CN102814362A

CN102814362A - 筒体成型机构

Info

Publication number: CN102814362A
Application number: CN2012102505783A
Authority: CN
Inventors: 张筱
Original assignee: DONGGUAN JINGLI CAN Co Ltd
Current assignee: DONGGUAN JINGLI CAN Co Ltd
Priority date: 2012-07-19
Filing date: 2012-07-19
Publication date: 2012-12-12
Anticipated expiration: 2032-07-19
Also published as: CN102814362B

Abstract

本发明公开一种筒体成型机构，适用于对金属板材进行挤压形成所述筒体，包括机架、驱动机构、与所述筒体的横截面相同的凸模、一对凹模及一对推动机构，所述凸模固定于机架上，所述推动机构包括第一连杆、第二连杆及摆臂，所述第一连杆的一端与所述摆臂的一端枢接，所述摆臂水平地设置且中部枢接于所述机架上，所述摆臂的另一端与所述第二连杆一端枢接，所述凹模设置于所述凸模的两侧，且具有枢接部及转动部，所述枢接部枢接于所述机架上，所述转动部枢接于所述第二连杆的另一端上，所述驱动机构同时驱动所述推动机构，使两所述凹模包覆所述凸模，从而挤压所述金属板材形成所述筒体。本发明能简化成型步骤，提高生产效率。

Description

筒体成型机构

技术领域

本发明涉及一种成型机，尤其涉及一种简化成型步骤，提高生产效率的筒体成型机构。

背景技术

随着生活水平的提高，人们对生活消费品的品质要求也不断提高。对于一些保存要求高的食品，为方便保存需要使用金属罐体进行封装，由于金属罐体具有抗碰撞、密封性能强、外观优美的优点，深得消费者喜爱，因此，现今市场上便出现各式各样的金属罐体产品。

金属罐体主要由筒体、底盖及顶盖组成，底盖套于筒体的底端并与筒体固定连接形成罐体，顶盖是可打开或关闭地连接于罐体的顶端，从而形成供食品存放的内部空间。金属罐体的形状主要取决于筒体，因此，筒体的成型方法尤为重要。现有技术中，为制造一定形状的金属筒体，常规做法是将金属板材剪切成某一形状再弯折或卷曲成型，然后将金属板材的两边缘通过焊接而成；然而，传统的方法将金属板材制成筒体的过程步骤较多，工艺较为复杂，生产效率较低，并不能满足生产及市场的需求。

基于上述的不足，因此，需要一种简化成型步骤，提高生产效率的筒体成型机构。

发明内容

本发明的目的在于提供一种简化成型步骤，提高生产效率的筒体成型机构。

为了实现上述目的，本发明提供的筒体成型机构，适用于对金属板材进行挤压形成所述筒体，包括机架、驱动机构、与所述筒体的横截面相同的凸模、一对凹模及一对推动机构，所述凸模固定于机架上，所述推动机构包括第一连杆、第二连杆及摆臂，所述第一连杆的一端与所述摆臂的一端枢接，所述摆臂水平地设置且中部枢接于所述机架上，所述摆臂的另一端与所述第二连杆一端枢接，所述凹模设置于所述凸模的两侧，且具有枢接部及转动部，所述枢接部枢接于所述机架上，所述转动部枢接于所述第二连杆的另一端上，所述金属板材处于所述凸模上时，所述驱动机构同时驱动所述推动机构进而推动所述凹模，使两所述凹模包覆所述凸模，从而挤压所述金属板材形成所述筒体。

