CN102766768A - 一种从冶锌酸浸渣中分离有价金属的方法 - Google Patents

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高峰
杨眉
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Abstract

本发明涉及一种从冶锌酸浸渣中分离有价金属的方法，其特征在于它是采用多级连续浸出-母液循环利用工艺连续浸出分离酸浸渣中的铅、锌、银等有价金属，整个流程中母液及废水经处理后完全循环利用，可达到零排放。

Description

一种从冶锌酸浸渣中分离有价金属的方法
技术领域
本发明涉及一种从冶锌酸浸渣中分离有价金属的方法，特别是一种从冶锌酸浸渣中分离铅、锌、银等有价金属的方法。
背景技术
我国目前冶锌生产工艺主要是采用湿法炼锌工艺，这种工艺将带来大量的酸浸废渣，渣中含有可回收的锌、铅、铜、镉、银等有价金属。随着矿产资源的日益枯竭，开发利用废弃资源(如尾渣及冶炼废渣等)已迫在眉睫，另一方面资源的再回收利用也是实现环境友好和可持续发展的一条重要途。近年来，我国锌工业发展迅速，生产能力和产量持续大幅度增长，已经跃居世界锌生产大国行列。由于酸浸废渣呈酸性，其粒度细微，表面性质和选矿过程与原矿石选别差异较大，泥化状态严重，公知的各种方法回收率往往对某种元素收率高而对其他元素收率较低；另一方面电解锌酸浸废渣中含有的锌、铅、铜、镉、银等有价金属，其含量因生产工艺和原料来源的不同而各不相同。因此，电解锌酸浸渣的再利用已成为当今湿法冶锌行业环保的一大难题。
对湘西某企业的酸浸渣进行XRD分析可知，渣中铅锌物相较复杂，主要有铅矾、铅铁盐、铅酸盐、锌铁盐、铅锌复合氧化物、铅锌复合硅酸盐、氧化铅、磷铅矿、锌矾、锌铁盐、锌酸盐、磷锌矿、及银的硫化物等。
经过分析锌的含量约为3-6％，其中氧化态锌约占总锌量的50％，硫化锌的量占总锌量的45％，其他形态的锌占总含量的5％，采用已介绍方法进行浸出，锌的浸出率不高，浸出率均小于70％；铅含量约为5-10％，其中氧化铅和硫酸铅中的铅量占总铅量的55.40％，硫化态铅相占总铅量的0.30％，其余44.30％铅主要以铅铁矾、砷铅矿和硅酸铅等形式存在，原料中含较多难溶复杂铅盐，采用已介绍方法进行浸出，铅浸出率较低，浸出率均小于50％。银在酸浸渣中的含量一般在40克每吨，银的硫化物更难溶解，文献报道的相关方法的浸出率均不高，而且工艺流程长、效率低，生产成本较高，至今还没有一种理想的方法能够既经济又有效的全面回收废锌渣中的锌、铅、银等。
为解决从此类难处理酸浸渣中分离回收有价金属的相关工艺问题，本发明采用一种多体系多级连续浸出-母液循环利用的新工艺，取得较好的实验结果。
发明内容
本发明的目的在于提供一种从冶锌酸浸渣中连续分离铅、锌、银等有价金属的方法。
本发明采用多级连续浸出-母液循环利用工艺连续浸出分离酸浸渣中的铅、锌、银等有价金属，工艺流程如下：第一级：采用体系1两次浸出渣中的铅、锌、银，在浸后的上清液中按渣量的5-20％添加氯化钙和按渣量的0.5-2％添加浓盐酸作为浸出液循环浸出；将第一段两次浸出所得的结晶产品混合进入第二段体系2溶液中经溶解、过滤，滤渣为副产品石膏，滤液在冷却结晶后得铅制品，经处理后得到铅丹，结晶后的清液直接循环使用；第二级：第一段循环后的溶液进入第三段锌铁分离体系中通过分段中和法制备铁渣和混合渣；第三级：混合滤渣加入体系3，回收银，余液按渣量的0.5-2％添加镉粉回收铜粗品及含铅余液，最后的废液通过加入石灰乳净化回用。整个流程中母液及废水经处理后完全循环利用，可达到零排放。
附图为本发明工艺流程示意图。
具体实施方式：
为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐述本发明的内容。
采用体系1二次浸出渣中的铅、锌、银，在浸后的上清液中按渣量的20％添加氯化钙和按渣量的1％添加浓盐酸作为浸出液循环浸出；将第一段二次浸出所得的结晶产品混合进入第二段体系2溶液中经溶解、过滤，滤渣为副产品石膏，滤液在冷却结晶后得铅制品，经处理后得到铅丹，结晶后的清液直接循环使用；第二级：第一段循环后的溶液进入第三段锌铁分离体系中通过分段中和法制备铁渣和混合渣；第三级：混合滤渣加入体系3，回收银，余液按渣量的2％加入镉粉回收铜粗品及含铅余液，具体如下：
实施例一
(1)将100kg冶锌酸浸渣按液固比6∶1加入浸出体系1中，加热至80℃，搅拌均匀；保温1h；
(2)趁热过滤，滤液经冷却过滤得到铅粗品沉淀，滤液回到二次热浸池二次浸出滤渣；
(3)将铅粗品与二次浸出后得到铅粗品混合后进入二段热浸池中，按液固比6∶1加入浸出体系2中，加热至70℃，搅拌均匀，保温30min；
(4)趁热过滤，滤渣为副产品石膏；滤液进入冷却池冷却至室温，经过滤得到沉淀(铅制品)，干燥后产品含量达到99.0％；滤液回到二段热浸池循环浸出铅粗品；
(5)将经过二次热浸后的循环液循环浸出3-4次后，取上清液加入石灰乳，调节pH至3.5.加入0.5Kg双氧水，搅拌均匀，静置30min，过滤；滤渣为铁渣，弃去；
(6)在上步所得滤液中加入锌片，搅拌均匀后静置30min过滤，滤渣留待第(7)步用；滤液用烧碱调节pH至9.0，静置30min后，过滤得锌制品，煅烧后产品含量达到97.5％。
(7)滤渣按液固比4∶1加入浸出体系3中，加热至，60℃，搅拌均匀，保温20min；趁热过滤；滤液经冷却结晶的银制品，余液按渣量的2％分别加入镉粉、铅片回收铜粗品、粗镉品及含铅余液，含铅余液返回体系1中循环回收利用。
实施例二
(1)将120kg冶锌酸浸渣按液固比5∶1加入浸出体系1中，加热至85℃，搅拌均匀；保温1.5h；
(2)趁热过滤，滤液经冷却过滤得到铅粗品沉淀，滤液回到二次热浸池二次浸出滤渣；
(3)将铅粗品与二次浸出后得到铅粗品混合后进入二段热浸池中，按液固比5∶1加入浸出体系2中，加热至75℃，搅拌均匀，保温25min；
(4)趁热过滤，滤渣为副产品石膏；滤液进入冷却池冷却至室温，经过滤得到沉淀(铅制品)，干燥后产品含量达到99.3％；滤液回到二段热浸池循环浸出铅粗品；
(5)将经过二次热浸后的循环液循环浸出3-4次后，取上清液加入石灰乳，调节pH至4.加入0.7Kg双氧水，搅拌均匀，静置20min，过滤；滤渣为铁渣，弃去；
(6)在上步所得滤液中加入锌片，搅拌均匀后静置30min过滤，滤渣留待第(7)步用；滤液用烧碱调节pH至8.8，静置30min后，过滤得锌制品，煅烧后产品含量达到97.2％。
(7)滤渣按液固比5∶1加入浸出体系3中，加热至，65℃，搅拌均匀，保温20min；趁热过滤；滤液经冷却结晶的银制品，余液按渣量的2％分别加入镉粉、铅片回收铜粗品、粗镉品及含铅余液，含铅余液返回体系1中循环回收利用。
实施例三
(1)将50kg冶锌酸浸渣按液固比5.5∶1加入浸出体系1中，加热至90℃，搅拌均匀；保温2h；
(2)趁热过滤，滤液经冷却过滤得到铅粗品沉淀，滤液回到二次热浸池二次浸出滤渣；
(3)将铅粗品与二次浸出后得到铅粗品混合后进入二段热浸池中，按液固比5∶1加入浸出体系2中，加热至80℃，搅拌均匀，保温25min；
(4)趁热过滤，滤渣为副产品石膏；滤液进入冷却池冷却至室温，经过滤得到沉淀(铅制品)，干燥后产品含量达到99.5％；滤液回到二段热浸池循环浸出铅粗品；
(5)将经过二次热浸后的循环液循环浸出3-4次后，取上清液加入石灰乳，调节pH至4.2.加入0.3Kg双氧水，搅拌均匀，静置20min，过滤；滤渣为铁渣，弃去；
(6)在上步所得滤液中加入锌片，搅拌均匀后静置30min过滤，滤渣留待第(7)步用；滤液用烧碱调节pH至8.6，静置30min后，过滤得锌制品，煅烧后产品含量达到96.5％。
(7)滤渣按液固比3∶1加入浸出体系3中，加热至，55℃，搅拌均匀，保温20min；趁热过滤；滤液经冷却结晶的银制品，余液拟分别加入镉粉、铅片(添加量添加的比例为渣量的2％)回收铜粗品、粗镉品及含铅余液，含铅余液返回体系1中循环回收利用。

