折叠臂进行下变幅操作；

根据飞臂的角度传感器的检测结果，对飞臂进行下变幅操作，使得折叠臂和飞臂之间的夹角等于第五设定角度；

根据折叠臂的角度传感器和限位开关的检测结果，对折叠臂进行下变幅操作，并将折叠臂全缩至极限位置，且使折叠臂和基本臂之间的夹角为第六设定角度；

根据基本臂的限位开关，将基本臂下变幅操作至极限位置；

根据飞臂的限位开关，将飞臂下变幅操作至极限位置并全缩至极限位置；

折叠臂继续下变幅使工作斗回至行车位置。

本发明实施例提供的高空收车自动救援准备和收车控制技术，无需操作人员进行繁琐的操作，系统全程自动执行，提高了高空收车的控制精度，降低了人工操作的强度。利用各个传感器和限位开关的检测信号进行精确控制，避免了过度操作对机械的损坏。

附图说明

图1为现有高空作业车自动救援准备的操作流程示意图；

图2为现有高空作业车的收车操作流程示意图；

图3为本发明实施例提供的高空作业控制系统的硬件结构示意图；

图4为本发明实施例提供的高空作业车自动救援准备控制方法的流程示意图；

图5为本发明实施例提供的高空作业车自动救援准备控制方法的一个具体示例；

图6为本发明实施例提供的高空作业车的收车控制方法的流程示意图；

图7为本发明实施例提供的高空作业车收车控制方法的一个具体示例。

具体实施方式

为解决现有高空作业车的控制技术中所存在的问题，本发明实施例为高空作业车的救援准备和收车分别提供一种全自动控制方案，在救援准备和收车两个过程中，自动检测各个部件的位置，根据检测结果控制执行机构的驱动部分，实现救援准备和收车的自动控制，以提高高空作业车的控制精度并简化操作。

如图3所示，为本发明实施例提供的控制系统的硬件结构示意图，包括：

高空作业车的各个液压驱动单元组成的液压驱动单元组11，以及各个液压驱动单元分别驱动的底盘、各个支腿，以及各个臂架等组成的执行机构组12；

每一个支腿的支腿长度传感器组成的支腿长度传感器组13，分别用于检测一个支腿的伸缩位置；

至少一个倾斜角度传感器组成的倾斜角度传感器组14，用于检测底盘是否调平；

每一个臂架的臂架长度传感器组成的臂架长度传感器组15，分别用于检测一个臂架的伸缩位置；

每一个臂架的臂架角度传感器组成的臂架角度传感器组16，分别用于检测一个臂架的伸缩角度；

测距仪17，用于检测车斗与地面之间的距离；

下车可编程控制器182，通过总线分别连接每一个支腿长度传感器和倾斜角度传感器，并连接各个支腿的液压驱动单元，用于接收到救援准备控制命令时，根据每一个支腿长度传感器和倾斜角度传感器的检测结果，按照设定的顺序依次控制液压驱动单元组中相应的驱动单元，控制高空作业车的各个支腿的伸缩长度并调平底盘，以及锁定下车后发送下车锁定信号；

上车可编程控制器181，通过总线分别连接每一个臂架长度传感器、臂架角度传感器以及测距仪，并连接下车可编程控制器和各个臂架的液压驱动单元，用于接收到下车可编程控制器发送的下车锁定信号时，根据每一个臂架长度传感器、臂架角度传感器以及测距仪的检测结果，按照设定的顺序依次控制液压驱动单元组中相应的驱动单元，将高空作业车各个臂架操作至救援准备状态。

具体包括：下车可编程控制器182接收到一键式救援准备命令时，根据每一个支腿的支腿长度传感器的检测结果，依次控制各个水平支腿和垂直支腿的液压驱动单元，将各个水平支腿和垂直支腿伸出到设定位置；根据所述至少一个倾斜角度传感器的检测结果，控制各个垂直支腿的液压驱动单元调整各个垂直支腿伸出的长度以调平底盘，然后锁定下车并向上车可编程控制器181发送下车锁定信号；

上车可编程控制器181根据每一个臂架的臂架长度传感器和臂架角度传感器的检测结果，分别控制各个臂架的液压驱动单元，将臂架伸出到设定位置和设定角度；根据测距仪的检测结果，控制车斗下降到距离地面设定距离的高度。

