CN102794808B - 双屏稳定实木地板生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种双屏稳定实木地板生产工艺，在坯板上依次采用常规的砂光、定厚、上下表面刨平以及两侧分别开榫头和榫槽，并形成上、下表平面木纹相称、应力相等的基板，特点是：在基板的正面、背面以及四周进行油漆封闭，封堵基板中的水分，以控制水分的变化达到稳定的目的。本发明不仅可提高地板的稳定性，不易变形，而且更为美观，还能减少地板安装后的响声问题。本发明省去了背面开背槽的工艺，节能降耗，减少加工步骤，提高生产效率。

Description

双屏稳定实木地板生产工艺
技术领域
本发明涉及一种实木地板的生产工艺，尤其是双屏稳定实木地板生产工艺。
背景技术
目前，随着人们生活水平的不断提高，家庭、高档酒店、会客厅、大会堂、院校等的地面，要求清雅高档化越来越强烈，大都采用实木地板。但实木地板随着使用环境湿度的变化含水率产生变化，导致地板膨胀（吸潮）和收缩（解吸），严重影响使用寿命，还会相应提高使用成本。因此也设计了在地板背面开设背槽，来减缓地板的变形程度，但是会增加加工的复杂度，使得生产力效率较低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种双屏稳定实木地板生产工艺。本发明不仅可提高地板的稳定性，不易变形，防开裂，而且更为美观，还能减少地板安装后的响声问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：在坯板上依次采用常规的砂光、定厚、上下表面刨平以及两侧分别开榫头和榫槽，并形成上、下表平面木纹相称、应力相等的基板，在基板的正面、背面以及四周进行油漆封闭，封堵基板中的水分，以控制水分的变化达到稳定的目的。
前述的双屏稳定实木地板生产工艺中，所述的在基板的背面以及四周进行油漆封闭是采用下述步骤进行：
①在基板背面进行腻子填充后通过红外线干燥，其中腻子用量为20～40 g/㎡；
②再依次进行砂光、上色、紫外线烘干至半固化状态；
③上底漆后再进行红外线干燥，其中上底漆用量为20～30 g/㎡；
④进行砂光后上面漆，用量为90～100 g/㎡，再进行红外线干燥；
⑤在基板的四周进行上侧面漆，用量为7～10 g/㎡。
前述的双屏稳定实木地板生产工艺中，所述的腻子是透明防裂腻子，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯72～77份，粉料12～17份，流平剂5～7份，感光剂3～5份。
前述的双屏稳定实木地板生产工艺中，所述的透明防裂腻子，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯75份，粉料15份，流平剂6份，感光剂4份。
前述的双屏稳定实木地板生产工艺中，所述的底漆是透明防裂底漆，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯78～82份，粉料11～15份，钛金粒子4～6份，添加剂1～3份。
前述的双屏稳定实木地板生产工艺中，所述的透明防裂底漆，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯80份，粉料13份，钛金粒子5份，添加剂2份。
前述的双屏稳定实木地板生产工艺中，所述的面漆是透明防裂面漆，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯45～50份、粉料25～30份、钛金粒子18～23份，感光剂1～2份。
前述的双屏稳定实木地板生产工艺中，所述的侧面漆是光固化油漆，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯55～57份、粉料37～39份、消泡剂2～4份，感光剂1～3份。
前述的双屏稳定实木地板生产工艺中，所述的光固化油漆，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯56份、粉料38份、消泡剂3份，感光剂2份。
前述的双屏稳定实木地板生产工艺中，所述的紫外线烘干至半固化状态的温度控制在200℃～300℃，时间控制在4s～5s。
本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明采用油漆对基板进行全封闭，封堵了水分通道，控制地板水分的变化，达到木材尺寸稳定的目的，该工艺生产的地板吸湿性能大大下降，从而使得膨胀较小，不易变形，并且双面上漆的，更为美观，同时还能减少地板安装后的响声问题。本发明省去了背面开背槽的工艺，节能降耗，减少加工步骤，提高生产效率。
本发明通过实验得到如下结果：本发明生产的实木地板的膨胀量最小可达0.19mm，瓦状变形量最小可达0.13mm，干缩量为0.21mm；而普通实木地板的膨胀量0.7mm，瓦状变形量在2mm以上，干缩量为0.75mm左右，在本发明生产的地板干缩量的3倍。
本发明采用多面漆面保护，从而使得地板最为稳定，不易吸水变形，防止开裂，从而大大延长使用寿命，降低了使用成本。
本发明的底漆和面漆的涂料都是具有透明性的特点，使得实木地板透明性好，不掩盖原木的自然纹理，保持天然纹理，真实感好，而且光亮度较高。
本发明的基板是上、下表平面木纹相称、应力相等的，因此大大提高整体的光亮度和平整性。
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明，本发明的实施方式不限于下述实施例，在不脱离本发明宗旨的前提下做出的各种变化均属于本发明的保护范围之内。
具体实施方式
实施例。双屏稳定实木地板生产工艺，在坯板上依次采用常规的砂光、定厚、上下表面刨平以及两侧分别开榫头和榫槽，并形成上、下表平面木纹相称、应力相等的基板，其特征在于：在基板的正面、背面以及四周进行油漆封闭，封堵基板中的水分，以控制水分的变化达到稳定的目的。其中基板的正面油漆封闭可以采用常规工艺。
所述的在基板的背面以及四周进行油漆封闭是采用下述步骤进行：
①在基板背面进行腻子填充后通过红外线干燥，其中腻子用量为20～40 g/㎡；
②再依次进行砂光、上色、紫外线烘干至半固化状态，温度控制在200℃～300℃（较好的是温度控制在250℃），时间控制在4s～5s。；
③上底漆后再进行红外线干燥，其中上底漆用量为20～30 g/㎡；
④进行砂光后上面漆，用量为90～100 g/㎡，再进行红外线干燥；
⑤在基板的四周进行上侧面漆，用量为7～10 g/㎡。
上述的腻子、底漆、面漆和侧面漆可采用常规的。
比较好的是，所述的腻子是透明防裂腻子，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯72～77份，粉料12～17份，流平剂5～7份，感光剂3～5份。更好的是，所述的透明防裂腻子，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯75份，粉料15份，流平剂6份，感光剂4份。
比较好的是，所述的底漆是透明防裂底漆，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯78～82份，粉料11～15份，钛金粒子4～6份，添加剂1～3份。更好的是，所述的透明防裂底漆，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯80份，粉料13份，钛金粒子5份，添加剂2份。
比较好的是，所述的面漆是透明防裂面漆，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯45～50份、粉料25～30份、钛金粒子18～23份，感光剂1～2份。更好的是，所述的透明防裂面漆，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯48份、粉料29份、钛金粒子21份，感光剂2份。
比较好的是，所述的侧面漆是光固化油漆，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯55～57份、粉料37～39份、消泡剂2～4份，感光剂1～3份。更好的是，所述的光固化油漆，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯56份、粉料38份、消泡剂3份，感光剂2份。

