CN102794619A - 带有镶块的长窄形型胎的加工方法 - Google Patents

带有镶块的长窄形型胎的加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种带有镶块的长窄形型胎的加工方法，包括如下步骤：1）刨工：刨镶块和胎体的上下两个表面，镶块的留余量为3-5mm，胎体留磨余量为0.6-0.8mm；2）磨工：磨镶块和胎体的上下两个表面使之平行；3）数控加工：分别加工镶块和胎体的贴合面；4）钳工：研磨，打光镶块和胎体的贴合面；5）装配：将镶块和胎体装成整体；6）数控加工：加工整体型面。本发明可有效减少型胎在加工过程中的变形，最大程度的降低误差。

Description

带有镶块的长窄形型胎的加工方法
技术领域
本发明涉及一种带有镶块的长窄形型胎的加工方法，用于加工长窄形且有二次弯边结构的零件。
背景技术
如图1和图2所示，该类型胎具有镶块和胎体，且具有二次弯边成形，由于零件本身结构长而窄，强度较低，因此该工装在加工过程中极容易变形，在加工此类型胎时经常超差，镶块和胎体超差的累积导致装配时产生更大的误差。
发明内容
本发明的目的是提供一种带有镶块的长窄形型胎的加工方法，减少型胎在加工过程中的变形，最大程度的降低误差。
本发明的技术方案：带有镶块的长窄形型胎的加工方法，包括如下步骤：
1）刨工：刨镶块和胎体的上下两个表面，镶块的留余量为3-5mm，胎体留磨余量为0.6-0.8mm；
2）磨工：磨镶块和胎体的上下两个表面使之平行；
3）数控加工：分别加工镶块和胎体的贴合面；
4）钳工：研磨，打光镶块和胎体的贴合面；
5）装配：将镶块和胎体装成整体；
6）数控加工：加工整体型面。
上述步骤3）中镶块的贴合面与胎体的贴合面加工步骤相同，其具体为：
1）粗铣贴合面留余量3-4mm，轴向步距为0.5mm，加工后松压板释放应力，可防止因应力而产生的变形；
2）继续粗铣贴合面，此次留余量0.7-0.9mm，轴向步距为0.5mm；
3）用立铣刀精铣贴合面至尺寸要求，轴向步距为0.5mm。
上述步骤6）中加工整体型面的具体步骤为：
1）将镶块的上表面与胎体的上表面基准面接平；
2）粗铣曲面一侧型面Ⅰ，留余量0.7-0.9mm，轴向步距为0.5mm；
3）采用立铣刀粗铣曲面另一侧型面Ⅱ（10），留余量0.7-0.9mm，轴向步距为0.5mm；
4）用球刀半精铣曲面一侧型面Ⅰ，留余量0.2-0.4mm，轴向步距为1mm；
5）用球刀精铣曲面一侧型面Ⅰ至尺寸要求，轴向步距为0.3mm；
6）用立铣刀精加工曲面另一侧型面Ⅱ至尺寸要求；
7）精铣型面第一次弯边处至尺寸要求，轴向步距为0.3mm；
8）将镶块和胎体装成的整体翻转180度加工底面型面，底面型面包括台阶面、台阶底面和贴合侧面：
8.1）粗铣台阶面、台阶底面和贴合侧面，均留余量0.7-0.9mm；
8.2）用立铣刀精铣台阶面、台阶底面和贴合侧面至尺寸要求；
8.3）精铣型面第二次弯边处至尺寸要求，轴向步距为0.3mm。
由镶块和胎体装成的整体在数控加工时，由于型面有角度，需要在镶块和胎体上制连接装配孔，其整体上装有垫块和工具板，在完成各型面后，钳工拆工具板。由于型面有角度，因此装工具板方便了数控装夹，装垫块防止了刀具在加工时加工到工具板。
本发明的有益效果：本发明采用单体只加工贴合面，装配后整体加工其他型面的方法，此方法降低了单体加工的变形量，整体加工后结构强度得到加强，并有效防止在之后的加工中发生变形，不仅降低了单体加工的难度，降低了加工中产生的误差，同时也缩短了加工周期，降低了生产成本。
附图说明
图1为带有镶块的长窄形型胎的结构示意图Ⅰ。
图2为带有镶块的长窄形型胎的结构示意图Ⅱ。
图3为镶块加工示意图。
图4为胎体加工示意图。
图5为镶块和胎体整体加工示意图。
图6为镶块和胎体整体翻转后加工示意图。
