CN102840372B - 一种膨胀阀及其线圈 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种膨胀阀线圈，具有线圈主体和与其相连的插线部，以及连接所述线圈主体与电子膨胀阀主阀体的卡扣，所述卡扣包括相连接的轴向定位部和径向定位部，所述径向定位部位于所述线圈主体的底部，所述轴向定位部连接于所述线圈主体的外周部，且所述轴向定位部独立于所述插线部设置。本发明提供的膨胀阀线圈将卡扣直接设置于线圈主体的外周部，且独立于插线部设置，与现有技术相比，卡扣的轴向定位部与线圈主体的外周部直接连接，则其轴向定位部的结构不受插线部以及插线部上引线的限制，因而，可以根据实际需要，加工出适宜的轴向定位部结构，满足强度的需求，提高卡扣的使用寿命。本发明还公开了一种包括上述膨胀阀线圈的膨胀阀。

Description

一种膨胀阀及其线圈
技术领域
本发明涉及流量调节阀技术领域，特别涉及一种膨胀阀的线圈。本发明还涉及一种包括上述线圈的膨胀阀。
背景技术
空调等制冷系统，主要由压缩机、蒸发器、冷凝器及各种调节阀体组成。以电子膨胀阀为例，步进电机直动式电子膨胀阀为调节空调系统流量大小的关键零部件。
步进电机直动式电子膨胀阀由线圈和主阀体两部分组成，其中主阀体相当于步进电机的转子部分，线圈相当于步进电机的定子部分，通过在线圈绕组上施加脉冲驱动信号，在线圈导磁体的极爪上产生有规律的磁场，带动主阀体内部转子的转动，从而调节主阀体阀口处流量的大小，实现对系统中流量的控制。
请参考图1，图1为一种典型膨胀阀的线圈和主阀体的装配示意图。
该图示出线圈与主阀体40的连接方式，线圈带有L形支架，L形支架具有径向连接部302和连接于径向连接部302上的两根轴向嵌合片301。线圈主体10的外周部设有插线部20，用以连接线路，插线部20的两侧具有纵向槽201，通过注塑形成，L形支架的两根嵌合片301分别与插线部20两侧的纵向槽201嵌合，且嵌合片301的顶端具有内扣的嵌合抓3011，嵌合片301穿出纵向槽201后，嵌合爪3011扣住插线部20，从而将L形支架固定于线圈主体10上。L形支架的径向连接部302用以连接主阀体40，则L形支架可以连接主阀体40和线圈主体10。
现有技术中，L形支架固定于插线部20上，径向连接部302连接主阀体40时，需要位于主阀体40连接架的下方，则由于插线部20的结构限制，L形支架与插线部20连接的部分需设置于插线部20的两侧，注塑时，如图1所示，在插线部20两侧加工出纵向槽201，L形支架的嵌合片301分开设置两根，且由于插线部20内部的线路设计，纵向槽201的深度有限，则相对应的嵌合片301较窄，因此，上述方案中，L形支架的强度不够高，在使用过程中，易于损坏。
此外，该工艺需要在插线部20的两侧注塑出两个纵向槽201，由于纵向槽201的结构复杂，且尺寸较小，使得注塑工艺较复杂，纵向槽201难以成型；而且，主要依靠嵌合片301和纵向槽201间的摩擦力、以及嵌合抓3011的扣合力保证L形支架在插线部20内的固定，由于使用时，线圈与主阀体40之间存在震动，长期使用过程中，L形支架容易在轴向方向滑动，使得L形支架松动、脱落，最终导致线圈与主阀体40间的固定连接失效。
因此，如何提高线圈和主阀体之间连接件卡扣的强度，是本领域技术人员需要解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的为提供一种膨胀阀线圈，其与主阀体的连接件卡扣直接连接于线圈主体的外周部上，故卡扣的结构不受插线部限制，加工时强度可以得到保证。本发明的另一目的是提供一种包括上述膨胀阀线圈的膨胀阀。
为达到本发明的第一目的，本发明提供一种膨胀阀线圈，具有线圈主体和与其相连的插线部，以及连接所述线圈主体与电子膨胀阀主阀体的卡扣，所述卡扣包括相连接的轴向定位部和径向定位部，所述径向定位部位于所述线圈主体的底部，所述轴向定位部连接于所述线圈主体的外周部，且所述轴向定位部独立于所述插线部设置。
