CN102766704B - 炼钢脱硫渣处理系统及炼钢脱硫渣处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种脱硫渣处理系统及方法，该系统包括：筛分装置，将脱硫渣分为细丸料与粗丸料；第一抛丸渣铁分离室，粗丸料被传输到第一抛丸渣铁分离室，第一抛丸渣铁分离室具有粗丸料分选器和细丸料收集器；第一分离器，细丸料被传输到第一分离器；第二抛丸渣铁分离室，来自第一抛丸渣铁分离室的粗丸料分选器的粗丸料被传输到第二抛丸渣铁分离室；第二分离器，来自第一抛丸渣铁分离室的细丸料收集器的细丸料被传输到第二分离器。利用抛丸装置使来自第一分离器的细丸料与来自筛分装置的粗丸料在第一抛丸渣铁分离室中进行高速撞击，并利用抛丸装置使来自第二分离器的细丸料与来自第一抛丸渣铁分离室的粗丸料在第二抛丸渣铁分离室中进行高速撞击。

Description

炼钢脱硫渣处理系统及炼钢脱硫渣处理方法

技术领域

本发明属于冶炼炼钢领域，涉及一种炼钢脱硫渣处理系统及处理方法，具体地说，涉及一种能够改善炼钢脱硫渣的质量以益于脱硫渣的回收利用的炼钢脱硫渣处理系统及处理方法。

背景技术

在炼钢工艺过程为了降低钢中的硫含量，在炼钢过程上都要采用脱硫工艺，因此，钢铁企业每年要产生大量的脱硫渣，现有技术中在脱硫渣处理中大多采用简单筛分分级处理工艺或与其它钢铁渣混合在一起进行分离，以将回收的钢用于反炼钢。

然而，现有技术中的这些处理方法存在的主要问题有：(1)在处理过程中产生粉尘，对周边环境影响极大；(2)处理后的大块渣铁表面附着大量含硫石墨粉，如果直接将附着含硫大块渣铁返炼钢，则会对炼钢硫控制产生不利影响；(3)脱硫渣中含有的石墨碳没有得到有效的回收利用。

发明内容

本发明的各方面可以解决现有技术中存在的一个或多个问题，从而提供一种能够改善炼钢脱硫渣的质量以益于脱硫渣的回收利用的炼钢脱硫渣处理系统及处理方法。

本发明的一方面提供了一种炼钢脱硫渣处理系统，所述炼钢脱硫渣处理系统包括：筛分装置，将脱硫渣分为细丸料与粗丸料；第一抛丸渣铁分离室，粗丸料被传输到第一抛丸渣铁分离室，第一抛丸渣铁分离室具有粗丸料分选器和细丸料收集器；第一分离器，细丸料被传输到第一分离器，将细丸料中含有的粉尘分离出来；第二抛丸渣铁分离室，来自第一抛丸渣铁分离室的粗丸料分选器的粗丸料被传输到第二抛丸渣铁分离室；第二分离器，来自第一抛丸渣铁分离室的细丸料收集器的细丸料被传输到第二分离器，以将细丸料中含有的粉尘分离出来。传输到第一分离器的细丸料被输送至第一抛丸渣铁分离室，并利用抛丸装置使来自第一分离器的细丸料与来自筛分装置的粗丸料在第一抛丸渣铁分离室中进行高速撞击，传输到第二分离器的细丸料被输送至第二抛丸渣铁分离室，并利用抛丸装置使来自第二分离器的细丸料与来自第一抛丸渣铁分离室的粗丸料在第二抛丸渣铁分离室中进行高速撞击。

根据本发明的另一方面，细丸料的粒径可小于5mm，粗丸料的粒径可大于5mm。

根据本发明的另一方面，所述系统还可包括预筛分装置，以去除粒径大于150-300mm的脱硫渣。

根据本发明的另一方面，所述系统还可包括除尘装置，除尘装置可分别收集来自筛分装置、第一抛丸渣铁分离室、第一分离器、第二抛丸渣铁分离室和第二分离器的粉尘，并可回收粉尘中的石墨碳。

