CN102817830A

CN102817830A - 油泵

Info

Publication number: CN102817830A
Application number: CN2012101780872A
Authority: CN
Inventors: 藤木谦一; 井筒正人
Original assignee: Yamada KK
Current assignee: Yamada KK
Priority date: 2011-06-06
Filing date: 2012-06-01
Publication date: 2012-12-12
Also published as: JP5681571B2; US9309883B2; US20120308423A1; JP2012251523A; EP2532894A1; EP2532894B1

Abstract

一种能够抑制摩擦的增加、气蚀、泵送损失的发生的油泵。所述油泵具有：具有吸入口（2）和排出口（3）的转子室（1a）；具有内齿（51）的外转子（5）；具有外齿（41）的内转子（4）。令吸入口（2）的始端侧（2s）和排出口（3）的终端侧（3t）之间的分隔面为第1密封凸台（11），在第1密封凸台上且内转子和外转子以最深啮合状态形成的腔室（S）所通过的位置处，形成有从吸入口的始端侧朝向排出口的终端侧突出的吸入槽部（21），且形成有从排出口的终端侧朝向吸入口的始端侧突出的排出槽部（31）。吸入槽部以及排出槽部位于内转子和外转子的啮合部位处的齿高方向的中间。

Description

油泵

技术领域

本发明涉及一种油泵，能够抑制摩擦的增加以及气蚀、泵送损失的发生。

背景技术

现有技术的内接齿轮式泵中存在专利文献1。该专利文献1（对于专利文献1的说明中的符号还原样使用）中，设置从排出口7的终端向转子旋转前方延伸的通路11，经由该通路11从排出口7向移动到容积为最小的位置的泵室10导入液压。

利用该液压，在封入泵室10的部分上侧中产生要将内转子4和外转子3分离的力，在相反的下侧在转子上产生要将内转子4的齿和外转子3的齿相互压合的力。而且，减小泵室10封入部的齿顶间隙而抑制从齿顶间隙的液体泄露，防止容积效率的降低。

在泵室10的容积变为最小的位置处，内转子4的齿尖和外转子3的齿底之间产生的空间g为借助槽11a而与排出口7连通的状态，从而，空间g和槽11a连通，所以槽11a设置在内转子4的齿尖与外转子3的齿底滑动的位置。泵室10需要在排出终点和吸入开始点之间暂时切断对于吸入口6和排出口7的两者的连通，所以具有令吸入口6 的始端向转子旋转方向前方局部地退让（移动）的退让部12。

专利文献1：日本特开2010 -96011号。

发明内容

通过设置令吸入口6的始端向转子旋转方向前方局部地退让（移动）的退让部12，吸入时机延迟，在腔室与吸入口连通时，由于急剧的腔室面积的增加，引起急剧的压力的减少，产生摩擦的增加、气蚀。本发明的目的（要解决的技术课题）在于提供一种油泵，能够抑制摩擦的增加、气蚀、泵送损失的发生。

因此发明者为了解决上述课题而锐意反复研究，结果，通过令技术方案1的发明为下述油泵而解决了上述课题，所述油泵具有：具有吸入口和排出口的转子室；收纳于该转子室的具有内齿的外转子；具有外齿的内转子，令上述吸入口的始端侧和上述排出口的终端侧之间的分隔面为第1密封凸台，在该第1密封凸台上且上述内转子的外齿和外转子的内齿以最深啮合状态形成的腔室所通过的位置处，形成有从上述吸入口的始端侧朝向上述排出口的终端侧突出的吸入槽部、且形成有从上述排出口的终端侧朝向上述吸入口的始端侧突出的排出槽部，并且上述吸入槽部以及上述排出槽部位于上述内转子的外齿和外转子的内齿的啮合部位处的齿高方向的中间。

技术方案2的发明为一种旋轮线型油泵，在技术方案1中，上述排出槽部形成为比上述吸入槽部长，从而解决上述课题。

技术方案3的发明为一种旋轮线型油泵，在技术方案1中，上述吸入槽部形成为比上述排出槽部长，从而解决上述课题。

技术方案4的发明为一种旋轮线型油泵，技术方案1中，上述吸入槽部形成为与上述排出槽部长度相等，从而解决上述课题。

在技术方案1的发明中，令吸入口的始端侧和排出口的终端侧之间的间隔部为第1密封凸台，形成从吸入口的始端侧朝向排出口的终端侧突出的吸入槽部，且从排出口的终端侧朝向吸入口的始端侧形成排出槽部。

特别地，吸入槽部以及上述排出槽部位于上述内转子的外齿和外转子的内齿的啮合部位的齿高方向的中间，从而能够防止在第1密封凸台上移动的腔室的面积的急剧的变化导致的压力的增减。进而能够抑制摩擦。此外，在腔室的压缩工序中与排出口连通，腔室与排出口的连通被切断后，在密闭的空间中进行压缩，从而能够抑制泵送损失。

