CN102787406B - 一种精纺毛纱的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种精纺毛纱的制造方法，属纺纱技术领域，一其步骤为：混条→一针→二针→三针→粗纱→细纱→络筒→并线→倍捻，或混条→一针→二针→粗纱→细纱→络筒→并线→倍捻。精纺毛纱的制造过程中应用到针梳机用针板，包括板体，所述板体上嵌入有尼龙板，所述尼龙板均匀安装有梳针，其特征在于：所述尼龙板靠近梳针针尖的一侧的端面高于板体的端面。本发明公开的技术方案，通过对前纺各道针板的改造，减少纤维在针板间的浮动，实现牵伸过程中针板对纤维更好的控制，从而使针梳机各工序的下机条干、品质得到良好稳定的保证，同时实现缩短毛纺前纺工艺流程，提高生产效率的目的。

Description

一种精纺毛纱的制造方法
技术领域
本发明涉及一种精纺毛纱的制造方法，属纺纱技术领域。
背景技术
纺织产业是我国传统优势产业。目前，中国纺织业拥有庞大的生产规模、完善的产业配套、高素质的劳动力、多元化的出口结构、纺织品加工能力几乎占全世界加工能力的一半。而纺纱过程是纺织行业中最重要的环节之一，因为它是将短纤维经过梳理、并条加工成纱线集合体，为后续制造工序提供必备的原料。纱线质量的好坏，直接影响后道加工的效率及面料的质量。精纺毛纱生产过程中，针梳机是前纺重要的设备之一，多年来,生产一直沿用毛纺行业传统的针板加工方法。传统的针梳机针板为扁针，而且上下针板间空间大，一般高度在22mm左右，羊毛被梳理时容易出现上下浮动，不利于梳理，从而前纺需要经过混条、一针、二针、三针、四针、粗纱等5道甚至6道才能达到上细纱机的质量要求。这种纺纱方法对人力、电能等的耗用较大；目前，国内精纺行业前纺普遍采用进口设备，进口设备价格昂贵，特别是四针设备，尤其昂贵，给企业投资很大的压力。
发明内容
本发明所要解决的技术问题：提供一种投资少、省、能耗低、效率高的精纺毛纱的制造方法。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：一种精纺毛纱的制造方法，通过改变前纺各道针梳机上下针板的有效工作高度，增加针板对纤维的良好控制，缩短前纺工艺流程，其具体步骤为：
混条→一针→二针→三针→粗纱→细纱→络筒→并线→倍捻(适合的纱支范围24/2-60/2)，或混条→一针→二针→粗纱→细纱→络筒→并线→倍捻(适合的纱支范围60/2-100/2)。
所述粗纱之前步骤中，所用针板的上下针板交汇高度9~10mm；完全克服了传统上下针板间的空间较宽（一般高度在20mm以上），羊毛被梳理时容易出现上下浮动、不利于梳理的缺陷。
针对混条→一针→二针→三针→粗纱→细纱→络筒→并线→倍捻工艺中，所述粗纱之前步骤为：混条→一针→二针→三针；针对混条→一针→二针→粗纱→细纱→络筒→并线→倍捻工艺中，所述粗纱之前步骤为：混条→一针→二针。
所述粗纱之前步骤中，所用针板针尖高度1.5±0.1mm，针高17.5±1mm。
所述混条步骤中，毛条梳理宽度140±10mm，针板间纤维密度0.4±0.05g/cm3，和毛油加一道（用量）60-80g/m。
所述一针步骤：毛条梳理宽度140±10mm，针板间纤维密度0.35±0.05g/cm3。
所述二针步骤：毛条梳理宽度120±10mm，针板间纤维密度0.30±0.05g/cm3。
所述三针步骤：毛条梳理宽度120±10mm，针板间纤维密度0.25±0.05g/cm3。
所述针板包括板体，所述板体上嵌入有尼龙板，所述尼龙板均匀安装有梳针，其特征在于：所述尼龙板靠近梳针针尖的一侧的端面高于板体的端面。
所述梳针的截面为圆形，与传统扁针相比，减少对纤维的损伤。
本发明技术效果：
1）缩短了前纺工艺流程，投资少，人力少，能耗低，减少了进口设备的投资，降低生产成本；
2）提高了纱线质量，本发明加强了对毛条层中纤维的控制，在梳理中运行平衡，明显减少了毛粒、粗、细节，条干CV%值有很大提高，达5%厂家水平，纱线平均强力及最低强力有明显提高，纱线伸长率有显著提高；
3）尼龙高度的增加，减少短纤维对针板的缠绕；在连续8小时运行过程中，传统针板缠绕较多毛羽，本发明中公开的针板几乎无毛羽缠绕，减少清洁工作，有效减少纱线中的毛灰毛粒。
附图说明
图1是传统针板的结构示意图；
图2是本发明实施例的结构示意图；
图3是本发明实施例使用状态的上下针板局部结构示意图；
图4是本发明实施例的梳针局部排列示意图；
附图中：1.板体；2.尼龙板；3.梳针。
具体实施方式
下面结合附图，通过实施例对本发明作进一步说明，但不能作为对本发明的限制。
实施例1
传统针板如图1所示，由于目前的针板和尼龙板的端面高度平齐，因此上下针板间的空间较宽，一般高度在20mm以上，羊毛被梳理时容易出现上下浮动，从而不利于梳理；
本发明提供的一种针梳机用针板，如图2、图3、图4所示，包括板体，所述板体上嵌入有尼龙板，所述尼龙板均匀安装有梳针，所述尼龙板靠近梳针针尖的一侧的端面高于板体的端面。
其中，所述尼龙板靠近梳针针尖一侧的端面高于板体的端面，尼龙板的高度根据针梳机机型而定，以上下针板间的有效工作高度9-10mm为标准。本实施例以OKK机型为例，上下针板结构示意图如图3。
所述梳针的截面为圆形有利于梳理，所述梳针的长轴延伸方向与毛条的梳理方向平行。
对四种情况进行对比试验如下：
①上、下针板均用传统针板；
②上、下针板均用本发明针板；
③上针板用本发明针板，下针板用传统针板；
④上针板用传统针板，下针板用本发明针板。
结果表明，在同等时间内，本发明针板上缠绕的毛羽明显少于传统针板。
实施例2
Nm 90/1：原料相同，纺相同纱支
本发明：混条→一针→二针→三针→粗纱→细纱共6道工艺流程。
传统纺纱：混条→一针→二针→三针→四针→粗纱→细纱共7道工艺流程。
本发明与传统纺纱对比试验结果：
Figure BDA00002051255700041
实施例3
Nm 80/1：原料相同，纺相同纱支。
本发明：混条→一针→二针→三针→粗纱→细纱共6道工艺流程。
传统纺纱：混条→一针→二针→三针→四针→粗纱→细纱共7道工艺流程。
本发明与传统纺纱对比试验结果：
Figure BDA00002051255700052
实施例4
Nm 48/1：原料相同，纺相同纱支
本发明：混条→一针→二针→粗纱→细纱共5道工艺流程
传统纺纱：混条→一针→二针→三针→粗纱→细纱共6道工艺流程
本发明与传统纺纱对比试验结果：
Figure BDA00002051255700053
实施例5
Nm 60/1
原料相同，纺相同纱支，相同工艺流程，用本发明的改良针板与传统针板，各道产品测试结果：
测试结果表明，本发明比传统纺纱缩短了前纺工艺流程，纱线各顶指标比传统纺纱稳定且优越；相同工艺流程，采用本发明公开的针板与传统针板相比，明显减少了毛粒，粗、细节，CV%值有很大提高，达5%厂家水平，纱线平均强力及最低强力有明显提高，纱线伸长率有显著提高。

