CN102729498B - 高速铁路扣件系统复合垫板的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于复合垫板技术领域，涉及高速铁路扣件系统复合垫板的生产工艺，包括有制作符合复合垫板尺寸的金属板、将金属板裁片被研磨的一面涂上粘合剂、制作符合复合垫板尺寸的生橡胶片、将金属板及生橡胶片放入硫化机中硫化成型、修边等工艺，本发明利用生橡胶硫化成型时的高温、高压与金属板进行粘接，保证减震橡胶垫片与钢板有很好接触，具有粘合面的粘合均匀、界面粘结力高的优点，减少了弱的橡胶—钢板界面，同时也符合高速铁路动静刚度比≤1.5的要求，适用于制作面积大、粘结力高的金属板与橡胶垫板的复合件。
Description
技术领域
本发明属于复合垫板技术领域，特指一种高速铁路扣件系统复合垫板的生产工艺。
背景技术
高速铁路是指运行速度达到每小时200公里以上的铁路系统，高速铁路扣件系统是实现钢轨与钢轨下的基础可靠联结的系统组合，既要实现联结的可靠性和稳定性，又要保证轨道的弹性和刚性。高速铁路扣件系统复合垫板是扣件系统中非常关键的部件之一，它不仅要有良好的弹性，还要减少运行中的阻力。目前，高速铁路扣件系统复合垫板的生产工艺为分别制作出符合复合垫板外轮廓尺寸的金属板及橡胶垫板，再将金属板与橡胶垫板用粘合剂进行粘合，而高速铁路扣件系统中对复合垫板的金属板与橡胶垫板的粘接力具有较高的要求，使用这种化学粘接的工艺很难达到较高粘接力的要求，其不足之处在于：一是粘合牢度不够，使用过程中金属板与橡胶垫板容易脱层，导致行车危险；二是生产工艺复杂，生产成本高，劳动强度大。
发明内容
本发明的目的是提供一种粘合牢度高、工艺简单、成本低的高速铁路扣件系统复合垫板的生产工艺。
本发明的目的是这样实现的：
高速铁路扣件系统复合垫板的生产工艺，包括有如下步骤：
（1）制作符合复合垫板尺寸的金属板：
A、按复合垫板的外轮廓尺寸对金属板进行裁片；
B、对裁片进行表面处理：用研磨机将裁片的一面均匀研磨至规定的粗糙度；
C、将裁片被研磨的一面涂上粘合剂；
（2）制作符合复合垫板尺寸的生橡胶片：
A、配料：按橡胶片的组成配方配料；
B、炼胶：将配料步骤中配制的原料加入炼胶机中炼制成生橡胶；
C、裁片：按复合垫板的外轮廓尺寸对生橡胶进行裁片制成生橡胶片；
（3）硫化成型：
先将涂上粘合剂的金属板的涂胶面朝上放入硫化机的型膜中，再将生橡胶片放入硫化机型膜中的金属板之上，合模后硫化成型。
（4）修边：修剪掉硫化成型后的产品上的毛边。
上述的金属板为不锈钢板。
上述的橡胶片的组份包括基体胶料（天然橡胶、丁苯橡胶和顺丁橡胶）、促进剂、防老剂、纳米氧化锌粉、硫化剂、炭黑、无机填料、四针状氧化锌晶须及偶联剂。
上述的粘合剂为开姆洛克。
上述的硫化成型的温度为155±5℃、硫化时间为6—10分钟、硫化压力为16±1Mpa。
上述的硫化机中的硫化成型模具需要在其底部设置有放置金属板的空间，这样才能将金属板与半成品橡胶在硫化机中实现一次硫化复合成型。
本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：
1、复合垫板是将一块较大面积的金属板与橡胶垫板的粘合，仅使用普通的胶黏剂粘接的方法很难达到，本发明利用生橡胶硫化成型时的高温、高压与金属板进行粘接，保证减震橡胶垫片与钢板有很好接触，具有粘合面的粘合均匀、界面粘结力高的优点，减少了弱的橡胶—钢板界面，同时也符合高速铁路动静刚度比≤1.5的要求。
