CN111036386A - 降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法 - Google Patents

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杨金裕
张入元
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Abstract

本发明公开了一种工艺方法，尤其是公开了一种降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，属于冶金生产尾渣处理工艺技术领域。提供一种流程短，技术要求低的降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法。所述的工艺方法以磨细的钢渣粉料为基础，采用物理手段分离去除其中的铁酸钙来降低转炉钢渣中磷的含量，其中，磨细后的钢渣粉料的粒度在300～350目之间。

Description

降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法
技术领域
本发明涉及一种工艺方法，尤其是涉及一种降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，属于冶金生产尾渣处理工艺技术领域。
背景技术
目前，钢渣主要为炼铁烧结熔剂以及高炉、转炉替代石灰使用。但是，转炉炼钢需要调整磷的含量，因此炼钢过程中脱除的磷绝大部分进入钢渣中，钢渣没有在理化性质上进行再处理，只是破碎后再利用，这使得钢渣产品中磷的含量较高。含磷钢渣进入高炉以后会与Fe反应生成Fe3磷和Fe2磷，炉料中的绝大部分磷都会进入生铁。进入铁水中的磷在炼钢时绝大部分会进入钢渣，高炉使用钢渣就使磷元素在铁水中循环富集，影响铁水的质量并且会增加转炉脱磷的难度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种流程短，技术要求低的降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法。
为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，其特征在于：所述的工艺方法以磨细的钢渣粉料为基础，采用物理手段分离去除其中的铁酸钙来降低转炉钢渣中磷的含量，
其中，磨细后的钢渣粉料的粒度在300～350目之间。
进一步的是，磨细后的钢渣粉料的粒度为325目。
上述方案的优选方式是，所述的物理手段包括先振动将细粉料中的密度小的含磷铁酸钙悬浮至上部，然后再采用驱动风将悬浮在上部的含磷铁酸钙与下部的低磷钢渣微细粉分离几个步骤。
进一步的是，所述的物理手段为在磨细后的钢渣粉料从高处下落输出或向高空抛洒的过程中通过驱动风将密度更小的含磷铁酸钙与密度更大的低磷钢渣微细粉吹散分离。
上述方案的优选方式是，转炉钢渣中磷的含量在0.7～0.8％。
进一步的是，分离去除高磷铁酸钙后的转炉钢渣中磷的含量在0.30～0.35％之间。
本发明的有益效果是：本申请的工艺方法通过先将钢渣粉磨为粒度在300～350目之间的细钢渣粉料，然后直接采用物理手段来分离去除其中的铁酸钙来达到降低转炉钢渣中磷的含量的目的。其分离原理为，由于铁酸钙中含量有较多的磷元素，所以其密度比其它含磷量少的细粉料的密度相对要小得多，这样，便可以通过风力吹分或物料运行浮出等方法将密度小的含磷较多的细粉料与含磷较少的其它粉料进行分离，工艺过程中简单，除了对磨细的粉料的粒度有一琮要求外，仅增加一道风力吹分或驱动粉料运行的工序，流程相对极简、极短，技术要求也相对较低，特别适于在对磷含量要求不是太高的钢渣处理再利用生产中应用推广。
附图说明
图1为本发明降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法涉及到的工艺流程图。
具体实施方式
