CN102745221A

CN102745221A - 线路板运输车

Info

Publication number: CN102745221A
Application number: CN2012102016880A
Authority: CN
Inventors: 潘勇
Original assignee: SHENZHEN BOMINXING ELECTRONICS CO Ltd
Current assignee: SHENZHEN BOMINXING ELECTRONICS CO Ltd
Priority date: 2012-06-18
Filing date: 2012-06-18
Publication date: 2012-10-24

Abstract

本发明实施例公开了一种线路板运输车，包括车架主体以及设置于所述车架主体底部的车轮，所述车架主体包括侧板及与所述侧板呈一定夹角相抵接的以承载线路板的横板，所述侧板及横板上对应设置有若干凸条且相邻两凸条间形成供所述线路板卡置的卡槽，所述凸条上延伸出用以隔离相邻的所述线路板的隔离柱。本发明实施例的线路板运输车通过于侧板及横板上设置相对应的卡槽，并于构成卡槽的凸条上设置隔离柱，实现线路板的隔离，有效保障线路板板面品质；同时采用万向轮作为车轮并与推车把手相配合，轻松完成线路板运输车的运输作业，操作方便，省时省力。

Description

线路板运输车

技术领域

本发明涉及线路板制造领域，尤其涉及一种线路板运输车。

背景技术

印刷线路板的工艺流程较为复杂，生产工序繁多，在线路板的制造过程中需频繁的将线路板从上一道工序转移到下一道工序以进行加工；对于线路板制造的某些特殊工序，如干菲林、阻焊等，由于线路板板面上覆盖有干膜或未烤干的绿油，故不能采用叠放方式存放线路板，必须将每块板分开来竖立插放于板架上。现有技术中的线路板储存和搬运工作通常由猪笼架及平板车配合完成，即先将做好干菲林或绿油工序的线路板插放于猪笼架上，然后将整个猪笼架放置于平板车上运输送检合格后进入后序加工流程。

发明人在实施本发明过程中，发现现有技术至少存在如下问题：

1、现有技术中储存和搬运线路板需同时使用猪笼架和平板车两种工具，不仅占地面积大造成车间拥挤，也影响到车间的5S管理；

2、现有技术中的猪笼架为一种垂直结构的插板工具，放板时只能将线路板从上往下垂直插进凹槽中，不仅耗费体力较大，也使得放板时不顺手而影响到工作效率；

3、现有技术中的猪笼架储存板时一般放置于车间地面上，由于位置较低，线路板容易受到因员工走动而产生的地面灰尘的污染，进而影响到产品品质；

4、现有技术中的平板车在搬运线路板转序时，需要人工将插满线路板的猪笼架手动从地面搬放到平板车的承载架上，然后再送往下一道工序，由于部分高厚铜线路板较重，使得装满该线路板的猪笼架重量可能达几十公斤，搬运时需耗费较大力气，力气较小的员工难以完成此项作业；

5、现有技术中的平板车装上插满线路板的猪笼架进行搬运转序时，由于猪笼架同平板车的车体之间没有固定，在过坎或碰到地面阻碍物时容易产生碰撞和震动，造成线路板滑动引起线路板的擦花，甚至会发生猪笼架从平板车上跌落造成线路板损坏报废的风险。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种线路板运输车，使用方便安全，占用空间小，有效保证线路板生产品质及效率。

为了解决上述技术问题，本发明实施例提出了一种线路板运输车，包括车架主体以及设置于所述车架主体底部的车轮，所述车架主体包括侧板及与所述侧板呈一定夹角相抵接的以承载线路板的横板，所述侧板及横板上对应设置有若干凸条且相邻两凸条间形成供所述线路板卡置的卡槽，所述凸条上延伸出用以隔离相邻的所述线路板的隔离柱。

进一步地，所述凸条平行排布于所述侧板及横板上且一端相接，相邻两所述凸条间的间距与所述线路板的宽度相吻合。

进一步地，所述隔离柱的两端分别固接于所述侧板及横板的相对应的凸条上并与之构成三角形。

进一步地，所述隔离柱与对应设置于所述侧板及横板上的凸条所构成的三角形为等腰三角形。

进一步地，所述横板与所述侧板的承载所述线路板的一侧的夹角设置为90°。

进一步地，所述横板朝所述侧板方向倾斜且与水平面间形成小于45°的夹角。

进一步地，所述横板与水平面间的夹角为15°。

进一步地，所述车架主体上还设置有推车把手。

进一步地，所述车轮为万向轮。

进一步地，所述侧板及横板均设置为一个、两个、三个或多个。

本发明实施例的有益效果是：采用相互垂直设立的侧板及横板作为承载主体，并于侧板及横板上对应设置相连通的卡槽以卡设线路板，同时于构成卡槽的凸条上设立隔离柱，有效防止线路板加工转序过程中因板面接触、搬运震动、滑动等造成的线路板表面碰擦损坏等，同时采用万向轮作为车轮并于车架主体上设置推车把手，运输轻松方便，占用空间小，极大提高线路板转序效率，进而提高线路生产效率。

