CN206550212U - 级进模拉延、压料成型延时复位装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种级进模拉延、压料成型延时复位装置，其在上模座的下方设置有与装于上模座的氮气弹簧的活塞杆相连并由活塞杆驱动其升降的垫板，以及在垫板铰接有可在回位拉簧和延时顶簧共同作用下而可绕其铰轴向内和向外摆动的延时复位块，通过氮气弹簧、回位拉簧和延时顶簧的配合实现下模压边圈的延时复位，由于本实用新型整个延时复位装置均采用线机械结构，无须采用结构相对复杂且造价相对昂贵感应器和气缸等零部件，从而降低成较、简化结构并提高结构稳定性。

Description

级进模拉延、压料成型延时复位装置

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及一种级进模拉延、压料成型延时复位装置。

背景技术

在金属产品的设计与制造中，很多金属产品考虑到开模成本、生产成本的因素，往往会采用级进模的形式开模。

由于金属产品受本身结构限制，需要对带料进行拉延或压料成型，而在级进模中，拉延会有一个料带回压的过程，这个过程容易导致料带变形。为此，现有的级进模会在相应的模具结构中设置延时复位装置，并通过延时复位装置驱使模具结构的相应部件(例如模具的下模压边圈)延时复位，从而防止料带变形。

但现有的级进模的延时复位装置需要使用感应器、气缸等成本较高且结构较为复杂的零部件，导致延时复位装置的成本高昂、结构复杂且稳定性较差。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种级进模拉延、压料成型延时复位装置，旨在降低成本，并提高延时复位的稳定性。

为实现上述目的，本实用新型提出一种级进模拉延、压料成型延时复位装置，包括：

氮气弹簧，所述氮气弹簧装于上模座顶面对应下模压边圈上方的位置，所述氮气弹簧的活塞杆向下穿过所述上模座；

垫板，所述垫板位于所述上模座下方，并与所述氮气弹簧的活塞杆连接，所述氮气弹簧的活塞杆伸缩时，可驱动所述垫板垂向移动；

延时复位块，所述延时复位块的上部铰接于所述垫板，并可绕其铰轴横向摆动；

回位拉簧，所述回位拉簧的上端与所述垫板连接，下端与所述延时复位块的下部连接，并可对所述延时复位块施予横向向外摆动的作用力；

以及延时顶簧，所述延时顶簧的上部与所述上模座相连，下部与所述延时复位块的顶面相抵并可对所述延时复位块施予向内侧摆动的作用力，当级进模处于开模状态时，所述延时顶簧对所述延时复位块的作用力小于所述回位拉簧对所述延时复位块的作用力，并驱使所述延时复位块的下部向外摆；在合模过程中，当所述垫板随上模座下行至与设于下模座上的限位柱相抵时，所述氮气弹簧的活塞杆被向上压缩且压缩速度与所述上模座的下行速度一致，所述垫板被定位在与设于下模座上的限位柱相抵时的高度，与所述上模座的间距逐渐缩小，同时所述延时顶簧被逐渐压缩且顶力逐渐增大；当所述上模座继续下行并驱使其下方的上脱板将料带压住后，被逐渐压缩的所述延时顶簧对所述延时复位块的作用力增大至大于所述回位拉簧对所述延时复位块的作用力，并驱使所述延时复位块向内摆动至其下部与下模压边圈的顶面相对；当所述上模座继续下行至进入延时行程范围内时，所述延时复位块的底壁与所述下模压边圈相抵直到合模完成。

本实用新型技术方案在上模座的下方设置有与装于上模座的氮气弹簧的活塞杆相连并由活塞杆驱动其升降的垫板，以及在垫板铰接有可在回位拉簧和延时顶簧共同作用下而可绕其铰轴向内和向外摆动的延时复位块，通过氮气弹簧、回位拉簧和延时顶簧的配合实现下模压边圈的延时复位，由于本实用新型整个延时复位装置均采用线机械结构，无须采用结构相对复杂且造价相对昂贵感应器和气缸等零部件，从而降低成较、简化结构并提高结构稳定性。

附图说明

图1为金属产品在级进模的不同工序上的状态示意图；

图2为本实用新型级进模拉延、压料成型延时复位装置处于级进模开模状态时的示意图；

图3为本实用新型级进模拉延、压料成型延时复位装置处于级进模合模状态时的示意图。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后、顶、底、内、外、垂向、横向、纵向，逆时针、顺时针、周向、径向、轴向……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”或者“第二”等的描述，则该“第一”或者“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

