CN102817752B - 树脂制进气歧管、树脂制进气歧管的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供树脂制进气歧管、该树脂制进气歧管的制造方法。该树脂制进气歧管能够降低制造成本并降低稳压箱的容积。本发明是一种树脂制进气歧管（1），该树脂制进气歧管（1）具有中部构件（12）和下部构件（14），在中部构件（12）与下部构件（14）之间形成有稳压箱（18），该进气歧管（1）形成有连通于稳压箱（18）的分支通路（16），其中，下部构件（14）是由树脂形成的一体成形品，包括：弯曲形状的弯曲管路（20），其构成分支通路（16）的一部分；壁部（52），其在弯曲管路（20）的弯曲形状的内周侧自弯曲管路（20）和稳压箱（18）的通路口（34）朝向中部构件（12）侧地形成，构成稳压箱（18）的侧壁。

Description

树脂制进气歧管、树脂制进气歧管的制造方法

技术领域

本发明涉及一种设置在发动机的进气系统中的树脂制进气歧管，详细地讲是涉及树脂成形的树脂制进气歧管、该树脂制进气歧管的制造方法。

背景技术

在专利文献1中，作为具有弯曲管部的树脂成形品的成形模具，公开有一种具有能够旋转的滑动模芯的成型模具的技术。在该专利文献1的技术中，通过在成形品成形之后使合模盘下降而使支承构件（主盘）自滑动模芯分开，在成形模具的内部设置空间，在该空间的内部使滑动模芯旋转。而且，之后，自主盘将成形品顶出并取出。

另外，在专利文献2中公开有能够拔出具有圆弧筒状部的成形品的成形模具、及自该成形模具拔出成形品的方法的技术。

另外，在专利文献3中公开有通过组合多个构件而构成整体的树脂制的进气歧管。而且，还公开有：该进气歧管包括稳压箱、自稳压箱分支的分支通路、及配置在分支通路的弯曲的内侧的闭塞空间，多个构件的各熔接部沿着熔接时的加压方向排列成一列。

专利文献1：日本特开2002－067088号公报

专利文献2：日本特开2007－307713号公报

专利文献3：日本特开2009－209762号公报

但是，在专利文献1的技术中，由于在成形模具的内部形成为了使滑动模芯旋转所需要的空间，因此，成形模具的强度降低。另外，在使用用于自主盘顶出成形品的顶出器机构时，该顶出器机构和使滑动模芯旋转的旋转机构在动作时有可能互相干涉，因此，很难将这两个机构配置得很近。因此，需要在旋转机构的动作范围之外设置顶出器机构。因而，利用专利文献1的技术形成的成形品必然会大型化。

在此，作为该具有弯曲管部的树脂成形品的一例，能够列举出构成设置在发动机的进气系统中的树脂制进气歧管的下部构件。于是，在该下部构件大型化时，树脂制进气歧管的稳压箱的容积会增大到所需以上程度。因此，发动机的响应性会降低。

另外，在专利文献2的技术中，需要用于拔出成形品的圆弧筒状部的成形品拔出体，制造成本增大。

另外，在专利文献3的技术中，在将多个构件熔接形成了下部构件之后，进而将该下部构件、上部构件和中部构件熔接，从而形成稳压箱、分支通路。因此，由熔接工时的增加导致成本增加。

而且，为了确保熔接部的强度，一般考虑将熔接部做成厚壁来防止振动熔接时与施加载荷相应的变形，但这需要多余的树脂的量，因此，树脂制进气歧管的重量增加。特别是，在专利文献3的树脂制进气歧管中，在分隔壁的缘部的熔接线下侧还形成有壁部，树脂制进气歧管的重量进一步增加。并且，稳压箱的周壁为了不因稳压箱内部的气体压力而变形，需要确保强度。

发明内容

因此，本发明即是为了解决上述问题点而做成的，其课题在于提供能够降低制造成本并降低稳压箱的容积的树脂制进气歧管、该树脂制进气歧管的制造方法。

另外，本发明的课题还在于提供一种能够确保强度并谋求轻量化的树脂制进气歧管。

为了解决上述课题而做成的本发明的一个技术方案是一种树脂制进气歧管，其具有第1构件和第2构件，在上述第1构件与上述第2构件之间形成有稳压箱，该进气歧管形成有连通于上述稳压箱的分支通路，其特征在于，上述第2构件是由树脂形成的一体成形品，包括：弯曲形状的弯曲管路，其形成上述分支通路的一部分；壁部，其在上述弯曲管路的弯曲形状的内周侧自连接上述弯曲管路和上述稳压箱的连接口朝向上述第1构件侧地形成，构成上述稳压箱的侧壁。

采用该技术方案，第2构件包括在弯曲管路的弯曲形状的内周侧自连接弯曲管路和稳压箱的连接口朝向第1构件侧地形成、构成稳压箱的侧壁的壁部。由此，在弯曲管路的弯曲形状的内周侧，自连接弯曲管路和稳压箱的连接口直接形成稳压箱的侧壁。因而，能够降低稳压箱的容积。