较佳地，所述凸模横截面呈矩形结构且四个角为圆弧面过渡，所述凸模倾斜设置使处于同一对角线的两所述圆弧面分别处于所述凸模的最上端及最下端。

较佳地，所述推动机构还包括枢接座，所述第一连杆与驱动机构及与摆臂之间、所述第二连杆与摆臂及与凹模的转动部之间分别通过所述枢接座枢接。

具体地，所述筒体成型机构还包括上压模组件，所述上压模组件包括滑动座、上压模、压缩杆、弹簧及推杆，所述滑动座固定于所述机架上且下端设有导杆，所述上压模包括滑动部及压持部，所述滑动部的上端为斜面，中部侧壁开设有腰形孔，且斜面上开设有与所述腰形孔连通的通孔，所述导杆穿设于所述腰形孔内，所述压缩杆安装于所述通孔内，所述弹簧一端与所述压缩杆连接，另一端与所述导杆连接，所述推杆的端面与所述斜面配合，所述驱动机构驱动所述推杆进而推动所述上压模在所述滑动座内向下滑动，使所述压持部将所述金属板材抵压于所述凸模最上端的圆弧面上。由于所述凸模倾斜设置使两所述圆弧面为所述凸模的最上端及最下端，因此，设置所述上压模组件可以在所述金属板材成型前对所述筒体的圆弧面进行预先成型，从而为下一步的整体成型做好压持准备；并且通过在所述上压模上开设斜面，利用推杆推动斜面的方式将推杆水平推动转化为纵向推动，且在所述上压模内设置所述弹簧，利用弹簧的弹性回复力作用，从而使所述上压模实现上下往复运动，达到对所述金属板材进行连续抵压，有效提高筒体的成型效率。

更具体地，所述压持部呈长条形结构，且开设有与所述凸模最上端的圆弧面相对应的第一凹槽。通过设置所述第一凹槽，使所述上压模在压持所述金属板材时沿所述凸模最上端的圆弧面包覆进而预先形成所述筒体的圆弧侧面，从而使所述金属板材的两边的靠近所述凸模，为下一步成型做预压准备。

具体地，所述筒体成型机构还包括下压模组件，所述下压模组件包括下压模、底板、导柱及导套，所述导柱上下滑动地套接于所述导套内，且上端与所述底板固定，所述下压模固定于所述底板的上表面，所述驱动机构驱动所述导柱向上滑动进而推动所述下压模将所述金属板材抵压于所述凸模最下端的圆弧面上。由于将所述金属板材挤压成筒体，金属板材的两边需要进行封口连接，因此，设置所述导柱及导套使所述导柱推动所述下压模上升，从而利用所述下压模将所述筒体的两边缘进行挤压，以便其相互连接，结构简单，加工简便。

更具体地，所述导套的上表面四周向上延伸出导向柱，所述底板四周设有导向套，所述导向套与所述导向柱滑动地套接。利用所述导向柱及导向套配合，可防止所述导柱向上滑动时产生偏移，保证上升到顶端与所述凸模能精确配合。

更具体地，所述下压模开设有与所述凸模最下端的圆弧面相对应的第二凹槽。由于所述金属板材在形成筒体后，两边缘需要相互接合，而所述凹模并不能将该两边缘相互连接，因此利用所述上压模向上抵压，使所述金属板材的两边缘在这个接合处能相互紧密地接合，起到对所述筒体进行封合的作用。

与现有技术相比，由于本发明将所述凸模固定于机架上，并在所述凸模的两侧枢接所述凹模，通过将所述摆臂枢接于机架上并在其两端枢接所述第一连杆及第二连杆，利用摆臂的摆动而改变方向的特点，使所述驱动机构推动所述第一连杆上升的动作过程转变为第二连杆下移的动作，从而使所述驱动机构同时推动两所述凹模，所述凹模便绕其枢接处转动而合模，进而包覆所述凸模，合模过程即对所述金属板材的挤压，使其形成与所述凸模一致的形状，从而形成筒体，整个过程只需使驱动机构进行一次驱动动作即可完成将金属板材向筒体成型的转变，大大简化成型步骤，成型快速，有效提高了生效率。