Claims (8)

1.一种精纺毛纱的制造方法，其步骤为：混条→一针→二针→三针→粗纱→细纱→络筒→并线→倍捻，或混条→一针→二针→粗纱→细纱→络筒→并线→倍捻；
所述粗纱之前步骤中，所用针板的上下针板交汇高度9~10mm。
2.根据权利要求1所述的一种精纺毛纱的制造方法，其特征在于：所述粗纱之前步骤中，所用针板针尖高度1.5±0.1mm，针高17.5±1mm。
3.根据权利要求1所述的一种精纺毛纱的制造方法，其特征在于：所述混条步骤中，毛条梳理宽度140±10mm，针板间纤维密度0.4±0.05g/cm3，和毛油60-80g/m。
4.根据权利要求1所述的一种精纺毛纱的制造方法，其特征在于：所述一针步骤：毛条梳理宽度140±10mm，针板间纤维密度0.35±0.05g/cm3。
5.根据权利要求1所述的一种精纺毛纱的制造方法，其特征在于：所述二针步骤：毛条梳理宽度120±10mm，针板间纤维密度0.30±0.05g/cm3。
6.根据权利要求1所述的一种精纺毛纱的制造方法，其特征在于：所述三针步骤：毛条梳理宽度120±10mm，针板间纤维密度0.25±0.05g/cm3。
7.根据权利要求1所述的一种精纺毛纱的制造方法，其特征在于：所述针板包括板体，所述板体上嵌入有尼龙板，所述尼龙板均匀安装有梳针，所述尼龙板靠近梳针针尖的一侧的端面高于板体的端面。
8.根据权利要求7所述的一种精纺毛纱的制造方法，其特征在于：所述梳针的截面为圆形。
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