另外，第2构件是由树脂形成的一体成形品。因此，与接合多个构件而形成第2构件的情况相比，能够节省接合多个构件的工序。因而，能够谋求降低制造成本。

在上述技术方案中，优选排列有多个上述弯曲管路，上述壁部在上述弯曲管路的排列方向上形成为直线形状。

采用该技术方案，壁部在多个弯曲管路的排列方向上形成为直线形状。由此，能够更加可靠地降低稳压箱的容积。

在上述技术方案中，优选上述第2构件是经过如下过程而制造的构件：即是通过向在用于形成上述弯曲管路的弯曲形状的旋转模芯、配置在上述旋转模芯的外周面外侧的第1成型模具、以及配置在上述旋转模芯的内周面内侧的第2成型模具之间形成的模腔的内部注射树脂而形成的，并在将该第2构件保持于上述旋转模芯上的状态下使上述旋转模芯自上述第2成型模具分开之后使该旋转模芯相对于该第2构件相对地旋转，之后自上述旋转模芯取出该第2构件。

采用该技术方案，在注射树脂形成的第2构件保持于旋转模芯上的状态下，使该旋转模芯自第2成型模具分开之后使该旋转模芯相对于该第2构件相对地旋转。因此，能够使旋转模芯不被第2成型模具所阻碍地可靠地旋转，从而能够可靠地将第2构件自旋转模芯取出。这样，能够将第2构件制造为由树脂构成的一体成形品。

在上述技术方案中，优选：上述稳压箱从进气导入口导入空气，形成在上述分支通路的内周部的内侧，上述分支通路为多个且形成弯曲形状，使上述空气分配到发动机的多个气缸中，该树脂制进气歧管在上述分支通路的内周部的内侧具有：第1肋，其沿着多个上述分支通路的排列方向形成，该第1肋形成为将上述稳压箱的周壁与上述分支通路的周壁之间连接起来；空洞部，其由上述第1肋、上述稳压箱的周壁和上述分支通路的周壁包围地形成；第2肋，其与上述第1肋正交，形成为将上述稳压箱的周壁与上述分支通路的周壁之间连接起来。

采用该技术方案，由于沿着多个分支通路的排列方向具有由第1肋、稳压箱的周壁和分支通路的周壁包围地形成的空洞部，因此，能够谋求树脂制进气歧管的轻量化。

另外，在分支通路的内侧具有：第1肋，其形成为将稳压箱的周壁与分支通路的周壁之间连接起来，沿着多个分支通路的排列方向形成；第2肋，其与第1肋正交，形成为将稳压箱的周壁与分支通路的周壁之间连接起来。这样，在稳压箱的周壁与分支通路的周壁之间具有互相正交的第1肋和第2肋，因此，能够抑制由稳压箱内部的气体压力导致稳压箱的周壁变形。因此，稳压箱相对于内部气体的耐久性上升，能够确保树脂制进气歧管的强度。

在上述技术方案中，优选：该树脂制进气歧管具有第3构件，该第3构件形成下述弯曲形状的进气管路上的靠外侧的部分，其中，该进气管路构成上述分支通路的另一部分；上述第1构件与上述第3构件熔接，该第1构件形成上述进气管路上的靠内侧的部分，上述第1构件包括上述第1肋、上述空洞部和上述第2肋，上述第1肋在多个上述分支通路的排列方向的中央部具有连通于上述空洞部的开口部。

采用该技术方案，该进气歧管具有第3构件，该第3构件形成下述弯曲形状的进气管路上的靠外侧的部分，其中，该进气管路构成上述分支通路的另一部分，第1构件与第3构件熔接，该第1构件形成进气管路上的靠内侧的部分。而且，第1构件包括第1肋、空洞部和第2肋。而且，第1肋在多个分支通路的排列方向的中央部具有连通于空洞部的开口部。由此，能够将用于熔接第3构件和第1构件的熔接夹具从第1肋的开口部插入，经由空洞部紧贴于第1构件。因此，在第3构件和第1构件熔接时，能够可靠地保持熔接夹具，从而能够可靠地将第3构件和第1构件熔接。因而，树脂制进气歧管的熔接部的强度上升。

在上述技术方案中，优选：上述第2构件与第1构件熔接，上述稳压箱是通过将上述第1构件所具有的第1稳压箱形成部和上述第2构件所具有的第2稳压箱形成部熔接起来而形成的，上述分支通路是通过使上述第1构件所具有的上述进气管路的通路口和上述第2构件所具有的、连通于上述第2稳压箱形成部的弯曲管路熔接起来而形成的，将上述进气管路的通路口与上述弯曲管路熔接起来的第1熔接部配置在比将上述第1稳压箱形成部和上述第2稳压箱形成部熔接起来的第2熔接部靠上述第2构件侧的位置，上述第2肋形成为将上述第1熔接部与上述第2熔接部之间连接起来。

采用该技术方案，第2构件与第1构件熔接。而且，稳压箱是通过将第1构件所具有的第1稳压箱形成部和第2构件所具有的第2稳压箱形成部熔接起来而形成的。另外，分支通路是通过使第1构件所具有的进气管路的通路口和第2构件所具有的、连通于第2稳压箱形成部的弯曲管路熔接起来而形成。另外，将进气管路的通路口与弯曲管路熔接起来的第1熔接部配置在比将第1稳压箱形成部和第2稳压箱形成部熔接起来的第2熔接部靠第2构件侧的位置。而且，第2肋形成为将第1熔接部与第2熔接部之间连接起来。由此，在第1构件和第2构件熔接时，相对于对第1熔接部施加的载荷的耐久性上升。因此，树脂制进气歧管的熔接部的强度进一步上升。