根据本发明的另一方面，第二抛丸渣铁分离室可具有细丸料收集器，从而可将抛丸渣铁分离产物分为粒钢与大块钢。

根据本发明的另一方面，粗丸料分选器可包括磁选滚筒。

本发明的另一方面提供了一种炼钢脱硫渣处理方法，该方法包括下述步骤：通过筛分将脱硫渣分离为细丸料与粗丸料；第一次利用细丸料高速撞击粗丸料，然后将细丸料与粗丸料再次分离开；第二次利用细丸料高速撞击粗丸料；收集第二次撞击后获得的产物。

根据本发明的另一方面，所述方法还可包括在第一次撞击和第二次撞击之前，分别对细丸料进行分离处理，以将细丸料中含有的粉尘分离出来。

根据本发明的另一方面，细丸料的粒径可小于5mm，粗丸料的粒径可大于5mm。

根据本发明的另一方面，所述方法还可包括在筛分之前执行的预筛分的步骤，在以去除粒径大于150-300mm的脱硫渣。

根据本发明的另一方面，所述方法还可包括除尘步骤，以收集各步骤中产生的粉尘，并回收粉尘中的石墨碳。

根据本发明的另一方面，收集第二次撞击后获得的产物的步骤可包括将渣铁分离产物分为粒钢与大块钢的步骤。

根据本发明的另一方面，可利用磁选滚筒和收集槽来分别收集粗丸料和细丸料，以执行将细丸料与粗丸料再次分离开的步骤。

根据本发明的另一方面，可利用抛丸装置将细丸料喷向粗丸料，从而使细丸料高速撞击粗丸料。

附图说明

通过下面结合附图进行的对实施例的描述，本发明的上述和/或其它目的和优点将会变得更加清楚，其中：

图1是根据本发明示例性实施例的炼钢脱硫渣处理系统的示意图；

图2是根据本发明另一示例性实施例的炼钢脱硫渣处理系统的示意图；

图3是根据本发明示例性实施例的炼钢脱硫渣处理方法的示意性流程图。

具体实施方式

下面将参照附图详细地描述本发明。在附图中示出了本发明的示例性实施例，然而本领域技术人员应当理解，提供这些附图使得本公开将是彻底的和完全的，而不是出于限制本发明的目的。因此，附图中示出的实施例是说明性的，而不应当解释为限制本发明的范围。

图1是根据本发明示例性实施例的炼钢脱硫渣处理系统的示意图。参照图1，根据本发明一个示例性实施例的炼钢脱硫渣处理系统100可包括：筛分装置110，将脱硫渣分为细丸料与粗丸料；第一抛丸渣铁分离室120，粗丸料被传输到第一抛丸渣铁分离室120，第一抛丸渣铁分离室120具有粗丸料分选器(未示出)和细丸料收集器(未示出)；第一分离器130，细丸料被传输到第一分离器130，以将细丸料中含有的粉尘分离出来；第二抛丸渣铁分离室140，来自第一抛丸渣铁分离室120的粗丸料分选器的粗丸料被传输到第二抛丸渣铁分离室140；第二分离器150，来自第一抛丸渣铁分离室120的细丸料收集器的细丸料被传输到第二分离器150。传输到第一分离器130的细丸料被输送至第一抛丸渣铁分离室120，并利用抛丸装置(未示出)使来自第一分离器130的细丸料与来自筛分装置的粗丸料在第一抛丸渣铁分离室120中进行高速撞击，传输到第二分离器150的细丸料被输送至第二抛丸渣铁分离室140，并利用抛丸装置(未示出)使来自第二分离器150的细丸料与来自第一抛丸渣铁分离室120的粗丸料在第二抛丸渣铁分离室140中进行高速撞击。经过两次撞击渣铁分离后的钢可被回收至产品池160，以在集中回收后用于反炼钢。

根据本发明的一个实施例，筛分装置110可以是振动筛，然而本发明不限于此，可以使用诸如滚筒筛等适于将不同粒径的物料分离的其它筛分装置。筛分装置的筛孔可以是5mm，从而将脱硫渣筛分为粒径小于5mm的细丸料和粒径大于或等于5mm的粗丸料。

