CN102841591A - 钒铁重量监控系统及监控方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及钒铁生产领域中的重量监控技术，其公开了一种钒铁重量监控系统，对钒铁成品作业区的钒铁生产进行有效监控，解决传统技术中的钒铁生产出现的损耗大、回收率低的问题。该系统包括：称重装置，用于对钒铁合金进行称重计量，包括：对进行液压破碎前的钒铁合金饼进行称重计量、对液压破碎后的合金块进行称重计量、对颚式破碎后的成品进行称重计量；并在进行称重计量后将计量结果传输给监控装置；监控装置，用于自动采集称重装置对钒铁合金的称重计量结果并保存，对前后两道工序的计量结果的差值进行自动计算，并与预设的阈值进行比较，并根据比较结果作相应处理。此外，本发明还公开了钒铁重量监控方法，适用于钒铁生产中的重量在线监控。

Description

钒铁重量监控系统及监控方法
技术领域
本发明涉及钒铁生产领域中的重量监控技术，具体的说，是涉及针对钒铁成品作业区的钒铁重量监控系统及监控方法。
背景技术
钒铁是钒和铁组成的铁合金，由于钒可以显著提高钢的强度、韧性、延展性和耐热性，因此，钒铁主要在炼钢生产中用作合金添加剂，其中高钒铁还可用作有色合金的添加剂。而钒铁的生产工艺复杂，且生产成本较高，导致钒铁的市场价格极高；因此，钒铁是一种较为昂贵的合金添加剂。
在传统技术中，对于钒铁生产来说，其流程包括：先生产出钒铁合金饼，在钒铁合金饼冷却后，首先进行液压破碎，将钒铁合金饼破碎成较大的合金块，然后进行称重；称重后，再对液压破碎后的合金块进行鄂式破碎，将较大的合金块破碎成为较小的合金块的，再经过筛选，最终形成成品，成品分为：小块状钒铁和粉末状钒铁。
由于钒铁价格极其昂贵，在利益的驱使下偷盗钒铁的情况屡屡发生；加之钒铁成品作业区工作人员主观责任心等因素，导致破碎过程中飞溅的钒铁没有很好的回收，最终以废渣的形式被处理掉，使得钒铁生产企业遭受较大的经济损失。
经过分析，传统技术中的钒铁生产出现上述问题的最根本原因在于钒铁成品作业区的管理制度不完善和重量采集手段落后所致：整个钒铁作业过程中，仅在液压破碎后对钒铁合金进行了称重，其它环节未进行任何称重计量，且称重数据采用手工记录的方式，导致管理人员不能实时、动态掌握钒铁在成品作业区的各个阶段的损耗情况，主要体现在以下几个方面：
1、合金饼破碎前，未对合金饼进行称重，导致管理人员不能实时动态掌握钒铁合金饼在整个成品作业过程中的重量变化情况；
2、液压破碎后的合金块称重，采用手工方式记录，可能存在人为错误记录数据或故意篡改数据情况，影响到钒铁的真实重量，导致生产数据统计准确性不高；
3、钒铁成品作业上下工序间的钒铁重量没有进行称重确认，导致责任不明确，即使发生钒铁偷盗情况，也无法及时发现；
4、没有制定严格的管理规范，对钒铁作业过程进行规范化管理；
因此，有必要提出一种钒铁重量监控系统及监控方法，以实现钒铁成品作业过程的规范化、标准化和自动化。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提出一种钒铁重量监控系统及监控方法，对钒铁成品作业区的钒铁生产进行有效监控，解决传统技术中的钒铁生产出现的损耗大、回收率低的问题。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：
钒铁重量监控系统，包括：