在上述技术方案中，优选上述第1构件包括能够与从上述开口部插入的熔接夹具顶端的凸部嵌合的凹部。

采用该技术方案，由于第1构件包括能够与从开口部插入的熔接夹具顶端的凸部嵌合的凹部，因此，能够更加可靠地将第3构件和第1构件熔接。

为了解决上述课题而做成的本发明的另一技术方案是一种树脂制进气歧管的制造方法，该树脂制进气歧管具有第1构件和第2构件，在上述第1构件与上述第2构件之间形成有稳压箱，该进气歧管形成有连通于上述稳压箱的分支通路，其特征在于，上述第2构件是由树脂形成的一体成形品，包括：弯曲形状的弯曲管路，其形成上述分支通路的一部分；壁部，其在上述弯曲管路的弯曲形状的内周侧自连接上述弯曲管路和上述稳压箱的连接口朝向上述第1构件侧地形成，构成上述稳压箱的侧壁；该制造方法包括以下工序：通过向在形成上述弯曲管路的弯曲形状的旋转模芯、配置在上述旋转模芯的外周面外侧的第1成型模具、以及配置在上述旋转模芯的内周面内侧的第2成型模具之间形成的模腔的内部注射树脂，形成上述第2构件；在将上述第2构件保持于上述旋转模芯上的状态下，使上述旋转模芯自上述第2成型模具分开；使上述旋转模芯相对于上述第2构件相对地旋转；自上述旋转模芯取出上述第2构件；将上述第1构件和自上述旋转模芯取出来的上述第2构件接合。

采用该技术方案，具有在将由树脂形成的第2构件保持于旋转模芯上的状态下使旋转模芯自第2成型模具分开的工序。由此，在使旋转模芯相对于第2构件相对地旋转的工序中，能够使旋转模芯不被第2成型模具所阻碍地可靠地旋转，从而能够可靠地自旋转模芯取出第2构件。因此，能够将能够降低稳压箱的容积的第2构件制造为由树脂构成的一体成形品。因而，与将多个构件接合来形成第2构件的情况相比，能够节省将多个构件接合的工序。因而，能够谋求降低制造成本。

采用本发明的树脂制进气歧管、树脂制进气歧管的制造方法，能够降低制造成本并降低稳压箱的容积。

采用本发明的树脂制进气歧管，能够确保强度并谋求轻量化。

附图说明

图1是树脂制进气歧管的主视图。

图2（a）是图1所示的树脂制进气歧管的右侧视图，图2（b）是图1所示的树脂制进气歧管的左侧视图，图2（c）是图1所示的树脂制进气歧管的俯视图。

图3是树脂制进气歧管的分解图。

图4是图1的A－A剖视图。

图5是下部构件的主视图。

图6是图5的B－B剖视图。

图7是下部构件的制造方法中的合模工序的说明图。

图8是下部构件的制造方法中的开模工序的说明图。

图9是下部构件的制造方法中的旋转单元上升工序的说明图。

图10是下部构件的制造方法中的模芯旋转工序的说明图。

图11是下部构件的制造方法中的成形品取出工序的说明图。

图12是自树脂制进气歧管拆卸下部构件后的状态的图，是从中部构件中的与下部构件的接合面侧看到的图。

图13是从图12中的左侧看上部构件和中部构件时的图。

图14是图12的D－D剖视图。

图15是图12的C－C剖视图。

图16是表示形成中部构件时的成形模具的配置的图。

图17是表示将上部构件和中部构件熔接时的熔接夹具的配置的图。

具体实施方式

下面，参照附图详细说明将本发明具体化而成的实施方式。

树脂制进气歧管的说明

首先，对树脂制进气歧管1的整体概要进行说明。在此，图1是树脂制进气歧管1的主视图。另外，图2（a）是从附图右侧看图1所示的树脂制进气歧管1的图，图2（b）是从附图左侧看图1所示的树脂制进气歧管1的图，图2（c）是从附图上侧看图1所示的树脂制进气歧管1的图。另外，图3是树脂制进气歧管1的分解图，图4是图1的A－A剖视图。

如图1～图3所示，树脂制进气歧管1由上部构件10、中部构件12、下部构件14等构成。另外，如图4所示，上部构件10相对于中部构件12配置在附图上侧，构成各分支通路16的位于附图上侧的部分的上半壳部。即，上部构件10形成弯曲形状的进气管路30上的靠外侧的部分，该进气管路30构成分支通路16的另一部分。

另外，中部构件12包括相对于上部构件10配置在图4中的附图下侧、构成稳压箱18的上半壳部的稳压箱形成部23。另外，中部构件12构成各分支通路16的位于稳压箱18的图4中的附图上侧的部分的下半壳部。即，中部构件12形成弯曲形状的进气管路30上的靠内侧的部分，该进气管路30构成分支通路16的另一部分。另外，稳压箱形成部23是本发明中的“第1稳压箱形成部”的一例子。