根据本发明的一个实施例，第一抛丸渣铁分离室120的细丸料收集器可以是设置在分离室下部的收集槽。细丸料在与粗丸料发生撞击之后，可以沿着粗丸料之间的缝隙而落入到收集槽中。可以在收集槽中设置输送装置(例如，螺旋给料器)来将收集到的细丸料输送至第二分离器150。然而，本发明不限于此，可以使用其它的细丸料收集装置来收集第一抛丸渣铁分离室120中的细丸料，并将收集到的细丸料输送至第二分离器150。

根据本发明的一个实施例，第一抛丸渣铁分离室120的粗丸料分选器可以是磁选滚筒，磁选滚筒可将粗丸料中的铁吸出，并将其输送至第二抛丸渣铁分离室140以进行进一步处理。

第一分离器130和第二分离器150可用于将细丸料中含有的粉尘分离出来。此外，第一分离器130和第二分离器150还可将细丸料中混有的粒径大于5mm的丸料分离出来，直径大于5mm的丸料可以直接作为产品收集。分离出的粉尘可输送至除尘系统以进行除尘并回收其中的石墨碳。

抛丸装置可以是现有技术中常用的抛丸装置或喷丸装置，从而能够将细丸料高速喷射至第一抛丸渣铁分离室120或第二抛丸渣铁分离室140中的粗丸料的表面。从而可利用细丸料与粗丸料之间的摩擦、碰撞来使脱硫渣中的铁与渣分开，并能够去除铁表面附着的含硫粉尘(例如，石墨粉)。脱硫渣经过第一抛丸渣铁分离室120处理后能够使大部分铁与渣分离开，然后，铁通过粗丸料分选器被输送至第二抛丸渣铁分离室140，并在进行第二次抛丸处理后进一步去除铁表面附着的各种渣、粉尘等杂物，从而能够回收清洁度较高的铁。两次渣铁分离后，出来的大块高纯渣铁做为产品进行收集，粉尘全部进入除尘器进行处理，以进行除尘并回收其中的石墨碳。

根据本发明的一个实施例，脱硫渣处理系统100还可包括除尘装置(未示出)，除尘装置分别收集来自筛分装置110、第一抛丸渣铁分离室120、第一分离器130、第二抛丸渣铁分离室140和第二分离器150的粉尘，并回收粉尘中的石墨碳。

图2是根据本发明另一实施例的炼钢脱硫渣处理系统的示意图。参照图2，根据本发明该示例性实施例的炼钢脱硫渣处理系统200可包括：预筛分装置201，去除粒径较大的脱硫渣；筛分装置210，将脱硫渣分为细丸料与粗丸料；第一抛丸渣铁分离室220，粗丸料被传输到第一抛丸渣铁分离室220，第一抛丸渣铁分离室220具有粗丸料分选器(未示出)和细丸料收集器(未示出)；第一分离器230，细丸料被传输到第一分离器230以将细丸料中含有的粉尘分离出来；第二抛丸渣铁分离室240，来自第一抛丸渣铁分离室220的粗丸料分选器的粗丸料被传输到第二抛丸渣铁分离室240；第二分离器250，来自第一抛丸渣铁分离室220的细丸料收集器的细丸料被传输到第二分离器250。传输到第一分离器230的细丸料被输送至第一抛丸渣铁分离室220，并利用抛丸装置(未示出)使来自第一分离器230的细丸料与来自筛分装置的粗丸料在第一抛丸渣铁分离室220中进行高速撞击，传输到第二分离器250的细丸料被输送至第二抛丸渣铁分离室240，并利用抛丸装置(未示出)使来自第二分离器250的细丸料与来自第一抛丸渣铁分离室220的粗丸料在第二抛丸渣铁分离室240中进行高速撞击。其中，还可在第二抛丸渣铁分离室240中设置细丸料收集装置，从而将细丸料收集到一起，以将抛丸渣铁分离产物分为粒钢与大块钢。

除了预筛分装置201和设置在第二抛丸渣铁分离室240中的细丸料收集装置之外，根据本示例性实施例的炼钢脱硫渣处理系统200可以与根据前述实施例的炼钢脱硫渣处理系统100基本相同。因此为了简要起见，将省略对相同部件的重复描述。