如图1所示，为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供的一种流程短，技术要求低的降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法。所述的工艺方法以磨细的钢渣粉料为基础，采用物理手段分离去除其中的铁酸钙来降低转炉钢渣中磷的含量，其中，磨细后的钢渣粉料的粒度在300～350目之间。本申请的工艺方法通过先将钢渣粉磨为粒度在300～350目之间的细钢渣粉料，然后直接采用物理手段来分离去除其中的铁酸钙来达到降低转炉钢渣中磷的含量的目的。其分离原理为，由于铁酸钙中含量有较多的磷元素，所以其密度比其它含磷量少的细粉料的密度相对要小得多，这样，便可以通过风力吹分或物料运行浮出等方法将密度小的含磷较多的细粉料与含磷较少的其它粉料进行分离，工艺过程中简单，除了对磨细的粉料的粒度有一琮要求外，仅增加一道风力吹分或驱动粉料运行的工序，流程相对极简、极短，技术要求也相对较低，特别适于在对磷含量要求不是太高的钢渣处理再利用生产中应用推广。
上述实施方式中，为了尽可能的分离出钢渣中含有的磷，但又尽量减小钢渣的损失，本申请工艺方法中，磨细后的钢渣粉料的粒度为325目。相应的，本申请所述的物理手段至少有以下两种流程和方式，一种为该物理手段包括先振动将细粉料中的密度小的含磷铁酸钙悬浮至上部，然后再采用驱动风将悬浮在上部的含磷铁酸钙与下部的低磷钢渣微细粉分离几个步骤；另一种为该物理手段为在磨细后的钢渣粉料从高处下落输出或向高空抛洒的过程中通过驱动风将密度更小的含磷铁酸钙与密度更大的低磷钢渣微细粉吹散分离。
也就是说，本申请的工艺方法是以细磨后的钢渣粉为原料，通过适当的工艺和设备即可去除钢渣中的磷。通过细粉磨降低粒度，通过风力重选可分离出含磷的铁酸钙。重选尾料即为磷含量较低的钢渣粉，可用于冶金行业循环使用。
具体实施例
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
一种以降低转炉钢渣中磷含量的方法，其特征在于以下的过程和步骤：
钢渣粉经过粉磨得到粒度更小的钢渣微细粉。磷主要存在于铁酸钙中，铁酸钙的平均粒径在19-25μm，低磷微粉的平均粒径在50-30μm。由以上数据可知，铁酸钙的粒径小于低磷微粉。同时，转炉钢渣中的磷大部分积聚于铁酸钙中，占比为30％-80％。
根据重力场、离心场不同密度粒度的物料沉降原理，采用风力重选可以实现铁酸钙的分离，以325目的微细粉作为原料较为合理。重选尾料即为磷含量较低的钢渣微细粉，可用于冶金行业循环使用。
实施例1
采用本发明一种以降低转炉钢渣中磷含量的方法
本发明所解决的技术问题是以细磨后的磷含量为0.75％的钢渣粉为原料，通过适当的工艺和设备即可去除钢渣中的磷。通过细粉磨降低粒度，通过325目筛余10.20％，至于风力的大小以最终的细度要求325目作为参考进行调节，通过风力重选可分离出重量最低的含磷铁酸钙、密度最大的低磷微细尾料两部分产品。密度最大的重选尾料即为磷含量0.33％的钢渣微细粉粉，可用于冶金行业循环使用。

Claims (6)

1.一种降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，其特征在于：所述的工艺方法以磨细的钢渣粉料为基础，采用物理手段分离去除其中的铁酸钙来降低转炉钢渣中磷的含量，
其中，磨细后的钢渣粉料的粒度在300～350目之间。
2.根据权利要求1所述的降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，其特征在于：磨细后的钢渣粉料的粒度为325目。
3.根据权利要求1或2所述的降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，其特征在于：所述的物理手段包括先振动将细粉料中的密度小的含磷铁酸钙悬浮至上部，然后再采用驱动风将悬浮在上部的含磷铁酸钙与下部的低磷钢渣微细粉分离几个步骤。
4.根据权利要求1或2所述的降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，其特征在于：所述的物理手段为在磨细后的钢渣粉料从高处下落输出或向高空抛洒的过程中通过驱动风将密度更小的含磷铁酸钙与密度更大的低磷钢渣微细粉吹散分离。
5.根据权利要求1所述的降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，其特征在于：转炉钢渣中磷的含量在0.7～0.8％。
6.根据权利要求5所述的降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，其特征在于：分离去除高磷铁酸钙后的转炉钢渣中磷的含量在0.30～0.35％之间。
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