下部构件14包括相对于中部构件12配置在图4中的附图下侧、构成稳压箱18的下半壳部的稳压箱形成部25。另外，下部构件14包括弯曲管路20，该弯曲管路20构成各分支通路16的相对于稳压箱18位于图4中的附图下侧的一部分，使稳压箱和进气管路30之间连通。另外，稳压箱形成部25是本发明中的“第2稳压箱形成部”的一例子。

另外，分支通路16连通于稳压箱18，自该稳压箱18分支并形成为弯曲形状，形成有多个。在此，作为一例子，分支通路16形成有4个。分支通路16中的、相对于稳压箱18位于图4中的附图下侧的部分（分支通路16的一部分）由下部构件14所具有的弯曲管路20形成。另外，分支通路16中的、相对于稳压箱18位于图4中的附图上侧的部分（分支通路16的另一部分）由上部构件10和中部构件12（进气管路30）形成。

另外，中部构件12在稳压箱形成部23上具有与下部构件14的稳压箱形成部25熔接的熔接部27。并且，中部构件12还在进气管路30的通路口29具有与下部构件14的弯曲管路20熔接的熔接部33。而且，熔接部33相对于熔接部27配置在靠下部构件14侧的位置。另外，熔接部33是本发明中的“第1熔接部”的一例子，熔接部27是本发明中的“第2熔接部”的一例子。

以上的上部构件10、中部构件12和下部构件14分别是将合成树脂作为材料利用注射成形形成为规定的形状。另外，上部构件10是本发明中的“第3构件”的一例子，中部构件12是本发明中的“第1构件”的一例子，下部构件14是本发明中的“第2构件”的一例子。

而且，如图4所示，稳压箱18形成在中部构件12与下部构件14之间，内包在分支通路16的内周部101的内侧地形成。另外，如后述的图12所示，稳压箱18包括连通于进气导入口24且流路轴线L 1形成为弯曲形状的导入流路部35、及连通于该导入流路部35且流路轴线L2形成为直线形状的主流路部37。在此，流路轴线L 1是导入流路部35的中心轴线，流路轴线L2是主流路部37的中心轴线。

另外，如图1、图2（a）所示，在树脂制进气歧管1中形成有用于固定节气门装置（未图示）的凸缘22。在该凸缘22中形成有通向内部的稳压箱18的进气导入口24。另外，如图2（a）所示，在树脂制进气歧管1中形成有用于安装E GR管（未图示）的凸缘26。在该凸缘26中形成有通向内部的稳压箱18的EGR（Exhaust Gas Recirculation，排气再循环）气体导入口28。

另外，如图1所示，在树脂制进气歧管1中形成有管接头32，该管接头32用于安装向制动增压器（未图示）提供负压的负压管（未图示）。该管接头32通向内部的稳压箱18。

另外，如图1、图2（a）所示，在树脂制进气歧管1上形成有PCV（Positive Crankcase Ventilation，曲轴箱强制通风）管接头31（管接头），该PCV管接头31用于安装为了使来自发动机（未图示）的曲轴箱的窜气（未图示）回流而使用的窜气还原用管（未图示）。该PCV管接头31与上部构件1一体地形成。另外，该PCV管接头31通过后述的PCV通路（参照图12）通向内部的稳压箱18。于是，从窜气还原用管导入到PCV管接头31中的窜气通过连通于PCV管接头31的PCV通路33’导入到稳压箱18的内部。

在该构造的树脂制进气歧管1中，用未图示的空气滤清器过滤后的空气（吸入空气）经过未图示的节气门装置，从进气导入口24导入到稳压箱18的内部。然后，导入到稳压箱18内部的空气与通过PCV通路33’导入到稳压箱18内部的窜气、从EGR气体导入口28导入到稳压箱18内部的EGR气体等除空气之外的气体混合。之后，空气与除空气之外的气体混合而成的混合气体分配到各分支通路16，经过各分支通路16分别导入到发动机的各气缸（未图示）。

另外，该构造的树脂制进气歧管1通过将上部构件10、中部构件12和下部构件14互相组合，利用振动熔接使它们互相结合并一体化来制造。

另外，也考虑有使用上部构件10和中部构件12一体成形而成的构件的情况。在这种情况下，上部构件10和中部构件12一体成形而成的构件是本发明中的“第1构件”的一例子。

下部构件的构造的说明

接着，对构成该树脂制进气歧管1的各构件中的下部构件14进行说明。如图5、图6所示，下部构件14在弯曲管路20的一个开口部形成有通路口34，在弯曲管路20的另一个开口部形成有通路口36。而且，形成在下部构件14的靠通路口34侧的部分构成与稳压箱18的形成于中部构件12的上半壳部相对应的下半壳部。另外，下部构件14的通路口36与形成于中部构件12的通路口38接合（参照图4）。而且，在稳压箱18的长度方向、即导入到稳压箱18内的进气的流动方向上，4个弯曲管路20横向并排排列，该4个弯曲管路20的通路口34和通路口36各自横向并排排列。另外，图5是下部构件14的主视图，图6是图5的B－B剖视图。另外，通路口34是本发明中的“连接口”的一例子。

另外，如图4、图6所示，下部构件14包括自通路口34朝向中部构件12侧立起设置的周壁40。该周壁40构成稳压箱18的侧壁的一部分，如图5所示地包围稳压箱18的周围地形成。