预筛分装置201可去除粒径较大的脱硫渣，通常，颗粒较大的脱硫渣含铁较高，表面含石墨较少，已经可以作为合格的产品用于反炼钢，并将这些粒径较大的脱硫渣送入收集池中202等待进一步处理，做为合格产品进行使用。根据本发明的一个实施例，可使用150mm-300mm的格筛作为预筛分装置201，并且可在预筛分装置201上设置除尘装置，以收集并回收预筛分装置201产生的粉尘。

在第二抛丸渣铁分离室240中设置的细丸料收集装置，能够将细丸料收集到一起，从而能够将粒钢与大块钢分离开。根据本发明的一个实施例，细丸料收集装置可收集粒径小于10mm的钢粒，从而将小于10mm的钢粒输送至产品区270，并将大于10mm的钢块输送至产品池260。小于10mm的钢粒可用作烧结工艺，大于10mm的钢块可用于炼钢。根据本发明的一个实施例，可通过使用10mm格筛进行分级，从而将产品分为粒径小于10mm的钢粒和粒径大于10mm的钢块。

利用本发明的炼钢脱硫渣处理系统能够将脱硫渣分为粗丸料与细丸料，并通过粗丸料与细丸料之间的碰撞、摩擦，使脱硫渣中的钢与渣分离开。并且本发明的炼钢脱硫渣处理系统能够将分离后的钢分级为10mm以上的大块钢和10mm以下的钢粒(铁精粉)。大块钢表面含硫及石墨碳较少，可直接用于炼钢，钢粒可用于烧结。此外，本发明的方法还能够有效地收集处理过程中产生的粉尘，并可回收粉尘中包含的石墨碳，从而能够提高脱硫渣处理效果并回收节约资源。

图3是根据本发明示例性实施例的炼钢脱硫渣处理方法的示意性流程图。参照图3，根据本发明的炼钢脱硫渣处理方法可包括下述步骤：通过筛分将脱硫渣分离为细丸料与粗丸料(S101)；第一次利用细丸料高速撞击粗丸料(S102)，然后将细丸料与粗丸料再次分离开(S103)；第二次利用细丸料高速撞击粗丸料(S104)；收集第二次撞击后获得的产物(S105)。根据本发明的一个实施例，可利用抛丸装置将细丸料喷向粗丸料，从而使细丸料高速撞击粗丸料。通过利用细丸料高速撞击粗丸料，可以使细丸料与粗丸料之间的摩擦、碰撞来使脱硫渣中的铁与渣分开，并能够去除铁表面附着的含硫粉尘(例如，石墨粉)。

可使用根据本发明的其它实施例的脱硫渣处理系统来执行根据本实施例的方法，例如，可使用孔径为5mm的筛网来将脱硫渣分为粒径小于5mm的细丸料以及粒径大于5mm的粗丸料。根据本发明的一个实施例，脱硫渣的处理方法还可包括在筛分之前执行的预筛分的步骤，以去除粒径大于150-300mm的脱硫渣。

根据本发明的一个实施例，脱硫渣的处理方法还可包括在第一次撞击和第二次撞击之前，分别对细丸料进行分离处理，以将细丸料中含有的粉尘分离出来。此外，第一分离器130和第二分离器150还可将细丸料中混有的粒径大于5mm的丸料分离出来，直径大于5mm的丸料可以直接作为产品收集。分离出的粉尘可输送至除尘系统以进行除尘并回收其中的石墨碳。

本发明的脱硫渣处理方法还可包括除尘步骤，以收集各步骤中产生的粉尘，并回收粉尘中的石墨碳。除尘步骤可使用本领域公知的各种除尘设备和除尘方法来执行，因此在这里将省略对其的详细描述。

根据本发明的一个实施例，可利用磁选滚筒和收集槽来分别收集粗丸料和细丸料，以执行将细丸料与粗丸料再次分离开的步骤。另外，收集第二次撞击后获得的产物的步骤还包括将渣铁分离产物分为粒钢与大块钢的步骤。

虽然已经结合特定的实施例描述了本发明，然而本领域普通技术人员应当理解，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些实施例进行各种修改和改变，本发明的范围由权利要求书及其等同物限定。