Claims (4)

1.双屏稳定实木地板生产工艺，在坯板上依次采用常规的砂光、定厚、上下表面刨平以及两侧分别开榫头和榫槽，并形成上、下表平面木纹相称、应力相等的基板，其特征在于：在基板的正面、背面以及四周进行油漆封闭，封堵基板中的水分，以控制水分的变化达到稳定的目的；
所述的在基板的背面以及四周进行油漆封闭是采用下述步骤进行：
①在基板背面进行腻子填充后通过红外线干燥，其中腻子用量为20～40g/m2；
②再依次进行砂光、上色、紫外线烘干至半固化状态；
③上底漆后再进行红外线干燥，其中上底漆用量为20～30g/m2；
④进行砂光后上面漆，用量为90～100g/m2，再进行红外线干燥；
⑤在基板的四周进行上侧面漆，用量为7～10g/m2；
所述的腻子是透明防裂腻子，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯72～77份，粉料12～17份，流平剂5～7份，感光剂3～5份；所述的底漆是透明防裂底漆，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯78～82份，粉料11～15份，钛金粒子4～6份，添加剂1～3份；所述的面漆是透明防裂面漆，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯45～50份、粉料25～30份、钛金粒子18～23份，感光剂1～2份；所述的侧面漆是光固化油漆，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯55～57份、粉料37～39份、消泡剂2～4份，感光剂1～3份。
2.根据权利要求1所述的双屏稳定实木地板生产工艺，其特征在于：所述的透明防裂腻子，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯75份，粉料15份，流平剂6份，感光剂4份。
3.根据权利要求1所述的双屏稳定实木地板生产工艺，其特征在于：所述的透明防裂底漆，是由下述原料按重量比组成：聚氨酯80份，粉料13份，钛金粒子5份，添加剂2份。
4.根据权利要求1、2或3所述的双屏稳定实木地板生产工艺，其特征在于：所述的紫外线烘干至半固化状态的温度控制在200℃～300℃，时间控制在4s～5s。
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