如图1所示，为待成型金属产品在级进模的不同工序的示意图，其以料带为原材料，在级进模由左至右的工位上，经冲孔、裁切、拉延等工序，最终形成所需的壳状金属产品，本实用新型所要求保护的技术方案为级进模拉延、压料成型延时复位装置，而级进模的其他部件的具体结构、相互关系、以及工作原理均为现有技术并为本领域的技术人员所熟知，本申请中不对其进行赘述。

本实用新型实施例中，如图2、图3所示，该级进模拉延、压料成型延时复位装置，包括氮气弹簧1、垫板2、延时复位块3、回位拉簧4、以及延时顶簧5。

其中，所述氮气弹簧1装于所述上模座100顶面对应下模压边圈200上方的位置，所述氮气弹簧1的活塞杆11向下穿过所述上模座100(可以理解地，所述上模座100开有供所述活塞杆11穿过的过孔，未图示)。具体地，所述氮气弹簧1有多个，且对称于设于料带进料方向的两侧，位于每一侧的氮气弹簧可以为一个或者多个。

所述垫板2位于所述上模座100下方，并与所述氮气弹簧1的活塞杆11 连接(具体地，与位于横向同一侧的所有所述氮气弹簧1共同连接)，所述氮气弹簧1的活塞杆11伸缩时，可驱动所述垫板2垂向移动；

所述延时复位块3的上部铰接于所述垫板2，并可绕其铰轴横向摆动；

所述回位拉簧4的上端与所述垫板2连接，下端与所述延时复位块3的下部连接，并可对所述延时复位块3施予横向向外摆动的作用力，应当说明的是，在本申请中，所述横向方向可定义为与料带的进料方向垂直的方向，相应的，所述料带的进料方向可定义为纵向方向。所述向外可定义为朝向远离级进模中心的方向，相应的，朝向级进模中心的方向则定义为向内。

所述延时顶簧5的上部与所述上模座100相连，下部与所述延时复位块 3的顶面相抵并可对所述延时复位块3施予向内侧摆动的作用力。具体地，所述可以采用传统的机械顶簧，也可以采用氮气顶簧，为氮气顶簧时，与所述上模座100连接的上部为氮气顶簧的主体，与所述延时复位块3的顶面相抵的下部为其活塞杆。当级进模处于开模状态时(见图2)，所述垫板2与所述上模座100之间处于间距最大的位置，且所述延时顶簧5对所述延时复位块3的作用力小于所述回位拉簧4对所述延时复位块3的作用力，回位拉簧 4和延时顶簧5的作用力之差驱使所述延时复位块3的下部向外摆动一定角度，并使所述延时复位块3的下部与所述下模压边圈200错开，同时，料带 300被放至下模浮块400上，且下模浮块400浮升高度大于下模压边圈200 的浮升高度。

而在合模过程中，所述上模座100带动所述垫板2、所述弹气弹簧1、上模冲头500以及上脱板600等部件一同下行，此时延时复位块3不工作，并与所述下模压边圈的横向错开。当所述垫板2随上模座100下行至与设于下模座700上的限位柱800相抵时，所述氮气弹簧1的活塞杆11被向上压缩且压缩速度与所述上模座的下行速度一致，所述垫板2被定位在与设于下模座700上的限位柱800相抵时的高度，与所述上模座1的间距逐渐缩小，同时延时顶簧5被逐渐压缩且顶力逐渐增大。当所述上模座100继续下行并驱使其下方的上脱板600将料带300压住后，被逐渐压缩的延时顶簧5对延时复位块3的作用力增大至大于所述回位拉簧4对所述延时复位块3的作用力，延时顶簧5和回位拉簧4的作用力之差驱使所述延时复位块3向内摆动至其下部与下模压边圈200的顶面相对，当所述上模座100继续下行至进入延时行程范围内时，所述延时复位块3的底壁与所述下模压边圈相抵直到合模完成并完成产品的一次成型。应当说明的是，所述延时行程可根据实际的延时需要而设定，例如为65MM。

而开模的过程中，所述上模座100上行，所述氮气弹簧1的活塞杆11 则逐渐向下伸出，并在所述延时行程范围内时，氮气弹簧1的活塞杆11伸出的速度与上模座100上行的速度一致，这样，就可以保证在延时行程范围内，所述延时复位块3的高度保持不变并与所述下模压边圈200相抵，以防止下模压边圈200过早上升回位而导致料带变形。当上模座100继续上升至离开延时行程范围时，延时复位完成，此后，所述延时复位块3随所述上模座逐渐上升，而下模压边圈200则在压边圈弹簧(未图示)的作用下上浮，直至开模完成。