在技术方案2的发明中，在第1密封凸台上移动的内转子的外齿和外转子的内齿的最深啮合部位的腔室内能够向排出槽部长期地排出油，能够抑制排出量的损失。

在技术方案3的发明中，在第1密封凸台上移动的内转子的外齿和外转子的内齿的最深啮合部位的腔室内油能够通过吸入槽部而长期地吸入，能够抑制吸入口的吸入量的损失。

在技术方案4的发明中，在第1密封凸台上移动的内转子的外齿和外转子的内齿的最深啮合部位的腔室内能够将油平衡性良好地排出、吸入至排出槽部和吸入槽部，能够抑制泵的效率降低。

附图说明

图1（A）是表示本发明的构成的主视图，（B）是表示壳体的转子室的主视图，（C）是（B）的（α）部放大图，（D）是（C）的XI-XI线箭头方向剖视图。

图2（A）是任意的腔室向排出口的排出槽部移动的状态图，（B）是（A）的（β）部放大图，（C）是任意的腔室到达排出口的排出槽部的终端的状态图，（D）是（C）的（γ）部放大图，（E）是任意的腔室到达与排出口的排出槽部和吸入口的吸入槽部都不接触的区域的状态图，（F）是（E）的（δ）部放大图。

图3（A）是任意的腔室到达吸入口的吸入槽部的状态图，（B）是（A）的（ε）部放大图，（C）是任意的腔室移动到吸入口的吸入槽部的状态图，（D）是（C）的（θ）部放大图。

图4（A）是表示本发明的转子室的第2实施方式的构成的主视图，（B）是表示本发明的转子室的第3实施方式的构成的主视图，（C）是表示本发明中的转子室的第4实施方式的构成的主视图，（D）是（C）的（λ）部放大图。

附图标记说明

1a…转子室，11…第1密封凸台，2…吸入口，2s…始端侧，21…吸入槽部，3…排出口，3t…终端侧，31…排出槽部，4…内转子，41…外齿，5…外转子，51...内齿，S…腔室。

具体实施方式

以下，基于附图说明本发明的实施方式。本发明的主要的构成部件如图1（A）所示，主要包括壳体1、内转子4、外转子5。在本发明中，内转子4以及外转子5构成内接齿轮式泵。

内转子4和齿数比该内转子4多一个的外转子5以各自的的中心位置错开的方式偏心配置，收纳于壳体1的转子室1a。内转子4为，在外周侧多个的外齿41、41…与外转子5的多个的内齿51、51…啮合。内转子4的外齿41的齿高形成得比外转子5的内齿51的齿高高。

内转子4和外转子5构成为在最深啮合的状态中在内转子4的齿侧面（形成齿厚的部分）和外转子5 的齿侧面（形成齿厚的部分）之间产生空间（以下称为腔室S）的内接齿轮式泵。最深啮合是内转子4的外齿41向外转子5的邻接的内齿51、51间最深地咬入的状态。

在壳体1上形成有转子室1a，该转子室1a收纳外转子5以及内转子4〔参照图1（A）〕。在转子室1a中，形成有插入用于驱动内转子4旋转的驱动轴6的轴承孔1b。进而，在转子室1a上形成有吸入口2以及排出口3。

吸入口2以及排出口3为圆弧状的槽，在内转子4和外转子5的旋转方向中，分别令齿（外齿41以及内齿51）以及腔室S进入侧作为始端侧，令齿（外齿41以及内齿51）以及腔室S放出侧作为终端侧〔参照图1（B）〕。而且，在吸入口2的始端侧2s和排出口3的终端侧3t之间形成有第1密封凸台11，在吸入口2的终端侧2t和排出口3的始端侧3s之间形成第2密封凸台12。

在第1密封凸台11处，内转子4和外转子5在最深啮合的状态下在第1密封凸台11上从排出口3的终端侧3t向吸入口2的始端侧2s移动〔参照图1（A）、图2、图3〕。此外，在第2密封凸台12处，内转子4的外齿41和外转子5的内齿51、变为大致最大空间的腔室S从吸入口2的终端侧2t朝向排出口3 的始端侧3s移动〔参照图1（A）〕。

在第1密封凸台11上，从吸入口2的始端侧2s朝向排出口3的终端侧3t而形成吸入槽部21。该吸入槽部21是以内转子4的外齿41和外转子5的内齿51的啮合的大致中间位置作为轨迹的槽路，与吸入口2的始端侧2s连接，与排出口3的终端侧3t不连接。

进而，在第1密封凸台11上，从排出口3的终端侧3t朝向吸入口2的始端侧2s而形成排出槽部31。该排出槽部31与上述吸入槽部21同样地是以内转子4的外齿41与外转子5的内齿51的啮合的大致中间位置作为轨迹的槽路，与排出口3的终端侧3t连接，与吸入口2的始端侧2s不（非）连接。

