CN102828296A - 单经单纬精纺面料的纺纱方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种单经单纬精纺面料的纺纱方法，采用现有的前纺工艺，前纺工艺后依次经过细纱—纱存放—自络筒—蒸纱工序，制成用于织造精纺面料的单纱，细纱工序采用紧密纺或紧密纺加莱卡细纱设备，纱存放工序是用容器盛放细纱纱穗，并在自然条件下进行存放，属于纺织品制造技术领域。本发明的单经单纬精纺面料的纺纱方法既能够提高纱线接头强力，又能够减少纱线捻回打卷，从而使得所制成的单纱达到可织造生产的要求。

Description

单经单纬精纺面料的纺纱方法

技术领域

本发明涉及一种纺纱方法，尤其是用于生产单经单纬精纺面料的纺纱方法，属于纺织品制造技术领域。

背景技术

随着世界经济的快速发展，生活消费水平的不断提高，精纺面料正向着高档、轻薄的方向发展。单经单纬精纺面料风格新颖、呢面细腻，手感柔和、纹路清晰、立体感强，符合了这一发展趋势。单经单纬精纺面料在实际生产制作过程中，单纱的要求比普通常规双纱股线的要求更高，单纱的条干、强力、毛羽、耐磨性等指标会直接影响到织造生产能否顺利进行。

用于织造单经单纬精纺面料的单纱在纺纱生产过程中，其捻系数达130至180，比起双股线的细纱单纱的捻系数80至90，要高出30%至50%，125克左右的单纱经过紧密纺细纱后，在生产成1500克左右的大容量卷装筒子的过程中，纱与纱之间需要进行接头，接头的牢固程度和均匀程度是影响单纱在织造整经、织机生产能否顺利进行的关键因素，并且将直接影响单经单纬精纺面料的品质。

目前，常见的纺纱生产工序是先细纱再经自动络筒机成纱。由于单经单纬的单纱的捻系数比双股线的细纱单纱的捻系数高出30%至50%，且纱线在张力小松弛状态下捻度大，易产生捻回打卷。在经过自动络筒机自动打结时，细纱纱穗输出的纱，因为瞬间停顿、松弛打卷极易形成类似粗纱或双纱纱疵的小辫纱，经过清纱器通道时被清疵剪切断，剪断后的上下纱需要重新接头连接，这种现象如果多次反复发生，自动络筒机就无法正常生产，会使得生产效率极低，纱线的浪费很大。

中国专利文献1012400477（申请号为200810018816.1）公开了一种纯羊绒精仿面料的生产方法，中国专利文献CN102618985（申请号为201210099458.8）公开了一种机织单经单纬纺纱方法。在这两个专利申请的技术方案中，细纱工序和自络筒工序之间都设置了蒸纱工序。细纱工序后进行蒸纱可以对纱线进行定型、定捻、静电消除，有效地减少因纱线打卷而产生的小辫纱，有利于提高自动络筒机的生产效率。但是由于蒸纱消除静电，纤维间摩擦系数较小，自络筒自动打结时纱线接头不牢固，强力下降，最终会影响到精仿面料的织造。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种既能够提高纱线接头强力，又能够减少纱线捻回打卷，使得所制成的单纱达到可织造生产的要求的单经单纬精纺面料的纺纱方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种单经单纬精纺面料的纺纱方法，采用现有的前纺工艺，前纺工艺后依次经过细纱—纱存放—自络筒—蒸纱工序，制成用于织造精纺面料的单纱；所述细纱工序采用紧密纺或紧密纺加莱卡细纱设备将纱纺成细纱并卷绕在纱管上形成细纱纱穗；所述纱存放工序是用容器盛放细纱纱穗，并在自然条件下进行存放，使其定型、定捻。

为了使得细纱纱穗的定型、定捻效果更好，一种优选的技术方案是：上述纱存放工序中，细纱纱穗的存放时间大于或等于24小时。

为了使得细纱纱穗在自络筒工序时，退绕气圈减小，退纱距离加长，减少小辫纱的产生，保证自动络筒机的正常生产，一种优选的技术方案是：上述细纱工序落纱时，细纱紧密卷绕在纱管上，细纱的卷绕高度小于或等于纱管长度的2/3。