而且，如图5所示，在周壁40的靠中部构件12侧的顶端面上沿着周壁40的形状形成有熔接线42。该熔接线42与形成于中部构件12的熔接线44（参照图4）相接地熔接。另外，在形成于通路口36周围的凸缘部46中形成有熔接线48。该熔接线48与形成于中部构件12的熔接线50（参照图4）相接地熔接。

该构造的下部构件14如后所述是由树脂构成的一体成形品。因此，不需要在制造由多个构件构成的以往的下部构件时所需的熔接多个构件的工序。

另外，本实施例的下部构件14如图4～图6所示，包括在弯曲管路20的弯曲形状的内周侧自通路口34（在下部构件14、中部构件12和上部构件10的排列方向上）朝向中部构件12侧立起设置的壁部52，并使该壁部52作为周壁40的一部分。该壁部52自通路口34向中部构件12侧直立地形成。由此，在弯曲管路20的内周侧没有形成作为稳压箱18的底壁的部分。这样，壁部52自通路口34直接构成稳压箱18的侧壁。因此，与形成有稳压箱的底壁的以往的下部构件相比，本实施例的下部构件14能够减小稳压箱18的宽度方向（图4、图6中的左右方向）的宽度。因而，采用本实施例的下部构件14，能够降低稳压箱18的容积。

并且，如图5所示，壁部52在稳压箱18的流路的长度方向（即，4个弯曲管路20的排列方向）上形成为直线形状。由此，在稳压箱18的流路的长度方向上，该流路的宽度方向的宽度恒定。因而，采用本实施例的下部构件14，能够有效地降低稳压箱18的容积。

下部构件的制造方法的说明

接着，使用图7～图11对该构造的下部构件14的制造方法进行说明。如图7所示，用于制造下部构件14的制造装置54由第1成型模具56、旋转单元模具58、第2成型模具60等构成。旋转单元模具58包括旋转模芯62和滑动机构64等。而且，旋转模芯62是具有形成为弯曲形状的部分、如后所述地形成弯曲管路20的成形模具。另外，在旋转模芯62的外周面72的外侧配置有第1成型模具56，在旋转模芯62的内周面70的内侧配置有第2成型模具60。

首先，作为合模工序，如图7所示，使第1成型模具56和第2成型模具60成为关闭的状态。此时，在第1成型模具56的凹部66和第2成型模具60的凸部68之间配置旋转模芯62。于是，由第1成型模具56的凹部66的内表面、第2成型模具60的凸部68的外表面、以及旋转模芯62的外表面（由旋转模芯62的内周面70、外周面72和两个侧面（未图示）形成的面）形成模腔74。然后，向该模腔74的内部注射熔融的树脂，使该树脂冷却至规定温度。由此，形成规定形状的下部构件14。此时，利用第2成型模具60形成下部构件14的壁部52。

这样，利用旋转模芯62形成下部构件14的弯曲管路20，利用第1成型模具56形成下部构件14（弯曲管路20）的外周，利用第2成型模具60形成弯曲管路20的一部分和壁部52等。

接着，作为开模工序，如图8所示，使旋转单元模具58和第2成型模具60下降，使旋转单元模具58和第2成型模具60自第1成型模具56分开。另外，也可以使第1成型模具56上升，使第1成型模具56自旋转单元模具58和第2成型模具60分开。

接着，作为旋转单元上升工序，如图9所示，利用未图示的顶出器机构使滑动机构64相对于第2成型模具60相对地上升。由此，在上述合模工序中形成的下部构件14也与旋转单元模具58一同以保持于旋转模芯62上的状态上升，旋转模芯62和下部构件14自第2成型模具60分开。于是，能够在旋转模芯62与第2成型模具60之间、详细地讲是保持于旋转模芯62上的下部构件14的壁部52与第2成型模具60之间设置空间76。另外，也可以替代使滑动机构64相对于第2成型模具60上升，而使第2成型模具60相对于滑动机构64下降。

接着，作为模芯旋转工序，如图10所示，在将下部构件14保持于滑动机构64上的状态下，使旋转模芯62相对于下部构件14相对地旋转。由此，能够解除下部构件14和旋转模芯62之间的保持状态。在此，如上所述，在旋转单元上升工序中设有空间76。因此，能够在使旋转模芯62的一部分移动到该空间76内的同时、使该旋转模芯62旋转。因而，旋转模芯62不会被在上述合模工序中形成壁部52的第2成型模具60所阻碍，能够可靠地使该旋转模芯62相对于下部构件14相对地旋转。

接着，作为成形品取出工序，如图11所示，通过在将下部构件14自滑动机构64拆下的同时、使其相对于旋转模芯62相对地旋转，取出该下部构件14。在此，如上所述，在旋转单元上升工序中，下部构件14也与旋转模芯62一同自第2成型模具60分开，因此，能够容易地取出下部构件14。因此，不必设置用于将下部构件14挤出取出的顶出器机构。像以上那样地制造下部构件14。