Claims (14)

1.一种炼钢脱硫渣处理系统，所述炼钢脱硫渣处理系统包括：

筛分装置，将脱硫渣分为细丸料与粗丸料；

第一抛丸渣铁分离室，粗丸料被传输到第一抛丸渣铁分离室，第一抛丸渣铁分离室具有粗丸料分选器和细丸料收集器；

第一分离器，细丸料被传输到第一分离器，以将细丸料中含有的粉尘分离出来；

第二抛丸渣铁分离室，来自第一抛丸渣铁分离室的粗丸料分选器的粗丸料被传输到第二抛丸渣铁分离室；以及

第二分离器，来自第一抛丸渣铁分离室的细丸料收集器的细丸料被传输到第二分离器，以将细丸料中含有的粉尘分离出来，

其中，传输到第一分离器的细丸料被输送至第一抛丸渣铁分离室，并利用抛丸装置使来自第一分离器的细丸料与来自筛分装置的粗丸料在第一抛丸渣铁分离室中进行高速撞击，传输到第二分离器的细丸料被输送至第二抛丸渣铁分离室，并利用抛丸装置使来自第二分离器的细丸料与来自第一抛丸渣铁分离室的粗丸料在第二抛丸渣铁分离室中进行高速撞击。

2.如权利要求1所述的炼钢脱硫渣处理系统，其中，细丸料的粒径小于5mm，粗丸料的粒径大于5mm。

3.如权利要求1所述的炼钢脱硫渣处理系统，所述炼钢脱硫渣处理系统还包括预筛分装置，以去除粒径大于预定值的脱硫渣，其中，预筛分装置的筛孔为150-300mm。

4.如权利要求1所述的炼钢脱硫渣处理系统，所述炼钢脱硫渣处理系统还包括除尘装置，除尘装置分别收集来自筛分装置、第一抛丸渣铁分离室、第一分离器、第二抛丸渣铁分离室和第二分离器的粉尘，并回收粉尘中的石墨碳。

5.如权利要求1所述的炼钢脱硫渣处理系统，其中，第二抛丸渣铁分离室具有细丸料收集器，从而将抛丸渣铁分离产物分为粒钢与大块钢。

6.如权利要求1所述的炼钢脱硫渣处理系统，其中，粗丸料分选器包括磁选滚筒。

7.一种炼钢脱硫渣处理方法，所述炼钢脱硫渣处理方法包括下述步骤：

通过筛分将脱硫渣分离为细丸料与粗丸料；

第一次利用细丸料高速撞击粗丸料，然后将细丸料与粗丸料再次分离开；

第二次利用细丸料高速撞击粗丸料；

收集第二次撞击后获得的产物。

8.如权利要求7所述的炼钢脱硫渣处理方法，所述炼钢脱硫渣处理方法还包括在第一次撞击和第二次撞击之前，分别对细丸料进行分离处理，以将细丸料中含有的粉尘分离出来。

9.如权利要求7所述的炼钢脱硫渣处理方法，其中，细丸料的粒径小于5mm，粗丸料的粒径大于5mm。

10.如权利要求7所述的炼钢脱硫渣处理方法，所述炼钢脱硫渣处理方法还包括在筛分之前执行的预筛分的步骤，以去除粒径大于预定值的脱硫渣，其中，预筛分的步骤中所使用的预筛分装置的筛孔为150-300mm。

11.如权利要求7所述的炼钢脱硫渣处理方法，所述炼钢脱硫渣处理方法还包括除尘步骤，以收集各步骤中产生的粉尘，并回收粉尘中的石墨碳。

12.如权利要求7所述的炼钢脱硫渣处理方法，其中，收集第二次撞击后获得的产物的步骤包括将渣铁分离产物分为粒钢与大块钢的步骤。

13.如权利要求7所述的炼钢脱硫渣处理方法，其中，利用磁选滚筒和收集槽来分别收集粗丸料和细丸料，以执行将细丸料与粗丸料再次分离开的步骤。

14.如权利要求7所述的炼钢脱硫渣处理方法，其中，利用抛丸装置将细丸料喷向粗丸料，从而使细丸料高速撞击粗丸料。