为了使得纱线的接头强力提高，一种优选的技术方案是：上述自络筒工序中采用强捻打结器进行细纱纱穗的接头生产。

为了避免纱线退绕时产生的捻回打卷现象，克服小辫纱的产生，一种优选的技术方案是：上述自络筒工序中所采用的自动络筒机在细纱纱穗退绕处设有张力控制导纱器。

本发明具有积极的效果：本发明的纺纱方法在细纱过后，将细纱纱穗在自然条件下存放一段时间，使其轻微定型、定捻，可以有效地减轻自络筒自动打结时纱停顿而产生的打卷程度。同时，由于用临时存放替代了蒸纱，细纱纱穗的静电、内应力并没有完全消除，纤维间相对松散不紧密，纱的毛羽比较多，摩擦系数比较大，自络筒自动打结时，气吹自由端纤维，纤维容易张开，接头更加牢固。而且由于没有蒸纱，纱的表面不光洁毛羽多，摩擦系数大，接头的抱合力增加，接头强力明显提高。本发明的纺纱方法采用紧密纺细纱有利于提高纱的条干、强力、毛羽、耐磨性。本发明的纺纱方法接头强力可以达到了原纱强力的85%以上，外观直径可以控制在原纱直径的1至1.2倍之间，接头强力达到了单纱可织造生产的要求。采用以上方法生产的单纱在织造整经或织机生产单经单纬精纺面料时接头不易滑脱，布面接头均匀，同时减少了因经纱接头脱头而造成的布面弓纱，织疵百米公分数远低于标准值73，织机效率从改进前的45%提高到了改进后的70%至90%，减轻了织造工、修布工、挡车工的劳动强度。

具体实施方式

（实施例1  毛涤双弹凡立丁面料）

1、纱线品种设计。

原料成分：羊毛43%，涤纶53%，莱卡4%；纱支：26S/1；捻度：720T/m。

2、条染工艺。

依次经过染色—复洗—混条—针梳—精梳—针梳—成条工序完成条染。

3、纺纱工艺。

本实施例的单经单纬精纺面料的纺纱方法为：依次经过混条—头针—二针—三针—粗纱—细纱—纱存放—自络筒—蒸纱工序，制成用于织造精纺面料的单纱。

其中，混条—头针—二针—三针—粗纱为一般公知的前纺工艺。

细纱工序采用紧密纺加莱卡细纱设备，加入莱卡，将纱纺成细纱并紧密卷绕在纱管上形成细纱纱穗，细纱的卷绕高度小于或等于纱管长度的2/3。细纱工序用以提高纱的条干、强力、毛羽、耐磨性；同时，控制细纱纱穗的直径（细纱紧密卷绕在纱管上）以及控制细纱的卷绕高度，可以使细纱纱穗在自络筒工序时，退绕气圈较小，长度相对较短，减少单纱因为捻系数高，而产生的捻回打卷现象。

纱存放工序是用口袋盛放细纱纱穗，并在自然条件下进行存放，细纱纱穗的存放时间大于或等于48小时，从而使其轻微定型、定捻。

自络筒工序中采用强捻打结器进行细纱纱穗的接头生产，增加接头的捻接点。该强捻打结器选用意大利MESDAN公司生产的型号为594的空气捻接器，并配以型号为19Z2/19S2的高捻捻接腔，以及型号为C7的捻接腔盖。对空气捻接器的参数进行调节时，退捻调节参数（即吹散纱尾的气流量）设置为2，牵伸调节参数（即纱尾在捻接腔内的重叠长度）设置为3，加捻调节参数（即加捻的气流量）设置为3，从而使得接头更加牢固和均匀。在自动络筒机的细纱纱穗退绕处设置一个张力控制导纱器，控制纱线的回退，避免纱线退绕时产生的捻回打卷现象，克服小辫纱的产生。

蒸纱工序是对单纱进行汽蒸定型、定捻、消除静电，使其适用于织造生产。蒸纱温度为92℃，蒸纱时间为120分钟。

（实施例2  毛涤双层女士呢面料）

1、纱线品种设计。

原料成分：羊毛90%，涤纶10%；纱支：28S/1；捻度：940T/m。

2、条染工艺。

依次经过染色—复洗—混条—针梳—精梳—针梳—成条工序完成条染。

3、纺纱工艺。

本实施例的单经单纬精纺面料的纺纱方法的其余部分与实施例1相同，不同之处在于：细纱工序采用紧密纺细纱设备。对空气捻接器的参数进行调节时，退捻调节参数设置为1，牵伸调节参数设置为3，加捻调节参数设置为2。蒸纱温度为85℃。