本实施例的效果

采用本实施例，下部构件14包括在弯曲管路20的弯曲形状的内周侧自连通弯曲管路20和稳压箱18的通路口34朝向中部构件12侧形成的、构成稳压箱18的侧壁的壁部52。由此，在弯曲管路20的弯曲形状的内周侧，自连通弯曲管路20和稳压箱18的通路口34直接形成稳压箱18的侧壁。因而，能够降低稳压箱18的容积。另外，也能够谋求形成下部构件14的成形模具的小型化、下部构件14的轻量化。

另外，下部构件14是由树脂构成的一体成形品。因此，与将多个构件接合形成的以往的下部构件相比，能够节省将多个构件接合的工序。因而，能够谋求降低制造成本。

另外，壁部52在多个弯曲管路20的排列方向上形成为直线形状。由此，能够更加可靠地降低稳压箱18的容积。

另外，还具有在使由树脂形成的下部构件14保持于旋转模芯62上的状态下使旋转模芯62自第2成型模具60分开的旋转单元上升工序。由此，在模芯旋转工序中，能够使旋转模芯62不被第2成型模具60所阻碍地可靠地旋转，能够可靠地将下部构件14自旋转模芯62取出。因此，能够可靠地将能够降低稳压箱18的容积的下部构件14制造为由树脂构成的一体成形品。

另外，能够在成形模具的内部使旋转旋转模芯62所需的空间为最小限度。因此，由于成形模具的强度增加，因此，能够抑制由成形模具的挠曲引起毛边等不良，而且谋求提高成形模具的寿命。

另外，由于不必设置用于将下部构件14顶起取出的顶出器机构，因此，能够节省设置该顶出器机构的空间，从而能够抑制因设置顶出器机构而导致下部构件14大型化。

中部构件的说明

接着，对构成该树脂制进气歧管1的各构件中的中部构件12进行说明。在此，图12是自树脂制进气歧管1拆下下部构件14后的状态的图，是从中部构件12中的用于与下部构件14接合的接合面侧看到的图。

如图12所示，在中部构件12中的与下部构件14接合的接合面侧形成有用于向发动机（未图示）的缸盖（未图示）固定的凸缘51。在该凸缘51中横向并排地形成有与4气缸发动机相对应的4个进气导出口53。另外，在该凸缘51的缘部形成有用于向缸盖固定的多个安装孔55。并且，在中部构件12中的与下部构件14接合的接合面侧形成有构成稳压箱18的上半壳部的凹形状的稳压箱形成部23。在隔着该稳压箱形成部23地与凸缘51相反侧横向并排地形成有与各分支通路16相对应的4个通路口29。另外，在中部构件12的中央部，与上述管接头32相对应地形成有连通于稳压箱18的气体导入孔57。

另外，如后所述，中部构件12包括第1肋59、空洞部65和第2肋69（参照图12～图15）。

稳压箱的周壁与分支通路的周壁之间的构造的说明

接着，使用图12～图15对该中部构件12中的位于稳压箱18的周壁与分支通路16的周壁（通路口29）之间的部分的构造进行说明。在此，图13是从左侧看图12的侧视图，图14是图12的D－D剖视图，图15是图12的C－C剖视图。

如图12和图13所示，在分支通路16的内周部101的内侧，第1肋59在稳压箱18的宽度方向（与流路轴线L2正交的方向、图12中的上下方向、图13中的左右方向）上形成为将稳压箱18的周壁61和分支通路16的周壁63之间连接起来。如图12所示，该第1肋59沿着4个通路口29的排列方向在4个通路口29都有形成。另外，第1肋59如图13所示地形成为在附图左右方向上横长的平板形状，在附图左右方向上将稳压箱18的周壁61和通路口29的周壁63之间连接起来。

而且，如图13和图14所示，空洞部65由稳压箱18的周壁61、分支通路16的周壁63和第1肋59包围地形成。而且，该空洞部65沿着4个通路口29的排列方向（图14中的左右方向）形成。由于空洞部65这样地形成，因此能够谋求中部构件12的轻量化，而且能够排除多余的树脂来降低成本。

另外，如图12和图14所示，第1肋59在4个通路口29的排列方向（稳压箱18的流路轴线L2的方向）的中央部包括开口部67，在该开口部67的两端部形成有第2肋69。该第2肋69如图14所示地形成为与第1肋59正交。另外，第2肋69形成为将稳压箱18的周壁61和分支通路16的周壁63之间连接起来、更详细地讲是将熔接部27和熔接部33之间连接起来。由于具有这样地互相正交的第1肋59和第2肋69，因此，能够避免在稳压箱18的周壁61中由稳压箱18内部的气体压力引起的应力集中，树脂制进气歧管1的耐压性上升。

另外，第2肋69以第1肋59的位置为界限，包括形成在形成有空洞部65一侧的第1部分71、及靠配置有下部构件14一侧的第2部分73。在此，作为中部构件12与下部构件14之间的熔接部分，包括熔接部27和熔接部33。而且，如图15所示，在中部构件12和下部构件14的排列方向上，熔接部33相对于熔接部27向下部构件14侧突出，在熔接部27与熔接部33之间具有高低差。因此，第2肋69的第2部分73形成为将这样地具有高低差的熔接部27和熔接部33之间连接起来。而且，如图13所示，在从4个通路口29的排列方向看时该第2部分73形成为梯形或者三角形的形状。通过形成该第2部分73，在将中部构件12和下部构件14熔接时，能够使中部构件12的相对于对熔接部33施加的载荷具有耐久性。