附图说明

图1是本发明筒体成型机构的结构示意图。

图2是本发明所述凹模与凸模配合的结构示意图。

图3是本发明筒体成型机构中所述上压模组件的分解示意图。

图4是本发明筒体成型机构中所述下压模组件的分解示意图。

图5是本发明筒体成型机构合模时的状态示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明筒体成型机构100用于对金属板材200进行挤压形成所述筒体，所述筒体成型机构100包括机架1、驱动机构2、凸模3、一对凹模即左、右凹模41、42、一对推动机构5、上压模组件6及下压模组件7；所述凸模3的固定于机架1上且与所述筒体的横截面相同，具体地，所述凸模3为长条型，其一端垂直地固定于所述机架1平面上，所述凸模3横截面呈矩形结构且四个角为圆弧面过渡，并且所述凸模3倾斜设置使处于同一对角线的两所述圆弧面3a、3b分别为所述凸模3的最上端及最下端。

结合图1请参阅图2，所述推动机构5对称地位于所述凸模3的两侧且该对推动机构5结构完全相同，所述推动机构5包括第一连杆51、第二连杆52、摆臂53及枢接座54；所述第一连杆51的一端通过枢接座54与所述驱动机构2的输出端枢接，所述第一连杆51的另一端通过所述枢接座54与所述摆臂53的一端枢接，所述摆臂53水平地设置且中部枢接于所述机架1上，所述摆臂53的另一端通过所述枢接座54与所述第二连杆52一端枢接；所述左、右凹模41、42设置于所述凸模3的两侧，且具有枢接部4a及转动部4b，所述枢接部4a枢接于所述机架1上，具体地，本发明所述左、右凹模41、42的枢接部4a枢接于一导杆61a上，所述转动部4b通过所述枢接座54枢接于所述第二连杆52的另一端上，所述金属板材200被输送到所述凸模3最上端的圆弧面3a上时，所述上压模组件6向下移动压持所述金属板材200使其沿所述圆弧面3a的形状形成所述筒体的一侧壁圆弧；此时，所述驱动机构2同时驱动所述推动机构5进而推动所述左、右凹模41、42，使所述左、右凹模41、42包覆所述凸模3，从而挤压所述金属板材200形成所述筒体。

如图3所示，所述上压模组件6包括滑动座61、上压模62、压缩杆63、弹簧64及推杆65，所述滑动座61固定于所述机架1上且下端设有所述导杆61a，所述上压模62包括滑动部62a及压持部62b，所述滑动部62a的上端为斜面62a1，中部侧壁开设有腰形孔62a2，且斜面62a1上开设有与所述腰形孔62a2连通的通孔62a3，所述导杆61a穿设于所述腰形孔62a2内，所述压缩杆63安装于所述通孔62a3内，所述弹簧64一端与所述压缩杆63连接，另一端与所述导杆61a连接，所述推杆65的端面与所述斜面62a1配合；所述压持部62b呈长条形结构，且开设有与所述凸模33最上端的圆弧面3a相对应的第一凹槽62b1。所述驱动机构2驱动所述推杆65水平伸出进而推动所述上压模62在所述滑动座61内向下滑动，使所述压持部62b将所述金属板材200抵压于所述凸模3最上端的圆弧面3a上。由于所述凸模33倾斜设置使两所述圆弧面3a、3b为所述凸模3的最上端及最下端，因此，设置所述上压模组件6且在所述上压模62上设置所述第一凹槽62b1，可以使所述上压模62在压持所述金属板材200时沿所述凸模3最上端的圆弧面3a包覆进而预先形成所述筒体的圆弧侧面，从而使所述金属板材200的两边的靠近所述凸模3，为下一步成型做预压准备；并且通过在所述上压模62上开设斜面62a1，利用推杆65推动斜面62a1的方式将推杆65水平推动转化为纵向推动，且在所述上压模62内设置所述弹簧64，利用弹簧64的弹性回复力作用，从而使所述上压模62实现上下往复运动，达到对所述金属板材200进行连续抵压，有效提高筒体的成型效率。