附图说明

图1是本发明实施例的线路板运输车的结构示意图。

图2是本发明实施例的线路板运输车的侧面结构示意图。

图3是本发明实施例的线路板运输车的车架主体结构示意图。

图4是本发明实施例的线路板运输车的卡槽结构示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

如图1~图4所示，本发明实施例提供一种线路板运输车，其主要包括车架主体10、卡槽20、推车把手30、车轮40等。

请参考图1、图2，所述车架主体10包括支撑架11及设置于所述支撑架11上的用于承载线路板的侧板12及横板13。所述侧板12及横板13一端相抵接且呈一定夹角。如图2所示，由于所述线路板一般为方形，为能较稳固的置放所述线路板，所述车架主体10的侧板12及横板13相互垂直设立，即所述侧板12及横板13的用于承载所述线路板的一侧的夹角设置为90°。作为一种实施方式，所述侧板12及横板13间的夹角也可设置为其他角度以满足非标准形状线路板的置放。

所述卡槽20对应设置于所述侧板12及横板13上，用于卡置所述线路板。具体的，所述侧板12及横板13上对应设置有若干凸条21且相邻两凸条21间形成供所述线路板卡置的所述卡槽20。所述凸条21平行排布于所述侧板12及横板13上且一端相接，相邻两所述凸条21间的间距与所述线路板的宽度相吻合。作为一种实施方式，对应设置于所述侧板12及横板13上的凸条21也可不相抵接，只需保证所述侧板12及横板13上的凸条21位于同一平面，以保证其于所述侧板12及横板13上所形成的所述卡槽20相连通即可。相邻两所述凸条21间的间距即所述卡槽20的宽度可采用与现有线路板的宽度相吻合的任意值，一般可设置为2.0mm~6.0mm，优选为4.0mm，可放置常规的0.5mm~3.5mm板厚的线路板。需要说明的是，所述凸条21的形状可根据实际情况选择截面为梯形、方形或三角形等，其只需要供形成卡槽20即可，当然，截面为梯形及方形的凸条作为优选实施方式。

为更好的固定卡入所述卡槽20内的所述线路板，避免相邻线路板因接触擦碰而使所述线路板表面受到损坏，所述凸条21上延伸出用以隔离相邻的所述线路板的隔离柱22，具体的，所述隔离柱22的两端分别固接于所述侧板12及横板13的相对应的凸条21上并与之构成三角形。所述隔离柱22与所述凸条21间的角度可设置为任意小于90°的数值，以保证所述隔离柱22与所述凸条21构成三角形支撑结构，优选的，所述隔离柱22与所述凸条21间的角度设置为45°，即使所述隔离柱22与所述凸条21构成的三角形为直角等腰三角形。

为较方便的推动所述线路板运输车，所述车架主体10上还设置有所述推车把手30。可以理解的，所述推车把手30可以为现有技术中的任意一种推车把手30，其可设置于所述线路板运输车上的任意可较轻便的完成推运工作的位置。如图3所示的一个实施例中，所述推车把手30为设置于所述侧板12的后方的一横杆，将所述推车把手30设置为横杆，可有效保证当所述线路板运输车上承载的所述线路板较重时，实现多人同时推动，最终完成所述线路板的运输转序工作。

设置于所述线路板运输车底部的所述车轮40采用常规的设置方式，即，其设置于所述线路板运输车底部的四顶角处，当然，所述车轮40也可设置为其他个数或位置，如于后端两顶角处各设置一个所述车轮40、前端中部设置一个所述车轮40以共同形成三轮式，或者，也可于左右两端分别间隔设置三个所述车轮40，等等，事实上，无论所述车轮40的具体个数、位置如何设置，只需保证其能承载并带动所述线路板运输车移动即可。

为较轻松的实现所述线路板运输车的移动及转向，本发明实施例中，所述车轮40设置为可360旋转的万向轮。作为一种实施方式，所述线路板运输车也可仅将其后部的两个所述车轮40设置为万向轮，而将其前两个所述车轮40设置为定向轮。

实际操作时，先将所述线路板由所述横板13上的卡槽20内插入直至其抵接卡设于所述侧板12上的卡槽20内，当然，所述线路板也可先由所述侧板12上的卡槽20内插入直至其抵接卡设于所述横板上的卡槽20内。由于所述凸条21上设置有所述隔离柱22，可有效保证相邻卡槽20内卡置的所述线路板相隔离。人工抓住所述推车把手30，即可轻松实现所述线路板的运输转序。