称重装置，用于对钒铁合金进行称重计量，包括：对进行液压破碎前的钒铁合金饼进行称重计量、对液压破碎后的合金块进行称重计量、对颚式破碎后的成品进行称重计量；并在进行称重计量后将计量结果传输给监控装置；
监控装置，用于自动采集称重装置对钒铁合金的称重计量结果并保存，对前后两道工序的计量结果的差值进行自动计算，并与预设的阈值进行比较，并根据比较结果作相应处理。
进一步，所述称重装置与监控装置之间通过串口线相连。
进一步，所述监控装置中包括钒铁重量采集模块和钒铁作业管理模块，所述钒铁重量采集模块用于自动采集称重装置对钒铁合金的称重计量结果并保存；所述钒铁作业管理模块用于对前后两道工序的计量结果的差值进行自动计算，并与预设的阈值进行比较，并根据比较结果作相应处理。
进一步，所述根据比较结果作相应处理包括：如果前后两道工序的计量结果的差值大于预设的阈值，则提醒当前工序的工作人员进行差值过大的原因的录入，并由下一工序的工作人员进行确认后，才能进入下一道工序；如果前后两道工序的计量结果的差值小于或等于预设的阈值，则允许直接进入下一道工序。
进一步，所述监控装置为计算机。
本发明的另一目的在于，提出一种钒铁重量监控方法，该方法包括：
a.将称重装置与监控装置进行连接，并设置相关通讯参数；
b.在监控装置中完成相关基础数据的配置；
c.操作人员登录监控装置完成钒铁生产各工序的称重确认工作。
进一步，步骤a中，所述将称重装置与监控装置进行连接的具体方法是：将称重装置的串口中的TXD脚、RXD脚、GND脚分别与监控装置的串口中的RXD脚、TXD脚、GND脚对应相连。
进一步，步骤a中，所述设置相关通讯参数的具体方法是：将串口通讯参数中的波特率设置为9600、奇偶校验设置为无，数据位设置为8，停止位设置为1。
进一步，所述步骤b中，在监控装置中完成相关基础数据的配置，具体包括：
b1.完成组织机构的配置；
b2.完成操作人员的信息维护；
b3.完成操作人员操作权限的分配和管理；
b4.完成料斗信息的配置，包括料斗编号、料斗皮重信息；
b5.完成数据采集参数的配置。
进一步，步骤c中，所述操作人员登录监控装置完成钒铁生产各工序的称重确认工作，具体包括：
c1.在钒铁合金饼生产工序，监控装置采集称重装置对钒铁合金饼的重量计量结果并进行记录，由液压破碎操作人员对钒铁合金饼的重量进行确认；
c2.在合金饼液压破碎工序，监控装置采集称重装置对液压破碎后的钒铁合金块的重量计量结果并进行记录，然后计算钒铁合金块的重量与进行液压破碎前的钒铁合金饼的重量偏差，如果偏差小于或等于预设的阈值，则允许直接进入下一工序；如果偏差大于预设的阈值，则由液压破碎操作人员录入导致偏差过大的原因，并由颚式破碎操作人员确认，才允许进入下一工序；
c3.在合金块颚式破碎工序，监控装置采集称重装置对颚式破碎后的钒铁成品的重量计量结果并进行记录，然后计算钒铁成品的重量与进行颚式破碎前的钒铁合金块的重量偏差，如果偏差小于或等于预设的阈值，则允许直接进入下一工序；如果偏差大于预设的阈值，则由颚式破碎操作人员录入导致偏差过大的原因，并由成品入库操作人员确认，才允许进入下一工序。
本发明的有益效果是：实现了钒铁成品生产过程的钒铁重量变化的在线监控，有利于提高钒铁收得率，为钒铁生产企业创造经济效益。
附图说明
图1为本发明中的称重装置与监控装置连接示意图。
具体实施方式
针对传统技术中的钒铁生产出现的损耗大、回收率低的问题，本发明提出一种钒铁重量监控系统及监控方法，对钒铁成品作业区的钒铁生产进行有效监控；