如图4所示，所述下压模组件7包括下压模71、底板72、导柱73及导套74，所述导柱73上下滑动地套接于所述导套74内，且上端与所述底板72固定，所述下压模71固定于所述底板72的上表面，所述下压模71开设有与所述凸模3最下端的圆弧面3b相对应的第二凹槽71a。所述驱动机构2驱动所述导柱73向上滑动进而推动所述下压模71将所述金属板材200抵压于所述凸模3最下端的圆弧面3b上。由于将所述金属板材200挤压成筒体，金属板材200的两边需要进行封口连接，因此，设置所述导柱73及导套74使所述导柱73推动所述下压模71上升，从而利用所述下压模71将所述筒体的两边缘进行挤压，并且利用所述第二凹槽71a对抵压所述金属板材200的抵压成型作用，使所述金属板材200的两边缘能相互紧密地接合，起到对所述筒体进行封合的作用，结构简单，加工简便。

更具体地，所述导套74的上表面四周向上延伸出导向柱74a，所述底板72四周设有导向套72a，所述导向套72a与所述导向柱74a滑动地套接。利用所述导向柱74a及导向套72a配合，可防止所述导柱73向上滑动时产生偏移，保证上升到顶端与所述凸模3能精确配合。

综合上述并结合附图5，下面对本发明筒体成型机构100的工作原理进行详细描述，如下：

成型时，所述左、右凹模41、42组成向下开口状态，所述凸模3处于所述左、右凹模41、42之间，金属板材200被输送到所述凸模3上方及左、右凹模41、42下方之间，所述金属板材200的两边为可相互接合在一起的卷边结构。所述驱动机构2驱动所述推杆65，所述推杆65伸出进而与所述上压模62的斜面62a1抵触，从而在斜面62a1的作用下推动所述上压模62并在所述导杆61a的导向下沿所述滑动座61向下移动，同时带动所述压缩杆63压缩所述弹簧64；此时，所述压持部62b下移并将所述金属板材200抵压于所述凸模3最上端的圆弧面3a上，所述压持部62b上的所述第一凹槽62b1将所述金属板材200挤压出与所述凸模3圆弧面3a形状相同的筒体侧壁，且带动所述金属板材200两边缘向所述凸模3靠近；此时，所述驱动机构2驱动一对所述推动机构5的第一连杆51，使所述第一连杆51沿中心轴方向上升，并推动所述摆臂53的一端，所述摆臂53的一端向上转动，此时，所述摆臂53的另一端向下转动，并推动所述第二连杆52，所述第二连杆52沿中心轴方向下移，进而通过所述转动部4b分别推动所述左、右凹模41、42，由于所述左、右凹模41、42通过枢接部4a枢接于所述机架1上，因此，所述左、右凹模41、42转动并相向靠近，进而带动所述金属板材200包覆处于中间的所述凸模3，从而形成所述筒体的形状，且所述金属板材200的两边缘相互扣合。此时，所述驱动机构2驱动所述导柱73，使所述导柱73沿所述导套74向上滑动，进而通过所述底板72推动所述下压模71上升，所述下压模71的第二凹槽71a抵压所述金属板材200两边缘的扣合处，使两边缘贴合所述凸模3最下端的圆弧面3b，从而形成所述筒体的另一与所述凸模3最下端圆弧面3b形状相同的筒体侧壁，此时，所述筒体完全成型。最后，所述驱动机构2驱动所述推动机构5及下压模组件7回复到初始位置，所述上压模62在所述弹簧664的回复力作用下回复到初始位置，整个筒体成型机构100再继续进行下一次成型加工。