其中，1-镶块；2-胎体；3-垫块；4-工具板；5-贴合面；6-贴合侧面；7-台阶底面；8-台阶面；9-型面Ⅰ；10-型面Ⅱ；11-胎体上表面基准面；12-镶块上表面；13-第一次弯边处；14-第二次弯边处。
具体实施方式
实施例一
带有镶块的长窄形型胎的加工方法，包括如下步骤：
1）刨工：刨镶块1和胎体2的上下两个表面，镶块1的留余量为3-5mm，胎体2留磨余量为0.6mm；
2）磨工：磨镶块1和胎体2的上下两个表面使之平行；
3）数控加工：分别加工镶块1和胎体2的贴合面5；
4）钳工：研磨，打光镶块1和胎体2的贴合面5；
5）装配：将镶块1和胎体2装成整体；
6）数控加工：加工整体型面。
如图3和图4所示，上述步骤3）中镶块1的贴合面5与胎体2的贴合面5加工步骤相同，其具体为：
1）粗铣贴合面5留余量3mm，轴向步距为0.5mm；
2）继续粗铣贴合面5，此次留余量0.7mm，轴向步距为0.5mm；
3）用立铣刀精铣贴合面5至尺寸要求，轴向步距为0.5mm。
如图5所示，上述步骤6）中加工整体型面的具体步骤为：
1）将镶块1的上表面12与胎体2的上表面基准面11接平；
2）粗铣曲面一侧型面Ⅰ9，留余量0.7mm，轴向步距为0.5mm；
3）采用立铣刀粗铣曲面另一侧型面Ⅱ10，留余量0.7mm，轴向步距为0.5mm；
4）用球刀半精铣曲面一侧型面Ⅰ9，留余量0.2mm，轴向步距为1mm；
5）用球刀精铣曲面一侧型面Ⅰ9至尺寸要求，轴向步距为0.3mm；
6）用立铣刀精加工曲面另一侧型面Ⅱ10至尺寸要求；
7）精铣型面第一次弯边处13至尺寸要求，轴向步距为0.3mm；
8）如图6所示，将镶块1和胎体2装成的整体翻转180度加工底面型面，底面型面包括台阶面8、台阶底面7和贴合侧面6：
8.1）粗铣台阶面8、台阶底面7和贴合侧面6，均留余量0.7mm；
8.2）用立铣刀精铣台阶面8、台阶底面7和贴合侧面6至尺寸要求；
8.3）精铣型面第二次弯边处14至尺寸要求，轴向步距为0.3mm。
实施例二
带有镶块的长窄形型胎的加工方法，包括如下步骤：
1）刨工：刨镶块1和胎体2的上下两个表面，镶块1的留余量为3-5mm，胎体2留磨余量为0.8mm；
2）磨工：磨镶块1和胎体2的上下两个表面使之平行；
3）数控加工：分别加工镶块1和胎体2的贴合面5；
4）钳工：研磨，打光镶块1和胎体2的贴合面5；
5）装配：将镶块1和胎体2装成整体；
6）数控加工：加工整体型面。
如图3和图4所示，上述步骤3）中镶块1的贴合面5与胎体2的贴合面5加工步骤相同，其具体为：
1）粗铣贴合面5留余量4mm，轴向步距为0.5mm；
2）继续粗铣贴合面5，此次留余量0.9mm，轴向步距为0.5mm；
3）用立铣刀精铣贴合面5至尺寸要求，轴向步距为0.5mm。
如图5所示，上述步骤6）中加工整体型面的具体步骤为：
1）将镶块1的上表面12与胎体2的上表面基准面11接平；
2）粗铣曲面一侧型面Ⅰ9，留余量0.9mm，轴向步距为0.5mm；
3）采用立铣刀粗铣曲面另一侧型面Ⅱ10，留余量0.9mm，轴向步距为0.5mm；
4）用球刀半精铣曲面一侧型面Ⅰ9，留余量0.4mm，轴向步距为1mm；
5）用球刀精铣曲面一侧型面Ⅰ9至尺寸要求，轴向步距为0.3mm；
6）用立铣刀精加工曲面另一侧型面Ⅱ10至尺寸要求；
7）精铣型面第一次弯边处13至尺寸要求，轴向步距为0.3mm；
8）如图6所示，将镶块1和胎体2装成的整体翻转180度加工底面型面，底面型面包括台阶面8、台阶底面7和贴合侧面6：
8.1）粗铣台阶面8、台阶底面7和贴合侧面6，均留余量0.9mm；
8.2）用立铣刀精铣台阶面8、台阶底面7和贴合侧面6至尺寸要求；
8.3）精铣型面第二次弯边处14至尺寸要求，轴向步距为0.3mm。
如图1和图2所示，由镶块1和胎体2装成的整体在数控加工时，在镶块1和胎体2上制连接装配孔，其整体上装有垫块3和工具板4，在完成各型面后，钳工拆工具板4，堵工具板孔，打光型面，打标机，按总装图纸完成装配，最后交检。