图16表示制造该中部构件12时的成形模具的配置图。如图16所示，在第3成型模具75、第4成型模具77、第1滑动模具79、第2滑动模具80、以及第5成型模具82之间形成模腔84。然后，向该模腔84的内部注射熔融的树脂，使该树脂冷却至规定温度。更详细地讲，如图16所示，从两侧向第3成型模具75与第4成型模具77之间插入配置第1滑动模具79和第2滑动模具80，将第5成型模具82经过第4成型模具77的内部和开口部67配置在第1滑动模具79与第2滑动模具80之间。

另外，图17表示将上部构件10和中部构件12熔接时的熔接夹具的配置图。如图17所示，在上部构件10的上侧配置第1熔接夹具86，从两侧向中部构件12的空洞部65中插入配置第2熔接夹具88和第3熔接夹具90。然后，将第4熔接夹具92从第1肋59的开口部67插入并经过空洞部65，配置在第2熔接夹具88与第3熔接夹具90之间。此时，使第4熔接夹具92顶端的凸部94嵌合于在中部构件12的形成在4个分支通路16中的中央两个分支通路16之间的凹部96中。像以上那样地配置各熔接夹具，利用振动熔接在中部构件12的熔接部98处使其与上部构件10熔接。

通过这样地配置各熔接夹具，即使在利用振动熔接将上部构件10和中部构件12熔接时所被施加的载荷进行作用的情况下，也能够保持各熔接夹具，因此，能够确保熔接强度。

本实施例的效果

采用本实施例，由于具有由第1肋59、稳压箱18的周壁61和分支通路16的周壁63包围地形成的空洞部65，该空洞部65沿着多个分支通路16的排列方向形成，因此，能够谋求树脂制进气歧管1轻量化，而且能够排除多余的树脂来降低成本。

本实施方式的进气歧管1在分支通路16的内周部101的内侧，具有形成为将稳压箱18的周壁61和分支通路16的周壁63之间连接起来、沿着多个分支通路16的排列方向形成的第1肋59。而且，进气歧管1具有与第1肋59正交、形成为将稳压箱18的周壁61和分支通路16的周壁63之间连接起来的第2肋69。这样，在稳压箱18的周壁61和分支通路16的周壁63之间具有互相正交的第1肋59和第2肋69，因此，能够抑制由稳压箱18内部的气体压力导致的稳压箱18的周壁61变形。因此，稳压箱18相对于内部气体的耐久性上升，能够确保树脂制进气歧管1的强度。

另外，进气歧管1还具有上部构件10和中部构件12；上述上部构件10形成弯曲形状的进气管路30上的靠外侧的部分，其中，该进气管路构成分支通路16的另一部分；上述中部构件12与上部构件10熔接，该中部构件形成进气管路30上的靠内侧的部分。而且，中部构件12包括第1肋59、空洞部65和第2肋69。而且，第1肋59在多个分支通路16的排列方向的中央部具有连通于空洞部65的开口部67。由此，能够将用于熔接上部构件10和中部构件12的第4熔接夹具92从第1肋59的开口部67插入，经由空洞部65紧贴于中部构件12。因此，在上部构件10和中部构件12熔接时，能够可靠地保持第1熔接夹具86、第2熔接夹具88、第3熔接夹具90、以及第4熔接夹具92，从而能够可靠地将上部构件10和中部构件12熔接。因而，树脂制进气歧管1的熔接部的强度上升。

另外，第2肋69形成为将熔接部27和熔接部33之间连接起来。由此，在中部构件12和下部构件14熔接时，相对于对熔接部33施加的载荷的耐久性上升。因此，树脂制进气歧管1的熔接部的强度进一步上升。

另外，由于中部构件12具有能够与从开口部67插入的第4熔接夹具92顶端的凸部94嵌合的凹部96，因此，能够更加可靠地将上部构件10和中部构件12熔接。

另外，不言而喻，上述实施方式只是简单的例示，并未对本发明有任何的限定，能够在不脱离其主旨的范围内进行各种改良、变形。

附图标记说明

1、树脂制进气歧管；10、上部构件；12、中部构件；14、下部构件；16、分支通路；18、稳压箱；20、弯曲管路；29、通路口；34、通路口；36、通路口；40、周壁；52、壁部；54、制造装置；56、第1成型模具；58、旋转单元模具；59、第1肋；60、第2成型模具；61、周壁；62、旋转模芯；63、周壁；64、滑动机构；65、空洞部；67、开口部；69、第2肋；74、模腔；75、第3成型模具；76、空间；77、第4成型模具；79、第1滑动模具；80、第2滑动模具；82、第5成型模具；86、第1熔接夹具；88、第2熔接夹具；90、第3熔接夹具；92、第4熔接夹具；94、凸部；96、凹部；98、熔接部；101、内周部。

Claims (8)