根据上述控制系统，可以完成高空作业车的自动救援准备控制。

如果要实现高空作业车的自动收车控制，则上述系统还包括：

各个检测执行单元是否到极限位置的限位开关组成的限位开关组19，每一个极限开关分别检测一个支腿、臂架等是否缩回至极限位置；则

上车可编程控制单元181还用于接收到收车控制命令时，根据每一个臂架长度传感器、臂架角度传感器、限位开关的检测结果，按照设定的顺序依次控制相应的液压驱动单元，将各个臂架操作至收车状态，并向下车可编程控制器182发送收车完成信号；

所述下车可编程控制器182接收到上车可编程控制器发送的收车完成信号时，按照设定的顺序依次控制相应的液压驱动单元，收缩各个支腿至全缩位置。

在收车过程中，依次控制各个臂架、支腿的液压驱动单元，将臂架和支腿收回至极限位置，并将车斗提升至行车位置，最后将支腿油缸缩回至全缩位置。

其中：支腿长度传感器的数量根据水平支腿和垂直支腿的数量确定，一般至少包括四个水平支腿长度传感器，每一个水平支腿长度传感器分别位于高空作业车底盘下，用于检测各个水平支腿在水平方向的伸缩位置。

倾角传感器的轴数选择是根据所需要测量几个方向的角度而决定的。测量底盘的倾斜度就是测量底盘与水平面的夹角，这有X轴和Y轴两个方向，所以选择一个双轴的倾角传感器就可以了。

臂架长度传感器的数量也是根据臂架的数量确定，分别位于各个臂架上，用于检测所在臂架的伸缩位置；

臂架角度传感器，分别位于臂架和车身、臂架和臂架之间的连接处，用于检测臂架与车身、或者臂架与臂架之间的夹角是否到达设定角度；

测距仪，安装在工作斗底部，用于检测工作斗与地面之间的距离，测距仪可以选择超声波测距仪、激光测距仪、雷达测距仪等，或者选择超声波传感器等。

在一个具体实施例中，高空作业车包括四个水平支腿，每一个水平支腿连接一个垂直支腿。臂架有三个，分别为：基本臂、折叠臂和飞臂，则上述控制系统中：

支腿长度传感器组13包括4个；

倾斜角度传感器组14包括1个双轴倾斜角度传感器；

臂架长度传感器组15可以包括3个，分别为：基本臂长度传感器、折叠臂长度传感器、飞臂长度传感器。当臂架数量较多，并且有多个伸缩长度时，需要根据臂架数量和长度计算方法确定长度传感器的数量和位置。

臂架角度传感器组16包括3个，分别为：基本臂角度传感器、折叠臂角度传感器、飞臂角度传感器。

检测极限位置的检测限位开关组19中的限位开关数量根据需要检测的极限位置数量，一般包括：检测基本臂下变幅极限位置的限位开关、检测基本臂全缩的限位开关、检测折叠臂下变幅极限位置的限位开关、检测折叠臂全缩的限位开关、检测飞臂下变幅极限位置的限位开关、检测飞臂全缩的限位开关。当臂架运动到达极限位置时，触发对应极限位置的限位开关动作，向上车可编程控制器181发出到位信号。

以上给出了本发明实施例提供的高空作业车控制系统的结构示意图以及工作原理，下面分别详细说明高空作业车的救援准备和收车的具体控制方法。

如图4所示，为本发明实施例提供的高空作业车的救援准备自动控制方法流程示意图，由上车可编程控制器和下车可编程控制器自动完成，根据一键式自动救援准备控制命令的触发，自动执行如下步骤：

S401、接收一键式自动救援准备控制命令；

S402、判断当前状态是否为驻车状态，如果不是，则确定为误操作不予处理，否则继续；

S403、根据各个水平支腿长度传感器的检测结果，控制各个水平支腿伸出到设定位置；

一般的，各个水平支腿伸出的设定位置，可以根据高空作业车所处的环境确定，如果地面平整度较好，面积较大，设定位置可以是水平支腿的全伸出位置，反之底面可用的平整面较小时，可以不将水平支腿全部伸出。如果需要灵活调整不同的设定位置，则可以在底盘下设置多组支腿长度传感器进行检测。不同的设定位置设置一个支腿长度传感器器。

S404、根据垂直支腿长度传感器的检测结果，控制各个垂直支腿伸出到设定位置，即伸出到地面，支撑起底盘；

S405、根据各个倾角传感器的检测结果，调平底盘；

S406、锁定下车；

处于安全考虑，在操作上车时，不允许对下车进行任何操作，因此在操作上车臂架之前，需要锁定下车。

S407、向上车发送下车锁定信号；

步骤S401～S407由下车可编程控制器完成，完成后向上车可编程控制器发送下车锁定信号，上车可编程控制器只有收到下车锁定信号后，才可以开始其他操作工作，继续执行步骤S408和S409。