优选地，所述外周部具有径向凸起，所述轴向定位部具有固位通孔，所述轴向定位部通过所述固位通孔与所述径向凸起连接。
优选地，所述固位通孔的数目至少为一个，所述径向凸起包括与各所述固位通孔对应的定位柱；各所述定位柱的轴向长度大于各所述固位通孔的轴向深度，各所述定位柱插入对应的各所述固位通孔，超出所述固位通孔的所述定位柱部分熔融后，所述定位柱与所述轴向定位部在所述固位通孔的轴向上卡接定位。
优选地，所述径向凸起还包括固定台，各所述定位柱设于所述固定台上。
优选地，超出所述固位通孔的所述定位柱部分熔融后，所述定位柱覆盖所述固位通孔。
优选地，所述轴向定位部上设有一个所述固位通孔，所述径向凸起包括凸台，所述凸台具有位于其下端的轴向穿孔，和位于其上端的且外凸的限位部；所述轴向定位部自下向上穿入所述轴向穿孔，且所述限位部插入所述固位通孔中。
优选地，所述线圈主体注塑形成所述径向凸起。
本发明提供的膨胀阀线圈将卡扣直接连接于线圈主体的外周部，独立于插线部设置，与现有技术相比，卡扣的轴向定位部与线圈主体的外周部直接连接，外周部便于加工出与卡扣的连接结构，故卡扣轴向定位部的结构不受插线部以及插线部上引线的限制，因而，可以根据实际需要，加工出适宜的轴向定位部结构，满足强度的需求，提高卡扣的使用寿命。
在进一步的技术方案中，在外周部上设置径向凸起，卡扣的轴向定位部设有对应的固位通孔，将超出固位通孔的径向凸起的端部熔融后，与轴向定位部在固位通孔的轴向上实现卡接。该固定连接方式，将定位柱熔融后限制住卡扣，连接方式较为可靠，且加工工艺较为简单，可以有效地控制生产成本。
为达到本发明的另一目的，本发明还提供一种膨胀阀，具有线圈和主阀体，所述线圈为上述任一项所述的膨胀阀线圈。
优选地，所述主阀体上设有用于与所述线圈定位的定位架，所述定位架具有沿径向延伸的定位板，所述定位板卡入所述线圈主体的底部和所述径向定位部之间，所述定位板和所述径向定位部连接。
优选地，所述定位板的端部具有开口，所述径向定位部具有与所述开口适配的凸台。
由于上述膨胀阀线圈具有上述技术效果，具有该膨胀阀线圈的膨胀阀也具有相同的技术效果。
附图说明
图1为一种典型膨胀阀的线圈和主阀体的装配示意图；
图2为本发明所提供膨胀阀线圈第一种具体实施方式的装配示意图；
图3为图2中具有插线部的线圈主体的结构示意图；
图4为与图3中线圈主体配合的卡扣的结构示意图；
图5为图2中线圈装配后的结构示意图；
图6为图5的轴向剖视图，该图仅示出包括卡扣的部分结构；
图7为本发明所提供膨胀阀线圈第二种具体实施方式的装配示意图；
图8为图7中具有插线部的线圈主体的结构示意图；
图9为与图8中线圈主体配合的卡扣的结构示意图；
图10为图7中线圈装配后的结构示意图；
图11为图10的轴向剖视图，该图仅示出包括卡扣的部分结构；
图12为本发明所提供膨胀阀线圈第三种具体实施方式的装配示意图；
图13为图12中具有插线部的线圈主体的结构示意图；
图14为图13中A部位的局部放大示意图；
图15为与图13中线圈主体配合的卡扣的结构示意图；
图16为图12中线圈装配后的轴向剖视图，该图仅示出包括卡扣的部分结构。
具体实施方式
本发明的核心为提供一种膨胀阀线圈，其与主阀体的连接件卡扣直接连接于线圈主体的外周部上，故卡扣的结构不受插线部限制，加工时强度可以得到保证。本发明的另一核心是提供一种包括上述膨胀阀线圈的膨胀阀。
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
请参考图2至图6，图2为本发明所提供膨胀阀线圈第一种具体实施方式的装配示意图；图3为图2中具有插线部的线圈主体的结构示意图；图4为与图3中线圈主体配合的卡扣的结构示意图；图5为图2中线圈装配后的结构示意图；图6为图5的轴向剖视图，该图仅示出包括卡扣的部分结构。