1.一种树脂制进气歧管，其具有第1构件和第2构件，在上述第1构件与上述第2构件之间形成有稳压箱，该进气歧管形成有连通于上述稳压箱的分支通路，其特征在于，

该树脂制进气歧管还具有第3构件，

上述第2构件是由树脂形成的一体成形品，包括：弯曲形状的弯曲管路，其形成上述分支通路的一部分；壁部，其在上述弯曲管路的弯曲形状的内周侧自连接上述弯曲管路和上述稳压箱的连接口朝向上述第1构件侧地形成，构成上述稳压箱的侧壁；周壁，其使上述壁部包含在其一部分，构成上述稳压箱的侧壁；熔接线，其与上述第1构件熔接，

上述连接口形成于上述弯曲管路的靠上述稳压箱侧的开口部，通路口形成于上述弯曲管路的与上述连接口相反侧的开口部，

形成于上述周壁的上述熔接线与形成于上述通路口的上述熔接线独立地形成。

2.根据权利要求1所述的树脂制进气歧管，其特征在于，

排列有多个上述弯曲管路；

上述壁部在上述弯曲管路的排列方向上形成为直线形状。

3.根据权利要求1或2所述的树脂制进气歧管，其特征在于，

上述第2构件是经过如下过程而制造的构件：即是通过向在用于形成上述弯曲管路的弯曲形状的旋转模芯、配置在上述旋转模芯的外周面外侧的第1成型模具、以及配置在上述旋转模芯的内周面内侧的第2成型模具之间形成的模腔的内部注射树脂而形成的，在将该第2构件保持于上述旋转模芯上的状态下使上述旋转模芯自上述第2成型模具分开之后使该旋转模芯相对于该第2构件相对地旋转，之后自上述旋转模芯取出该第2构件。

4.根据权利要求1所述的树脂制进气歧管，其特征在于，

上述稳压箱从进气导入口导入空气，形成在上述分支通路的内周部的内侧；

上述分支通路为多个且形成弯曲形状，使上述空气分配到发动机的多个气缸中；

该树脂制进气歧管在上述分支通路的内周部的内侧具有：

第1肋，其沿着多个上述分支通路的排列方向形成，该第1肋形成为将上述稳压箱的周壁与上述分支通路的周壁之间连接起来；

空洞部，其由上述第1肋、上述稳压箱的周壁和上述分支通路的周壁包围地形成；

第2肋，其与上述第1肋正交，形成为将上述稳压箱的周壁与上述分支通路的周壁之间连接起来。

5.根据权利要求4所述的树脂制进气歧管，其特征在于，

该树脂制进气歧管具有第3构件，该第3构件形成弯曲形状的进气管路上的靠外侧的部分，其中，该进气管路构成上述分支通路的另一部分；

上述第1构件与上述第3构件熔接，该第1构件形成上述进气管路上的靠内侧的部分；

上述第1构件包括上述第1肋、上述空洞部和上述第2肋；

上述第1肋在多个上述分支通路的排列方向的中央部具有连通于上述空洞部的开口部。

6.根据权利要求5所述的树脂制进气歧管，其特征在于，

上述第2构件与第1构件熔接；

上述稳压箱是通过将上述第1构件所具有的第1稳压箱形成部和上述第2构件所具有的第2稳压箱形成部熔接而形成的；

上述分支通路是通过使上述第1构件所具有的上述进气管路的通路口和上述第2构件所具有的、连通于上述第2稳压箱形成部的弯曲管路熔接而形成的；

上述进气管路的通路口与上述弯曲管路熔接的第1熔接部配置在比上述第1稳压箱形成部和上述第2稳压箱形成部熔接的第2熔接部靠上述第2构件侧的位置；

上述第2肋形成为将上述第1熔接部与上述第2熔接部之间连接起来。

7.根据权利要求5或6所述的树脂制进气歧管，其特征在于，

上述第1构件包括能够与从上述开口部插入的熔接夹具顶端的凸部嵌合的凹部。

8.一种树脂制进气歧管的制造方法，该树脂制进气歧管具有第1构件和第2构件，在上述第1构件与上述第2构件之间形成有稳压箱，该进气歧管形成有连通于上述稳压箱的分支通路，其特征在于，

该树脂制进气歧管还具有第3构件，

上述第2构件是由树脂形成的一体成形品，包括：弯曲形状的弯曲管路，其形成上述分支通路的一部分；壁部，其在上述弯曲管路的弯曲形状的内周侧自连接上述弯曲管路和上述稳压箱的连接口朝向上述第1构件侧地形成，构成上述稳压箱的侧壁；周壁，其使上述壁部包含在其一部分，构成上述稳压箱的侧壁；熔接线，其与上述第1构件熔接，

上述连接口形成于上述弯曲管路的靠上述稳压箱侧的开口部，通路口形成于上述弯曲管路的与上述连接口相反侧的开口部，

形成于上述周壁的上述熔接线与形成于上述通路口的上述熔接线独立地形成，

该制造方法包括以下工序：

通过向在用于形成上述弯曲管路的弯曲形状的旋转模芯、配置在上述旋转模芯的外周面外侧的第1成型模具、以及配置在上述旋转模芯的内周面内侧的第2成型模具之间形成的模腔的内部注射树脂，形成上述第2构件；

在将上述第2构件保持于上述旋转模芯上的状态下，使上述旋转模芯自上述第2成型模具分开；

使上述旋转模芯相对于上述第2构件相对地旋转；

自上述旋转模芯取出上述第2构件；

将上述第1构件和自上述旋转模芯取出来的上述第2构件进行接合。