S408、根据各个臂架长度传感器和臂架角度传感器的检测结果，完成各个臂架的伸缩变幅，将各个臂架伸出到设定长度和角度；

S409、根据测距仪的检测结果，将工作平台下降到设定高度。

上述步骤S408中，如果臂架包括基本臂、折叠臂和飞臂，则需要按照设定顺序依次将各个臂架伸缩变幅。下面以一个具体示例进行详细说明。

如图5所示，本发明实施例中，高空作业车的臂架包括基本臂、折叠臂和飞臂，本发明实施例给出的具体示例中，救援准备流程具体包括如下步骤：

S501、接收一键式自动救援准备控制命令；

S502、判断当前状态是否为驻车状态，如果不是，则确定为误操作不予处理，否则继续；

S503～S504、根据各个水平支腿长度传感器的检测结果，控制四个水平支腿同步伸出到全伸位置；

S505、根据垂直支腿长度传感器的检测结果，控制四个垂直支腿同步伸出，支撑起底盘；

S506～S507、根据各个倾角传感器的检测结果，调平底盘；底盘调平时，倾角小于某个设定角度，例如A°即可，在倾斜角小于等于A°时，底盘可以基本保持水平状态。

S508、锁定下车；

S509、给上车发送底盘准备完成信号；

S510～S511、根据折叠臂的角度传感器的检测结果，对折叠臂进行上变幅操作，使得折叠臂和基本臂之间的夹角等于第一设定角度，例如B°；

S512～S513、根据飞臂的角度传感器的检测结果，对飞臂进行上变幅操作，使得飞臂和折叠臂之间的夹角等于设定角度，一般情况下，该设定角度为180°，即飞臂和折叠臂处于一条直线上；

S514、根据基本臂的角度传感器的检测结果，对基本臂进行上变幅操作，使得基本臂和水平面之间的夹角等于设定角度，例如C°；

S515～S516、根据基本臂的臂架长度传感器的检测结果，以X1m为调整步幅，逐渐将基本臂的长度伸出至一个设定长度，例如X2m；

S517、根据基本臂的角度传感器的检测结果，对基本臂进行上变幅操作，使得基本臂和水平面之间的夹角等于第四设定角度，例如D°，D°大于C°。

上述具体实施例中，A°、C°、D°、X1m和X2m的具体数值可以由本领域技术人员根据经验确定。

上述控制过程中，也可能需要调整飞臂和折叠臂的长度，即自动救援准备的控制方法还可能包括：根据飞臂的臂架长度传感器的检测结果，将飞臂的长度伸出至第一设定长度；或还包括根据折叠臂的臂架长度传感器的检测结果，将折叠臂的长度伸出至第二设定长度。

根据上述自动救援准备控制方法，所有的信号采集自动完成，控制逻辑自动完成，无需操作人员进行繁琐的操作，只需要按一个按钮，所有操作自动完成，即提高了自动救援准备的控制精度，又减少了人工操作的工作量。最终通过整体控制，使得工作斗达到距地面设定高度，方便人员上车作业。

下面进一步详细说明高空作业车的自动收车控制方法。

如图6所示，本发明实施例提供的高空作业车的自动收车控制方法由可编程控制器自动完成，可编程控制器根据一键式收车控制命令的触发，自动执行如下步骤：

S601、接收一键式收车控制命令；

S602、转台对中；

S603、根据各个臂架长度传感器、角度传感器以及限位开关的检测结果，将各个臂架变幅全缩至极限位置；

S604、控制各个支腿缩回至全缩位置。

上述步骤S603中，如果高空作业车的臂架包括基本臂、折叠臂和飞臂，则需要按照设定顺序依次将各个臂架伸缩变幅。下面仍以一个具体示例进行详细说明。

如图7所示，本发明实施例中，高空作业车的臂架包括基本臂、折叠臂和飞臂，本发明实施例给出的具体示例中，收车流程具体包括如下步骤：

在进行一键式收车之前，可以人工操作将各个臂架收回至较小的工作范围内，并且工作人员下工作斗，然后再键入收车控制命令。

S701、接收一键式收车控制命令；

S702～S703、将转台对中，是转台与底盘中线的夹角在设定的角度以内，例如设定的α度，该角度可以利用一个角度传感器测量；

S704、根据折叠臂角度传感器的检测结果，对折叠臂进行下变幅操作；

S705～S706、根据飞臂角度传感器的检测结果，对飞臂进行下变幅操作，使得折叠臂和飞臂之间的夹角等于设定角度，例如自动救援准备状态时的180°；

S707～S708、根据折叠臂的角度传感器和限位开关的检测结果，对折叠臂进行下变幅操作，并将折叠臂全缩至极限位置，且使折叠臂和基本臂之间的夹角为设定角度，例如自动救援准备状态时的B°；