该实施方式所提供的膨胀阀线圈，具有线圈主体2和插线部5，以及连接线圈主体2与电子膨胀阀主阀体4的卡扣3，卡扣3包括相连接的轴向定位部31和径向定位部32。轴向定位部31用于连接线圈主体2，径向定位部32用以连接主阀体4的定位架41，从而实现卡扣3连接线圈主体2和主阀体4的目的。此处，所述的轴向为线圈主体2的轴向，轴向定位部31大致沿线圈主体2的轴向延伸，所述的径向为主阀体4的径向，径向定位部32大致沿主阀体4的径向延伸。图4中，卡扣3的轴向定位部31和径向定位部32相垂直，该种结构与线圈主体2和主阀体4的配合最为精准，当然，轴向定位部31和径向定位部32主要作用是用于连接线圈主体2和主阀体4，实现该目的即可。
与现有技术不同的是，本发明所提供膨胀阀线圈卡扣3的轴向定位部31和插线部5分别连接于线圈主体2外周部21的两处位置，即卡扣3相对于插线部5独立设置，图5所示的卡扣3与线圈主体2的外周部21连接后，与插线部5分别设于线圈主体2相对的两侧，即二者与线圈主体2圆心形成的夹角为180°，当然，形成的夹角也可以是45°、60°，或其他除0°以外的任意角度。
本发明提供的膨胀阀线圈将卡扣3与插线部5独立设置于线圈主体2的外周部21，与现有技术相比，卡扣3的轴向定位部31与线圈主体2的外周部21直接连接，外周部21便于加工出与卡扣3的连接结构，故卡扣3轴向定位部31的结构不受插线部5以及插线部5上引线的限制，因而，可以根据实际需要，加工出适宜的轴向定位部31结构，满足强度的需求，提高卡扣3的使用寿命。图5中插线部5和卡扣3分别设于线圈主体2相对的两侧，是较为优选的方式，使插线部5和卡扣3之间的距离最远，从而有效避免二者之间发生相互干涉，易于产品的装配或拆卸维修。
具体地，卡扣3的轴向定位部31和线圈主体2的外周部21连接方式可以如下所述：在线圈主体2的外周部21加工出径向凸起，径向凸起可以是图3中所示的两个定位柱211，轴向定位部31上具有固位通孔311，相应地，图4中示出两个固位通孔311，轴向定位部31通过固位通孔311与径向凸起定位。如图2所示，装配时，将轴向定位部31的两个固位通孔311对准线圈主体2外周部21的两个定位柱211，两定位柱211分别插入对应的固位通孔311内。两定位柱211的轴向(定位柱211的轴向)长度大于对应固位通孔311的轴向深度(轴向定位部31的厚度)，则两定位柱211插入对应的固位通孔311后，定位柱211的端部会超出固位通孔311，将超出的定位柱211端部熔融，熔融后定位柱211端部的尺寸扩大，从而能够实现定位柱211与轴向定位部31在固位通孔311的轴向上卡接，即定位柱211无法自固位通孔311脱离。
图3和图4中示出的定位柱211和固位通孔311的截面形状为圆形，熔融后定位柱211端部的径向尺寸大于固位通孔311的径向尺寸，如图6所示。实际上，保证熔融后定位柱211端部截面的某一方向的尺寸大于对应位置固位通孔311的尺寸即可。优选的方案为，使熔融后定位柱211端部覆盖固位通孔311，此种限位方式更为可靠。
则经过熔融工艺后，两定位柱211无法自对应的固位通孔311中脱离，从而固定线圈主体2和卡扣3的轴向定位部31。该固定连接方式，将定位柱211熔融后限制住卡扣3，连接方式较为可靠，且加工工艺较为简单，可以有效地控制生产成本。
上述固定连接方式，在线圈主体2的外周部21加工出两个定位柱211，实际上，也可以设置一个，或两个以上的定位柱211，在卡扣3的轴向定位部31上加工出数目对应的固位通孔311，当然，鉴于零件尺寸不易过大，加工出两个定位柱211在满足连接可靠性的基础上，可以简化加工工艺。图3中两个定位柱211的形状皆为圆柱状，实际上，也可以加工为长方体状、五棱柱状等其他形状，均可以实现本发明的目的，轴向定位部31上的固位通孔311形状也并不限于与定位柱211的形状完全适配，只要定位柱211可以贯穿固位通孔311，在熔融超出的定位柱211端部时，保证熔融扩大后的定位柱211端部无法脱离固位通孔311即可。