Claims (4)

1.带有镶块的长窄形型胎的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
1）刨工：刨镶块（1）和胎体（2）的上下两个表面，镶块（1）的留余量为3-5mm，胎体（2）留磨余量为0.6-0.8mm；
2）磨工：磨镶块（1）和胎体（2）的上下两个表面使之平行；
3）数控加工：分别加工镶块（1）和胎体（2）的贴合面（5）；
4）钳工：研磨，打光镶块（1）和胎体（2）的贴合面（5）；
5）装配：将镶块（1）和胎体（2）装成整体；
6）数控加工：加工整体型面。
2.如权利要求1所述的带有镶块的长窄形型胎的加工方法，其特征在于，步骤3）中镶块（1）的贴合面（5）与胎体（2）的贴合面（5）加工步骤相同，其具体为：
1）粗铣贴合面（5）留余量3-4mm，轴向步距为0.5mm；
2）继续粗铣贴合面（5），此次留余量0.7-0.9mm，轴向步距为0.5mm；
3）用立铣刀精铣贴合面（5）至尺寸要求，轴向步距为0.5mm。
3.如权利要求1所述的带有镶块的长窄形型胎的加工方法，其特征在于，步骤6）中加工整体型面的具体步骤为：
1）将镶块（1）的上表面（12）与胎体（2）的上表面基准面（11）接平；
2）粗铣曲面一侧型面Ⅰ（9），留余量0.7-0.9mm，轴向步距为0.5mm；
3）采用立铣刀粗铣曲面另一侧型面Ⅱ（10），留余量0.7-0.9mm，轴向步距为0.5mm；
4）用球刀半精铣曲面一侧型面Ⅰ（9），留余量0.2-0.4mm，轴向步距为1mm；
5）用球刀精铣曲面一侧型面Ⅰ（9）至尺寸要求，轴向步距为0.3mm；
6）用立铣刀精加工曲面另一侧型面Ⅱ（10）至尺寸要求；
7）精铣型面第一次弯边处（13）至尺寸要求，轴向步距为0.3mm；
8）将镶块（1）和胎体（2）装成的整体翻转180度加工底面型面，底面型面包括台阶面（8）、台阶底面（7）和贴合侧面（6）：
8.1）粗铣台阶面（8）、台阶底面（7）和贴合侧面（6），均留余量0.7-0.9mm；
8.2）用立铣刀精铣台阶面（8）、台阶底面（7）和贴合侧面（6）至尺寸要求；
8.3）精铣型面第二次弯边处（14）至尺寸要求，轴向步距为0.3mm。
4.如权利要求1或3所述的带有镶块的长窄形型胎的加工方法，其特征在于：由镶块（1）和胎体（2）装成的整体在数控加工时，在镶块（1）和胎体（2）上制连接装配孔，其整体上装有垫块（3）和工具板（4），在完成各型面后，钳工拆工具板（4）。
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