2、本发明的生产工艺简单，减少了单独粘接的工艺，使得产品的生产效率高、成本低。
3、本发明适用于制作具有面积大、粘结力高的金属板与橡胶垫板的复合件。
具体实施方式
下面以具体实施例对本发明作进一步描述：
高速铁路扣件系统复合垫板的生产工艺，包括有如下步骤：
（1）制作符合复合垫板尺寸的金属板：
A、按复合垫板的外轮廓尺寸对金属板进行裁片；
B、对裁片进行表面处理：用研磨机将裁片的一面均匀研磨至规定的粗糙度；
C、将裁片被研磨的一面涂上粘合剂；
（2）制作符合复合垫板尺寸的生橡胶片：
A、配料：按橡胶片的组成配方配料；
B、炼胶：将配料步骤中配制的原料加入炼胶机中按常规的炼胶设备及方法炼制成圆柱状生橡胶，下车；
C、裁片：将出片机辊距调整至“出片”规定的数值，将胶料上车压光，然后，按复合垫板的外轮廓尺寸对生橡胶进行裁片制成生橡胶片；
（3）硫化成型：
先将涂上粘合剂的金属板的涂胶面朝上放入硫化机的型膜中，再将生橡胶片放入硫化机型膜中的金属板之上，合模后硫化成型。
（4）修边：修剪掉硫化成型后的产品上的毛边。
上述的金属板为不锈钢板。
上述的橡胶片的组成配方由下列重量分数的物质组成：
天然橡胶:70份；丁苯橡胶：15份；
顺丁橡胶:15份；促进剂:2份；
防老剂:2.6份；纳米氧化锌粉:4.6份；
硫化剂:1.8份；炭黑:28份；
无机填料:15份；四针状氧化锌晶须:1.2份；
偶联剂:1.1份；
上述的粘合剂为开姆洛克（0.6-0.8份，不计入配方成份）。
上述的硫化成型的温度为155±5℃、硫化时间为6—10分钟、硫化压力为16±1Mpa。
上述的硫化机中的硫化成型模具需要在其底部设置有放置金属板的空间，这样才能将金属板与半成品橡胶在硫化机中实现一次硫化复合成型。
上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.高速铁路扣件系统复合垫板的生产工艺，其特征在于：包括有如下步骤：
(1)制作符合复合垫板尺寸的金属板：
A、按复合垫板的外轮廓尺寸对金属板进行裁片；
B、对裁片进行表面处理：用研磨机将裁片的一面均匀研磨至规定的粗糙度；
C、将裁片被研磨的一面涂上粘合剂；
(2)制作符合复合垫板尺寸的生橡胶片：
A、配料：按橡胶片的组成配方配料；
B、炼胶：将配料步骤中配制的原料加入炼胶机中炼制成生橡胶；
C、裁片：按复合垫板的外轮廓尺寸对生橡胶进行裁片制成生橡胶片；
(3)硫化成型：
先将涂上粘合剂的金属板的涂胶面朝上放入硫化机的型膜中，再将生橡胶片放入硫化机型膜中的金属板之上，合模后硫化成型；
所述的金属板为不锈钢板；
上述的橡胶片的组成配方由下列重量分数的物质组成：
天然橡胶:70份；丁苯橡胶：15份；
顺丁橡胶:15份；促进剂:2份；
防老剂:2.6份；纳米氧化锌粉:4.6份；
硫化剂:1.8份；炭黑:28份；
无机填料:15份；四针状氧化锌晶须:1.2份；
偶联剂:1.1份；
所述的硫化成型的温度为155±5℃、硫化时间为6—10分钟、硫化压力为16±1Mpa。
2.根据权利要求1所述的高速铁路扣件系统复合垫板的生产工艺，其特征在于：所述的步骤(3)硫化成型之后，还有如下步骤：
(4)修边：修剪掉硫化成型后的产品上的毛边。
3.根据权利要求1所述的高速铁路扣件系统复合垫板的生产工艺，其特征在于：所述的粘合剂为开姆洛克。
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