当然，也可以直接加工出一个定位柱211，请参考图7至图11，图7为本发明所提供膨胀阀线圈第二种具体实施方式的装配示意图；图8为图7中具有插线部的线圈主体的结构示意图；图9为与图8中线圈主体配合的卡扣的结构示意图；图10为装配后线圈的结构示意图；图11为图10的轴向剖视图，该图仅示出包括卡扣的部分结构。
该具体实施方式中，线圈主体2外周部21的径向凸起还包括固定台212，将各定位柱211设于固定台212上。在熔融定位柱211端部时，会产生一定的温度，将定位柱211设置于突出的固定台212上，可以避免高温对线圈主体2的外周部21壳体产生影响，维持整个装置的工作性能。图8中所示的固定台212上设有一个大致呈长方体状的定位柱211，卡扣3的轴向定位部31上相应设有大致呈长方形的固位通孔311，该定位柱211较之于上述实施例中的定位柱211，其尺寸相对较宽，仅设置一个定位柱211时，定位柱211尺寸过小无法保证其强度，可以根据实际的强度要求，设计定位柱211的尺寸大小。使用一个定位柱211时，其固定连接的方式与上述实施例相同，如图11所示，同样将超出固位通孔311的定位柱211端部熔融，使其覆盖固位通孔311，从而无法自固位通孔311中脱离。
请参考图12至图16，图12为本发明所提供膨胀阀线圈第三种具体实施方式的装配示意图；图13为图12中具有插线部的线圈主体的结构示意图；图14为图13中A部位的局部放大示意图；图15为与图13中线圈主体配合的卡扣的结构示意图；图16为装配后线圈的轴向剖视图，该图仅示出包括卡扣的部分结构。
该实施方式中，径向凸起包括凸台213，凸台213具有轴向穿孔2132，且凸台213具有向外凸出的限位部2131，如图12所示，凸台213的下端厚度大于上端的厚度，轴向穿孔2132设于其下端，限位部2131设于其上端；卡扣3的轴向定位部31上设有一个固位通孔311。装配时，将轴向定位部31自凸台213的下方向上穿入轴向穿孔2132，穿出轴向穿孔2132后，凸台213上端的限位部2131插入固位通孔311中。则在轴向穿孔2132的作用下，卡扣3的轴向定位部31无法沿线圈主体2的径向移动，在限位部2131的作用下，轴向定位部31无法沿轴向移动，从而实现轴向定位部31与线圈主体2外周部21的定位。该连接定位方式，在装配时，只需简单的穿插，较之于上述实施例易于实施，当然，该实施方式的凸台213结构相对复杂。为了牢靠地定位轴向定位部31和凸台213，图16中所示的轴向穿孔2132的厚度和轴向定位部31的厚度大致相等，而且，限位部2131朝向固位通孔311的一面斜向上设置，从而可以起到一定的导向作用，便于限位部2131插入轴向定位部31的固位通孔311中。
针对第三种具体实施方式，限位部2131实际上可以为向上弯折的结构，当限位部2131插入固位通孔311后，再将轴向定位部31向下拉动，使其卡入向上弯折的限位部2131中，则可以进一步加强定位的效果。
此外，针对上述各实施例，线圈主体2外周部21上的径向凸起可以在注塑时形成。注塑形成径向凸起，工艺简单，生产效率较高。
本发明还提供一种膨胀阀，具有线圈和主阀体4，所述线圈为上述任一实施例所述的膨胀阀线圈。由于上述膨胀阀线圈具有上述技术效果，具有该膨胀阀线圈的膨胀阀也具有相同的技术效果，在此不赘述。