Claims (1)

1.一种从冶锌酸浸渣中分离有价金属的方法，其特征在于它是采用多级连续浸出-母液循环利用工艺连续浸出分离酸浸渣中的铅、锌、银有价金属，整个系统分3个体系；第一级：采用体系1两次浸出渣中的铅、锌、银，在浸后的上清液中按渣量的5-20％添加氯化钙和按渣量的0.5-2％添加浓盐酸作为浸出液循环浸出，将第一段两次浸出所得的结晶产品混合进入第二段体系2溶液中经溶解、过滤，滤渣为副产品石膏，滤液在冷却结晶后得铅制品，经处理后得到铅丹，结晶后的清液直接循环使用；第二级：第一段循环后的溶液进入第三段锌铁分离体系中通过分段中和法制备铁渣和混合渣；第三级：混合滤渣加入体系3，回收银，余液按渣量的0.5-2％添加镉粉回收铜粗品及含铅余液，最后的废液通过加入石灰乳净化回用。
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Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106868306A (zh) * 2016-12-23 2017-06-20 河南豫光锌业有限公司 一种锌浸渣有价金属高效回收的方法
CN109628742A (zh) * 2018-12-06 2019-04-16 贵州省新材料研究开发基地 一种浸锌渣湿法浸出铅、银方法

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C06 Publication
PB01 Publication
C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

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