（实施例3  全毛哔叽面料）

1、纱线品种设计。

原料成分：羊毛100%；纱支：30S/1；捻度：900T/m。

2、条染工艺。

依次经过染色—复洗—混条—针梳—精梳—针梳—成条工序完成条染。

3、纺纱工艺。

本实施例的单经单纬精纺面料的纺纱方法的其余部分与实施例1相同，不同之处在于：依次经过混条—头针—二针—三针—头道粗纱—末道粗纱—细纱—纱存放—自络筒—蒸纱工序，制成用于织造精纺面料的单纱。细纱工序采用紧密纺细纱设备。细纱纱穗的存放时间大于或等于36小时。对空气捻接器的参数进行调节时，退捻调节参数设置为1，牵伸调节参数设置为3，加捻调节参数设置为2。蒸纱温度为80℃，蒸纱时间为100分钟。

（实施例4  全毛哔叽面料）

1、纱线品种设计。

原料成分：羊毛100%；纱支：50S/1；捻度：1130T/m。

2、条染工艺。

依次经过染色—复洗—混条—针梳—精梳—针梳—成条工序完成条染。

3、纺纱工艺。

本实施例的单经单纬精纺面料的纺纱方法的其余部分与实施例1相同，不同之处在于：依次经过混条—头针—二针—三针—四针—粗纱—细纱—纱存放—自络筒—蒸纱工序，制成用于织造精纺面料的单纱。细纱工序采用紧密纺细纱设备。细纱纱穗的存放时间大于或等于36小时。对空气捻接器的参数进行调节时，退捻调节参数设置为2，牵伸调节参数设置为5，加捻调节参数设置为1。蒸纱温度为80℃，蒸纱时间为100分钟。

（实施例5  毛涤天丝凡立丁面料）

1、纱线品种设计。

原料成分：羊毛50%，涤纶20%，天丝30%；纱支：55S/1；捻度：1110T/m。

2、条染工艺。

依次经过染色—复洗—混条—针梳—精梳—针梳—成条工序完成条染。

3、纺纱工艺。

本实施例的单经单纬精纺面料的纺纱方法的其余部分与实施例1相同，不同之处在于：依次经过混条—头针—二针—三针—四针—头道粗纱—末道粗纱—细纱—纱存放—自络筒—蒸纱工序，制成用于织造精纺面料的单纱。细纱工序采用紧密纺细纱设备。细纱纱穗的存放时间大于或等于24小时。对空气捻接器的参数进行调节时，退捻调节参数设置为2，牵伸调节参数设置为5，加捻调节参数设置为1。蒸纱温度为92℃，蒸纱时间为120分钟。

实施例1至实施例5的单经单纬精纺面料的纺纱方法制成的用于织造精纺面料的单纱的性能如表1所示。

表1  用于织造精纺面料的单纱的性能

产品名称	捻系数	原纱断裂强力（CN)	接头断裂强力（CN)	织造效率（%）	织疵百米公分数
						毛涤双弹凡立丁	145	632.2	556.2	90	43.03
毛涤双层女士呢	178	278.6	242.4	76	38.2
						全毛哔叽	164	222.6	193.2	82	32.5
全毛哔叽	160	127.8	110	73	26.1
						毛涤天丝凡立丁	150	135.4	115.1	78	45.63

Claims (5)

1.一种单经单纬精纺面料的纺纱方法，采用现有的前纺工艺，其特征在于：前纺工艺后依次经过细纱—纱存放—自络筒—蒸纱工序，制成用于织造精纺面料的单纱；所述纱存放工序是用容器盛放细纱纱穗，并在自然条件下进行存放。

2.按照权利要求1所述的单经单纬精纺面料的纺纱方法，其特征在于：所述纱存放工序中，细纱纱穗的存放时间大于或等于24小时。

3.按照权利要求2所述的单经单纬精纺面料的纺纱方法，其特征在于：所述细纱工序落纱时，细纱紧密卷绕在纱管上，细纱的卷绕高度小于或等于纱管长度的2/3。

4.按照权利要求1至3之一所述的单经单纬精纺面料的纺纱方法，其特征在于：所述自络筒工序中采用强捻打结器进行细纱纱穗的接头生产。

5.按照权利要求4所述的单经单纬精纺面料的纺纱方法，其特征在于：所述自络筒工序中所采用的自动络筒机在细纱纱穗退绕处设有张力控制导纱器。