膨胀阀的主阀体4上可以设有用于与线圈定位的定位架41，定位架41可以与主阀体4焊接固定，定位架41具有沿主阀体4径向延伸的定位板411，定位板411卡入线圈主体2的底部和径向定位部32之间，径向定位部32和定位板411连接，可以通过常规的机械连接方式连接二者。也可以在定位板411的端部设置开口，径向定位部32上具有与开口适配的凸台321，如图4、图9和图15所示，径向定位部32上具有半球状的凸台321，可以卡入定位板411上的开口中，从而实现径向定位部32和主阀体4的定位，该种连接方式简单，且便于拆卸或更换安装位置。进一步，可以在定位板411上均布一个以上的开口，从而能够将线圈和主阀体4定位在不同的角度，满足不同的安装需求。
以上对本发明所提供的一种膨胀阀及其膨胀阀线圈进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种膨胀阀线圈，具有线圈主体(2)和与其相连的插线部(5)，以及连接所述线圈主体(2)与电子膨胀阀主阀体(4)的卡扣(3)，所述卡扣(3)包括相连接的轴向定位部(31)和径向定位部(32)，所述径向定位部(32)位于所述线圈主体(2)的底部，其特征在于，所述轴向定位部(31)连接于所述线圈主体(2)的外周部(21)，且所述轴向定位部(31)独立于所述插线部(5)设置；
所述外周部(21)具有径向凸起，所述轴向定位部(31)具有固位通孔(311)，所述轴向定位部(31)通过所述固位通孔(311)与所述径向凸起连接；
所述固位通孔(311)的数目至少为一个，所述径向凸起包括与各所述固位通孔(311)对应的定位柱(211)；各所述定位柱(211)的轴向长度大于各所述固位通孔(311)的轴向深度，各所述定位柱(211)插入对应的各所述固位通孔(311)，超出所述固位通孔(311)的所述定位柱部分熔融后，所述定位柱(211)覆盖所述固位通孔(311)，所述定位柱(211)与所述轴向定位部(31)在所述固位通孔(311)的轴向上卡接定位。
2.根据权利要求1所述的膨胀阀线圈，其特征在于，所述径向凸起还包括固定台(212)，各所述定位柱(211)设于所述固定台(212)上。
3.根据权利要求1或2所述的膨胀阀线圈，其特征在于，所述线圈主体(2)注塑形成所述径向凸起。
4.一种膨胀阀线圈，具有线圈主体(2)和与其相连的插线部(5)，以及连接所述线圈主体(2)与电子膨胀阀主阀体(4)的卡扣(3)，所述卡扣(3)包括相连接的轴向定位部(31)和径向定位部(32)，所述径向定位部(32)位于所述线圈主体(2)的底部，其特征在于，所述轴向定位部(31)连接于所述线圈主体(2)的外周部(21)，且所述轴向定位部(31)独立于所述插线部(5)设置；
所述外周部(21)具有径向凸起，所述轴向定位部(31)具有固位通孔(311)，所述轴向定位部(31)通过所述固位通孔(311)与所述径向凸起连接；
所述轴向定位部(31)上设有一个所述固位通孔(311)，所述径向凸起包括凸台(213)，所述凸台(213)具有位于其下端的轴向穿孔(2132)，和位于其上端的且外凸的限位部(2131)；所述轴向定位部(31)自下向上穿入所述轴向穿孔(2132)，且所述限位部(2131)插入所述固位通孔(311)中。
5.根据权利要求4所述的膨胀阀线圈，其特征在于，所述线圈主体(2)注塑形成所述径向凸起。
6.一种膨胀阀，具有线圈和主阀体，其特征在于，所述线圈为权利要求1至5任一项所述的膨胀阀线圈。
7.根据权利要求6所述的膨胀阀，其特征在于，所述主阀体(4)上设有用于与所述线圈定位的定位架(41)，所述定位架(41)具有沿径向延伸的定位板(411)，所述定位板(411)卡入所述线圈主体(2)的底部和所述径向定位部(32)之间，所述定位板(411)和所述径向定位部(32)连接。
8.根据权利要求7所述的膨胀阀，其特征在于，所述定位板(411)的端部具有开口，所述径向定位部(31)具有与所述开口适配的凸台(321)。
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