S709、根据基本臂的限位开关，将基本臂下变幅操作至极限位置；

S710～S711、、根据飞臂的限位开关，将飞臂下变幅操作至极限位置并全缩至极限位置；

S712、折叠臂继续下变幅使工作斗回至行车位置。

步骤S701～S712由上车可编程控制器执行，完成后向下车可编程控制器发送收车完成信号，下车可编程控制器根据收车完成信号执行步骤S713。

S713、控制各个支腿缩回至全缩位置。

本发明实施例提供的高空收车自动收车控制方法，无需操作人员进行繁琐的操作，系统全程自动执行，提高了高空收车的控制精度，降低了人工操作的强度。利用各个传感器和限位开关的检测信号进行精确控制，避免了过度操作对机械的损坏。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (11)

1.一种高空作业车的控制系统，包括：高空作业车的各个液压驱动单元，分别用于驱动高空作业车的底盘、各个支腿，以及各个臂架；其特征在于，还包括：

每一个支腿的支腿长度传感器，分别用于检测一个支腿的伸缩位置；

至少一个倾斜角度传感器，用于检测底盘是否调平；

每一个臂架的臂架长度传感器，分别用于检测一个臂架的伸缩位置；

每一个臂架的臂架角度传感器，分别用于检测一个臂架的变幅角度；

测距仪，用于检测车斗与地面之间的距离；

下车可编程控制器，通过总线分别连接每一个支腿长度传感器、倾斜角度传感器，并连接各个支腿的液压驱动单元，用于接收到救援准备控制命令时，根据每一个支腿长度传感器、倾斜角度传感器的检测结果，按照设定的顺序依次控制液压驱动单元组中相应的驱动单元，控制高空作业车的各个支腿的伸缩长度并调平底盘，以及锁定下车后发送下车锁定信号；

上车可编程控制器，通过总线分别连接每一个臂架长度传感器、臂架角度传感器以及测距仪，并连接下车可编程控制器和各个臂架的液压驱动单元，用于接收到下车可编程控制器发送的下车锁定信号时，根据每一个臂架长度传感器、臂架角度传感器以及测距仪的检测结果，按照设定的顺序依次控制液压驱动单元组中相应的驱动单元，将高空作业车各个臂架操作至救援准备状态。

2.如权利要求1所述的控制系统，其特征在于，还包括：臂架缩回的每一个极限位置的限位开关，分别检测臂架是否缩回至极限位置；以及

所述上车可编程控制器，还用于接收到收车控制命令时，根据每一个臂架长度传感器、臂架角度传感器、限位开关的检测结果，按照设定的顺序依次控制相应的液压驱动单元，将各个臂架操作至收车状态，并向下车可编程控制器发送收车完成信号；

所述下车可编程控制器，还用于接收到上车可编程控制器发送的收车完成信号时，按照设定的顺序依次控制相应的液压驱动单元，收缩各个支腿至全缩位置。

3.一种应用于权利要求1所述控制系统中的高空作业车的控制方法，其特征在于，包括：

接收到一键式自动救援准备控制命令时，确定高空作业车当前状态为驻车状态，并根据设定顺序依次执行如下步骤；

根据各个水平支腿长度传感器的检测结果，控制各个水平支腿伸出到设定位置；

根据垂直支腿长度传感器的检测结果，控制各个垂直支腿伸出到设定位置，即伸出到地面，支撑起底盘；

根据各个倾角传感器的检测结果，调平底盘；

根据各个臂架长度传感器和臂架角度传感器的检测结果，完成各个臂架的伸缩变幅，将各个臂架伸出到设定长度和角度；

根据测距仪的检测结果，将工作平台下降到设定高度。

4.如权利要求3所述的控制方法，其特征在于，所述根据各个倾角传感器的检测结果，调平底盘后，还包括锁定下车，并向上车发送底盘准备完成信号的步骤。

5.如权利要求3所述的控制方法，其特征在于，所述根据各个臂架长度传感器和臂架角度传感器的检测结果，完成各个臂架的伸缩变幅，将各个臂架伸出到设定长度和角度，具体包括：