与现有技术相比，由于本发明将所述凸模3固定于机架1上，并在所述凸模3的两侧枢接所述左、右凹模41、42，通过将所述摆臂53枢接于机架1上并在其两端枢接所述第一连杆51及第二连杆52，利用摆臂53的摆动而改变方向的特点，使所述驱动机构2推动所述第一连杆51上升的动作过程转变为第二连杆52下移的动作，从而使所述驱动机构2同时推动所述左、右凹模41、42，所述左、右凹模41、42便绕其枢接处转动而合模，进而包覆所述凸模3，合模过程即对所述金属板材200的挤压，使其形成与所述凸模3一致的形状，从而形成筒体，整个过程只需使驱动机构2进行一次驱动动作即可完成将金属板材200向筒体成型的转变，大大简化成型步骤，成型快速，有效提高了生效率。

本发明筒体成型机构100所涉及到的驱动机构2的结构及驱动原理均为本领域普通技术人员所熟知，在此不再做详细的说明。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属于本发明所涵盖的范围。

Claims

1.一种筒体成型机构，适用于对金属板材进行挤压形成所述筒体，其特征在于：包括机架、驱动机构、与所述筒体的横截面相同的凸模、一对凹模及一对推动机构，所述凸模固定于机架上，所述推动机构包括第一连杆、第二连杆及摆臂，所述第一连杆的一端与所述摆臂的一端枢接，所述摆臂水平地设置且中部枢接于所述机架上，所述摆臂的另一端与所述第二连杆一端枢接，所述凹模设置于所述凸模的两侧，且具有枢接部及转动部，所述枢接部枢接于所述机架上，所述转动部枢接于所述第二连杆的另一端上，所述金属板材处于所述凸模上时，所述驱动机构同时驱动所述推动机构进而推动所述凹模，使两所述凹模包覆所述凸模，从而挤压所述金属板材形成所述筒体。

2.如权利要求1所述的筒体成型机构，其特征在于：所述凸模横截面呈矩形结构且四个角为圆弧面过渡，所述凸模倾斜设置使处于同一对角线的两所述圆弧面分别处于所述凸模的最上端及最下端。

3.如权利要求1所述的筒体成型机构，其特征在于：所述推动机构还包括枢接座，所述第一连杆与驱动机构及与摆臂之间、所述第二连杆与摆臂及与凹模的转动部之间分别通过所述枢接座枢接。

4.如权利要求2所述的筒体成型机构，其特征在于：所述筒体成型机构还包括上压模组件，所述上压模组件包括滑动座、上压模、压缩杆、弹簧及推杆，所述滑动座固定于所述机架上且下端设有导杆，所述上压模包括滑动部及压持部，所述滑动部的上端为斜面，中部侧壁开设有腰形孔，且斜面上开设有与所述腰形孔连通的通孔，所述导杆穿设于所述腰形孔内，所述压缩杆安装于所述通孔内，所述弹簧一端与所述压缩杆连接，另一端与所述导杆连接，所述推杆的端面与所述斜面配合，所述驱动机构驱动所述推杆进而推动所述上压模在所述滑动座内向下滑动，使所述压持部将所述金属板材抵压于所述凸模最上端的圆弧面上。

5.如权利要求4所述的筒体成型机构，其特征在于：所述压持部呈长条形结构，且开设有与所述凸模最上端的圆弧面相对应的第一凹槽。

6.如权利要求2所述的筒体成型机构，其特征在于：所述筒体成型机构还包括下压模组件，所述下压模组件包括下压模、底板、导柱及导套，所述导柱上下滑动地套接于所述导套内，且上端与所述底板固定，所述下压模固定于所述底板的上表面，所述驱动机构驱动所述导柱向上滑动进而推动所述下压模将所述金属板材抵压于所述凸模最下端的圆弧面上。

7.如权利要求6所述的筒体成型机构，其特征在于：所述导套的上表面四周向上延伸出导向柱，所述底板四周设有导向套，所述导向套与所述导向柱滑动地套接。

8.如权利要求6所述的筒体成型机构，其特征在于：所述下压模开设有与所述凸模最下端的圆弧面相对应的第二凹槽。