该系统包括：称重装置，用于对钒铁合金进行称重计量，包括：对进行液压破碎前的钒铁合金饼进行称重计量、对液压破碎后的合金块进行称重计量、对颚式破碎后的成品进行称重计量；并在进行称重计量后将计量结果传输给监控装置；
监控装置，用于自动采集称重装置对钒铁合金的称重计量结果并保存，对前后两道工序的计量结果的差值进行自动计算，并与预设的阈值进行比较，并根据比较结果作相应处理。
其中，监控装置可以采用计算机，其与称重装置之间采用串口连接，如图1所示，计算机串口的RXD(2号线)、TXD(3号线)、GND(5号线)分别与称重仪表的COM1的TXD(1号线)、RXD(2号线)、GND(3号线)进行连接；为各工序钒铁称重自动记录到计算机系统奠定基础；
当然，为了完成称重数据的自动采集和在线监控，仅仅有硬件装置是不够的，还需要开发相应软件程序，如：开发钒铁重量数据采集程序，实现各个工序钒铁的称重数据的自动记录到计算机系统，避免人工重量记录带来的各种弊端，为进一步的数据分析奠定基础；开发运行管理程序，对上下工序间钒铁重量差值进行判断，如果超过阀值，必须由相关责任人进行确认，并输入导致上下工序重量偏差过大的原因。
本发明中的钒铁重量监控方法，包括以下步骤：
a.将称重装置与监控装置进行连接，并设置相关通讯参数；
b.在监控装置中完成相关基础数据的配置；
c.操作人员登录监控装置完成钒铁生产各工序的称重确认工作。
对于步骤a来说，所述设置相关通讯参数的具体方法是：将串口通讯参数中的波特率设置为9600、奇偶校验设置为无，数据位设置为8，停止位设置为1。
对于步骤b来说，在监控装置中完成相关基础数据的配置包括：
（1）、完成组织机构的配置；
（2）、完成成品作业区操作人员信息维护；
（3）、完成操作人员操作权限的管理和分配；
（4）、完成料斗信息配置，包括料斗编号、料斗皮重登信息；
（5）、完成数据采集参数的配置，包括串口名称、波特率、奇偶校验、等参数。数据采集参数必须与第一步中的仪表的数据采集参数配置完全一致，否则将会导致仪表与计算机不能正常通讯。
对于步骤c来说，操作人员登录监控装置完成钒铁生产各工序的称重确认工作的具体过程包括：
（1）、钒铁合金称重，系统记录合金饼重量，合金饼称重人员输入合金饼炉号，液压破碎操作人员对钒铁合金重量进行确认；
（2）、合金饼液压破碎后，操作人员对液压破碎的合金块进行称重，系统自动计算合金块重量与合金饼重量偏差，如果偏差大于阀值，液压破碎操作人员必须输入导致偏差过大的原因，并由鄂式破碎操作人员进行确认；
（3）、液压破碎的合金块进行鄂式破碎，破碎后形成块小状钒铁和钒铁粉末，鄂式破碎操作人员将小状钒铁和钒铁粉末称重，系统自动计算鄂式破碎与液压破碎的重量偏差，如果偏差大于阀值，鄂式破碎操作人员必须输入导致偏差过大的原因，并有成品入库人员进行确认。
基于上述方案，本发明相对于传统技术的优势在于：
（1）实现钒铁成品作业区各工序钒铁重量的自动采集，提高了钒铁成品作业区的自动化水平和管理水平，避免了手工记录钒铁重量带来的各种弊端。
（2）实现了钒铁成品作业区上下工序钒铁重量确认，做到了责任明确，增强了现场作业人员的责任心，避免了管理上存在的漏洞；
（3）实现钒铁成品数据的计算机化，为钒铁生产企业的生产数据统计分析提供可靠的数据源，避免了钒铁偷盗事故的发生。

Claims (10)

1.钒铁重量监控系统，其特征在于，包括：
称重装置，用于对钒铁合金进行称重计量，包括：对进行液压破碎前的钒铁合金饼进行称重计量、对液压破碎后的合金块进行称重计量、对颚式破碎后的成品进行称重计量；并在进行称重计量后将计量结果传输给监控装置；