本实用新型实施例中，如图3所示，所述垫板2的底面固定有铰座21，所述延时复位块3铰接于所述铰座21。具体地，所述铰座21通过螺钉可拆卸固紧于所述垫板2的底面，或者焊接于所述垫板2的底面。

具体地，所述下模压边圈200包括主体201以及对顶块202，所述主体201 与所述延时复位块3相对的位置开设安装槽，所述对顶块202装于所述安装槽中，当延时复位块3下行至进入延时行程范围时，所述延时复位块3与所述对顶块202相抵。具体地，所述对顶块202通过螺钉可拆卸连接于所述安装槽内，此方式便于拆装所述对顶块202。

可以理解地，如图2、图3所示，所述延时复位块3的上部有向内延伸的延伸部31，当所述延时复位块3向内摆至与所述对顶块202相对时，所述延伸部31的顶面与所述垫板或者所述铰座相抵，以限定延时复位块3向内摆动的角度，从而防止所述延时复位块3过多地向内摆动。

进一步地，所述上模座100上固定有导杆(未图示)，所述垫板2与所述导杆相对的位置开设有导孔(未图示)，所述导杆的下部穿过所述导孔，以对所述垫板的垂向移动进行导向。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (7)

1.级进模拉延、压料成型延时复位装置，包括：

氮气弹簧，所述氮气弹簧装于上模座顶面对应下模压边圈上方的位置，所述氮气弹簧的活塞杆向下穿过所述上模座；

垫板，所述垫板位于所述上模座下方，并与所述氮气弹簧的活塞杆连接，所述氮气弹簧的活塞杆伸缩时，可驱动所述垫板垂向移动；

延时复位块，所述延时复位块的上部铰接于所述垫板，并可绕其铰轴横向摆动；

回位拉簧，所述回位拉簧的上端与所述垫板连接，下端与所述延时复位块的下部连接，并可对所述延时复位块施予横向向外摆动的作用力；

以及延时顶簧，所述延时顶簧的上部与所述上模座相连，下部与所述延时复位块的顶面相抵并可对所述延时复位块施予向内侧摆动的作用力，当级进模处于开模状态时，所述延时顶簧对所述延时复位块的作用力小于所述回位拉簧对所述延时复位块的作用力，并驱使所述延时复位块的下部向外摆；在合模过程中，当所述垫板随上模座下行至与设于下模座上的限位柱相抵时，所述氮气弹簧的活塞杆被向上压缩且压缩速度与所述上模座的下行速度一致，所述垫板被定位在与设于下模座上的限位柱相抵时的高度，与所述上模座的间距逐渐缩小，同时所述延时顶簧被逐渐压缩且顶力逐渐增大；当所述上模座继续下行并驱使其下方的上脱板将料带压住后，被逐渐压缩的所述延时顶簧对所述延时复位块的作用力增大至大于所述回位拉簧对所述延时复位块的作用力，并驱使所述延时复位块向内摆动至其下部与下模压边圈的顶面相对；当所述上模座继续下行至进入延时行程范围内时，所述延时复位块的底壁与所述下模压边圈相抵直到合模完成。

2.如权利要求1所述的级进模拉延、压料成型延时复位装置，其特征在于：所述垫板的底面固定有铰座，所述延时复位块铰接于所述铰座。

3.如权利要求2所述的级进模拉延、压料成型延时复位装置，其特征在于：所述铰座通过螺钉可拆卸固紧于所述垫板的底面。

4.如权利要求2所述的级进模拉延、压料成型延时复位装置，其特征在于：所述下模压边圈包括主体以及对顶块，所述主体与所述延时复位块相对的位置开设安装槽，所述对顶块装于所述安装槽中，当延时复位块下行至进入延时行程范围时，所述延时复位块与所述对顶块相抵。

5.如权利要求4所述的级进模拉延、压料成型延时复位装置，其特征在于：所述对顶块通过螺钉可拆卸连接于所述安装槽内。

6.如权利要求4所述的级进模拉延、压料成型延时复位装置，其特征在于：所述延时复位块的上部有向内延伸的延伸部，当所述延时复位块向内摆至与所述对顶块相对时，所述延伸部的顶面与所述垫板或者所述铰座相抵。

7.如权利要求1至6中任意一项所述的级进模拉延、压料成型延时复位装置，其特征在于：所述上模座上固定有导杆，所述垫板与所述导杆相对的位置开设有导孔，所述导杆的下部穿过所述导孔。