根据折叠臂的角度传感器的检测结果，对折叠臂进行上变幅操作，使得折叠臂和基本臂之间的夹角等于第一设定角度；

根据飞臂的角度传感器的检测结果，对飞臂进行上变幅操作，使得飞臂和折叠臂之间的夹角等于第二设定角度；

根据基本臂的角度传感器的检测结果，对基本臂进行上变幅操作，使得基本臂和水平面之间的夹角等于第三设定角度；

根据基本臂的臂架长度传感器的检测结果，将基本臂的长度伸出至第三设定长度；

根据基本臂的角度传感器的检测结果，对基本臂进行上变幅操作，使得基本臂和水平面之间的夹角等于第四设定角度，所述第四设定角度大于第三设定角度。

6.如权利要求5所述的控制方法，其特征在于，还包括：

根据飞臂的臂架长度传感器的检测结果，将飞臂的长度伸出至第一设定长度；和/或

根据折叠臂的臂架长度传感器的检测结果，将折叠臂的长度伸出至第二设定长度。

7.如权利要求3～6任一所述的控制方法，其特征在于，还包括：

接收到一键式自动收车控制命令时，控制转台对中；

根据各个臂架长度传感器、角度传感器以及限位开关的检测结果，将各个臂架下变幅及全缩至极限位置；

控制各个支腿缩回至全缩位置。

8.如权利要求7所述的控制方法，其特征在于，所述根据各个臂架长度传感器、角度传感器以及限位开关的检测结果，将各个臂架变幅全缩至极限位置，具体包括：

根据折叠臂的角度传感器的检测结果，对折叠臂进行下变幅操作；

根据飞臂的角度传感器的检测结果，对飞臂进行下变幅操作，使得折叠臂和飞臂之间的夹角等于第五设定角度；

根据折叠臂的角度传感器和限位开关的检测结果，对折叠臂进行下变幅操作，并将折叠臂全缩至极限位置，且使折叠臂和基本臂之间的夹角为第六设定角度；

根据基本臂的限位开关，将基本臂下变幅操作至极限位置；

根据飞臂的限位开关，将飞臂下变幅操作至极限位置并全缩至极限位置；

折叠臂继续下变幅使工作斗回至行车位置。

9.一种高空作业车的控制系统，包括：高空作业车的各个液压驱动单元，所述各个液压驱动单元分别用于驱动高空作业车的底盘、各个支腿，以及各个臂架；其特征在于，还包括：

每一个支腿的支腿长度传感器，分别用于检测一个支腿的伸缩位置；

至少一个倾斜角度传感器，用于检测底盘是否调平；

每一个臂架的臂架长度传感器，分别用于检测一个臂架的伸缩位置；

每一个臂架的臂架角度传感器，分别用于检测一个臂架的伸缩角度；

测距仪，用于检测车斗与地面之间的距离；

臂架缩回的各个极限位置的限位开关，分别检测臂架是否缩回至极限位置；

上车可编程控制器，通过总线分别连接每一个臂架长度传感器、臂架角度传感器、限位开关以及测距仪，并连接各个臂架的液压驱动单元，用于接收到收车控制命令时，根据根据每一个臂架长度传感器、臂架角度传感器、限位开关的检测结果，按照设定的顺序依次控制相应的液压驱动单元，将各个臂架操作至收车状态，并发送收车完成信号

下车可编程控制器，通过总线分别连接每一个支腿的长度传感器，并连接下车可编程控制器和各个支腿的液压驱动单元，用于接收到上车可编程控制器发送的收车完成信号时，根据每一个支腿长度传感器的检测结果，按照设定的顺序依次控制相应的液压驱动单元，收缩各个支腿至全缩位置。

10.一种应用于权利要求9所述控制系统中的高空作业车的控制方法，其特征在于，包括：

接收到一键式自动收车控制命令时，控制转台对中；

根据各个臂架长度传感器、角度传感器以及限位开关的检测结果，将各个臂架下变幅及全缩至极限位置；

控制各个支腿缩回至全缩位置。

11.如权利要求10所述的控制方法，其特征在于，所述根据各个臂架长度传感器、角度传感器以及限位开关的检测结果，将各个臂架变幅全缩至极限位置，具体包括：

根据折叠臂的角度传感器的检测结果，对折叠臂进行下变幅操作；

根据飞臂的角度传感器的检测结果，对飞臂进行下变幅操作，使得折叠臂和飞臂之间的夹角等于第五设定角度；

根据折叠臂的角度传感器和限位开关的检测结果，对折叠臂进行下变幅操作，并将折叠臂全缩至极限位置，且使折叠臂和基本臂之间的夹角为第六设定角度；

根据基本臂的限位开关，将基本臂下变幅操作至极限位置；

根据飞臂的限位开关，将飞臂下变幅操作至极限位置并全缩至极限位置；

折叠臂继续下变幅使工作斗回至行车位置。

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