监控装置，用于自动采集称重装置对钒铁合金的称重计量结果并保存，对前后两道工序的计量结果的差值进行自动计算，并与预设的阈值进行比较，并根据比较结果作相应处理。
2.如权利要求1所述的钒铁重量监控系统，其特征在于，所述称重装置与监控装置之间通过串口线相连。
3.如权利要求1或2所述的钒铁重量监控系统，其特征在于，所述监控装置中包括钒铁重量采集模块和钒铁作业管理模块，所述钒铁重量采集模块用于自动采集称重装置对钒铁合金的称重计量结果并保存；所述钒铁作业管理模块用于对前后两道工序的计量结果的差值进行自动计算，并与预设的阈值进行比较，并根据比较结果作相应处理。
4.如权利要求3所述的钒铁重量监控系统，其特征在于，所述根据比较结果作相应处理包括：如果前后两道工序的计量结果的差值大于预设的阈值，则提醒当前工序的工作人员进行差值过大的原因的录入，并由下一工序的工作人员进行确认后，才能进入下一道工序；如果前后两道工序的计量结果的差值小于或等于预设的阈值，则允许直接进入下一道工序。
5.如权利要求1或2所述的钒铁重量监控系统，其特征在于，所述监控装置为计算机。
6.钒铁重量监控方法，其特征在于，该方法包括：
a.将称重装置与监控装置进行连接，并设置相关通讯参数；
b.在监控装置中完成相关基础数据的配置；
c.操作人员登录监控装置完成钒铁生产各工序的称重确认工作。
7.如权利要求6所述的钒铁重量监控方法，其特征在于，步骤a中，所述将称重装置与监控装置进行连接的具体方法是：将称重装置的串口中的TXD脚、RXD脚、GND脚分别与监控装置的串口中的RXD脚、TXD脚、GND脚对应相连。
8.如权利要求7所述的钒铁重量监控方法，其特征在于，步骤a中，所述设置相关通讯参数的具体方法是：将串口通讯参数中的波特率设置为9600、奇偶校验设置为无，数据位设置为8，停止位设置为1。
9.如权利要求6-8任意一项所述的钒铁重量监控方法，其特征在于，所述步骤b中，在监控装置中完成相关基础数据的配置，具体包括：
b1.完成组织机构的配置；
b2.完成操作人员的信息维护；
b3.完成操作人员操作权限的分配和管理；
b4.完成料斗信息的配置，包括料斗编号、料斗皮重信息；
b5.完成数据采集参数的配置。
10.如权利要求9所述的钒铁重量监控方法，其特征在于，步骤c中，所述操作人员登录监控装置完成钒铁生产各工序的称重确认工作，具体包括：
c1.在钒铁合金饼生产工序，监控装置采集称重装置对钒铁合金饼的重量计量结果并进行记录，由液压破碎操作人员对钒铁合金饼的重量进行确认；
c2.在合金饼液压破碎工序，监控装置采集称重装置对液压破碎后的钒铁合金块的重量计量结果并进行记录，然后计算钒铁合金块的重量与进行液压破碎前的钒铁合金饼的重量偏差，如果偏差小于或等于预设的阈值，则允许直接进入下一工序；如果偏差大于预设的阈值，则由液压破碎操作人员录入导致偏差过大的原因，并由颚式破碎操作人员确认，才允许进入下一工序；
c3.在合金块颚式破碎工序，监控装置采集称重装置对颚式破碎后的钒铁成品的重量计量结果并进行记录，然后计算钒铁成品的重量与进行颚式破碎前的钒铁合金块的重量偏差，如果偏差小于或等于预设的阈值，则允许直接进入下一工序；如果偏差大于预设的阈值，则由颚式破碎操作人员录入导致偏差过大的原因，并由成品入库操作人员确认，才允许进入下一工序。
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