为更进一步保证所述线路板运输车在运输过程中所述线路板不因地面异物或其他原因引起的震动而滑动或滑落，如图2所示，所述横板13朝所述侧板12方向倾斜且与水平面间形成夹角，该夹角一般小于45°即可，优选的，所述横板13与水平面间的夹角具体可设置为15°，这样，略微上倾的角度即可保证所述线路板的轻松置放，同时又可保证所述线路板利用其自重紧抵于所述卡槽20内。

储放及运载过程中，由于所述线路板运输车的横板13设置于一定高度，故可避免因周围人员的走动而产生地面灰尘污染所述线路板的现象。同时，为使所述线路板一次实现大批量的储放及运载，所述侧板12及横板13均可设置为两个、三个或多个并组合装配于所述车架主体10上，当然，也可仅设置一个足够高的所述侧板12，并于所述侧板12一侧固定设置多个所述横板13，形成多层载板空间，以使所述线路板运输车一次承载运输的所述线路板数量更多，进而使所述线路板的生产加工效率更高。

本发明实施例中的所述线路板运输车的所述侧板12及横板13均为不锈钢平面板材，而形成所述卡槽20的凸条21也由不锈钢材料制作，作为一种实施方式，所述侧板12、横板13及凸条21的制作材质不仅限于不锈钢，还可为铝合金、钛合金等金属材料，或者其他塑胶、木质等可加工成型并具有一定承重能力的材料。同时，由所述凸条21形成的所述卡槽20可直接于构成所述侧板12及横板13的平面板材上冲压成型，也可如图4所示单独制作完成后，再焊接或采用其他固定方式固定于所述侧板12及横板13上。采用分开制作的方式，可制作具有不同宽度但整体外部轮廓与所述侧板12及横板13相匹配的所述卡槽20，这样在加工某一宽度范围内的线路板时，可直接采用满足这一宽度要求的所述卡槽20并固接于所述侧板12及横板13上，以完成运输转序，当需要加工另一宽度范围内的线路板时，只需更换至符合当前宽度要求的所述卡槽20即可轻松实现当前宽度的所述线路板的运输转序，这样便实现了资料的合理利用，有效节约所述线路板运输车的存放空间及生产成本。

本发明实施例的所述线路板运输车，于所述侧板12及横板13上设置相对应的卡槽20，并于构成所述卡槽20的凸条21上设置所述隔离柱22，实现所述线路板的有效隔离，避免所述线路板因板面接触而擦花，保障所述线路板加工品质；将所述横板13设置一定倾角，利用所述线路板的自重，使所述线路板始终紧抵于所述卡槽20内，避免所述线路板在运输作业过程中因震动而造成的滑落损坏等；此外，采用万向轮作为所述车轮40，并与所述推车把手30相配合，轻松实现所述线路板运输车的运输作业，操作方便，省时省力。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同范围限定。

Claims

1.一种线路板运输车，包括车架主体以及设置于所述车架主体底部的车轮，其特征在于，所述车架主体包括侧板及与所述侧板呈一定夹角相抵接的以承载线路板的横板，所述侧板及横板上对应设置有若干凸条且相邻两凸条间形成供所述线路板卡置的卡槽，所述凸条上延伸出用以隔离相邻的所述线路板的隔离柱。

2.如权利要求1所述的线路板运输车，其特征在于，所述凸条平行排布于所述侧板及横板上且一端相接，相邻两所述凸条间的间距与所述线路板的宽度相吻合。

3.如权利要求1所述的线路板运输车，其特征在于，所述隔离柱的两端分别固接于所述侧板及横板的相对应的凸条上并与之构成三角形。

4.如权利要求3所述的线路板运输车，其特征在于，所述隔离柱与对应设置于所述侧板及横板上的凸条所构成的三角形为等腰三角形。

5.如权利要求1所述的线路板运输车，其特征在于，所述横板与所述侧板的承载所述线路板的一侧的夹角设置为90°。

6.如权利要求1所述的线路板运输车，其特征在于，所述横板朝所述侧板方向倾斜且与水平面间形成小于45°的夹角。

7.如权利要求6所述的线路板运输车，其特征在于，所述横板与水平面间的夹角为15°。

8.如权利要求1所述的线路板运输车，其特征在于，所述车架主体上还设置有推车把手。

9.如权利要求1所述的线路板运输车，其特征在于，所述车轮为万向轮。

10.如权利要求1所述的线路板运输车，其特征在于，所述侧板及横板均设置为一个、两个、三个或多个。