吸入槽部21以及排出槽部31位于上述内转子4的外齿41和外转子5的内齿51的啮合部位中各自的齿高方向的中间。而且，吸入槽部21、排出槽部31在外齿41以及内齿51的高度方向上稍微错开地配置。

吸入槽部21以及排出槽部31的槽深形成为与吸入口2、排出口3的深度相比较浅〔参照图1（D）〕，或者相等。吸入槽部21和排出槽部31可以形成为距内转子4的旋转中心的距离相等。进而，排出槽部31也可以形成为比吸入槽部21接近内转子4的旋转中心。

吸入槽部21和排出槽部31的对置的端部彼此为接近的状态且分离〔参照图1（C）〕。而且，在第1密封凸台11上，将吸入槽部21和排出槽部31的对置的端部之间的面称为分隔面11a。而且在该分隔面11a上，移动的腔室S与吸入槽部21以及排出槽部31都不接触〔参照图2（E）、（F）〕。即，在分隔面11a上，腔室S为密闭，油被封入。

在此，令收纳于转子室1a的内转子4的旋转中心为中心Qa ，令收纳于转子室1a的外转子5的旋转中心为中心Qb。中心Qa和中心Qb的位置错开。此外，内转子4的外齿41和外转子5的内齿51的最深啮合的腔室S比形成于其他的位置的腔室S的面积小，为最小面积。

接着，说明在第1密封凸台11附近的内转子4的外齿41和外转子5的内齿51的动作状态。首先，在第1密封凸台11 上沿着旋转方向移动的任意的外齿41，便宜地设定该任意的外齿41，在该任意的外齿41上标注双层圆点（参照图2以及图3）。

此外在第1密封凸台11上移动的腔室S中，以前述的任意的外齿41为基准而将吸入侧附近的腔室称为吸入侧腔室Sa，将排出侧附近称为排出侧腔室Sb。吸入侧腔室Sa通过第1密封凸台11时，为膨胀行程〔参照图2（A）至（D）〕。此外，上述吸入侧腔室Sa是任意的外齿41中总是产生于内转子4以及外转子5的旋转方向的前方侧的腔室，上述排出侧腔室Sb是产生在旋转方向的后方侧的腔室。而且，在到达第1密封凸台11的分隔面11a时，吸入侧腔室Sa为密闭，油被封入〔参照图2（E）、（F）〕。

因而，吸入侧腔室Sa在膨胀行程中与吸入槽部21连通，与吸入口2较早连通，从而能够防止吸入侧腔室Sa内的急剧减压，能够抑制气蚀的发生（参照图3）。此外，排出侧腔室Sb通过第1密封凸台11时为压缩行程。在压缩行程中与排出槽部31连通从而也能够与排出口3连通，抑制泵送损失。

在第2实施方式中，第1密封凸台11向吸入口2侧错位。而且，吸入槽部21形成为比排出槽部31长。〔参照图4（A）〕。在第2实施方式中，能够抑制泵送损失、气蚀的发生。在第3实施方式中，设置为从连结内转子4的中心的线上左右对称，吸入槽部21和排出槽部31的长度相同〔参照图4（B）〕。在第3实施方式中，也能够抑制泵送损失、气蚀的发生。

作为第4实施方式，在吸入槽部21和排出槽部31中，槽的粗细不固定，与吸入口2的始端侧2s连接的吸入槽部21的粗细相同，与排出口3的终端侧3t连接的排出槽部31的粗细相同，吸入槽部21和排出槽部31的端部可以位于内转子4的外齿41和外转子5的内齿51啮合的部位的齿高方向的中间〔参照图4（C）、（D）〕。

Claims

1.一种油泵，其特征在于，具有：具有吸入口和排出口的转子室；收纳于该转子室的具有内齿的外转子；具有外齿的内转子，令上述吸入口的始端侧和上述排出口的终端侧之间的分隔面为第1密封凸台，在该第1密封凸台上且上述内转子的外齿和外转子的内齿为最深啮合状态下所形成的腔室所通过的位置处，形成有从上述吸入口的始端侧朝向上述排出口的终端侧突出的吸入槽部，且形成有从上述排出口的终端侧朝向上述吸入口的始端侧突出的排出槽部，并且上述吸入槽部以及上述排出槽部位于上述内转子的外齿和外转子的内齿的啮合部位处的齿高方向的中间。

2.根据权利要求1所述的油泵，其特征在于，上述排出槽部形成为比上述吸入槽部长。

3.根据权利要求1所述的油泵，其特征在于，上述吸入槽部形成为比上述排出槽部长。

4.根据权利要求1所述的油泵，其特征在于，上述吸入槽部形成于与上述排出槽部长度相等。