CN102729047A - C型钢热挤压生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及C型钢生产线，公开了C型钢热挤压生产线，包括送料装置（1）、导料装置（2），还包括成型装置和热挤压成型装置（5）。本发明通过在C型钢的生产线上增加热挤压成型设备，增加了槽边的厚度，增强了C型钢构件抗拉强度；同时采用流水线的生产方式，可以制造生产各种长度的C型钢，生产效率也得到了大大的提高。

Description

C型钢热挤压生产线
技术领域
本发明涉及C型钢生产线，尤其涉及C型钢热挤压生产线。
背景技术
现有的C型钢生产主要通过弯折成型或者锻造成型来制作C型钢构件，其生产出的C型钢结构强度较低，性能较差。直接锻造成型的C型钢，其用料大，力学性能也一般。
发明内容
本发明针对现有技术中C型钢主要通过锻造成型，提供了一种在C型钢的生产线上增加热挤压成型设备，增加了槽边的厚度，大大增强了C型钢构件抗拉强度等优点的C型钢热挤压生产线。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：
C型钢热挤压生产线，包括送料装置、导料装置，还包括成型装置和热挤压成型装置。
作为优选，所述的成型装置包括第一成型装置与第二成型装置，热挤压成型装置设置在第一成型装置与第二成型装置之间。
作为优选，所述的成型装置包括第一成型装置与第二成型装置，热挤压成型装置设置在导料装置与第一成型装置之间。
作为优选，所述的热挤压成型装置之前设有加热装置，加热装置为高频焊机，高频焊机的加热板设置在钢件的两侧。
作为优选，所述的第一成型装置包括第一凹滚轮与第一凸滚轮，第一凹滚轮的开口宽度a沿生产线进行方向递减，开口深度b沿生产线进行方向保持不变；第一凸滚轮的凸头宽度c沿生产线进行方向保持不变，凸头厚度d沿生产线进行方向递增。
作为优选，所述的热挤压成型装置包括热挤压凹滚轮与热挤压凸滚轮，热挤压凹滚轮的内倒角为圆弧形；热挤压凸滚轮的凸头厚度e沿生产线进行方向逐渐减小。热挤压凸滚轮的凸头厚度e沿生产线进行方向逐渐减小，从而实现利用热挤压凸滚轮对钢件的两端进行挤压，使得钢件的两端生成挤压头。
作为优选，所述的第二成型装置包括第二凹滚轮与第一凸滚轮，第一凹滚轮的开口宽度f沿生产线进行方向递减，开口深度g沿生产线进行方向递增；第一凸滚轮的凸头宽度h沿生产线进行方向递减，凸头厚度i沿生产线进行方向递增。
作为优选，所述的所述的第一凹滚轮的内凹槽的形状，沿生产线进行方向逐渐由等腰梯形变成矩形，内凹槽的倒角为圆弧型。
作为优选，所述的所述的热挤压成型装置包括设置在钢件两侧的侧挤压装置。
本发明通过在C型钢的生产线上增加热挤压成型设备，增加了槽边的厚度，增强了C型钢构件抗拉强度；同时采用流水线的生产方式，可以制造生产各种长度的C型钢，生产效率也得到了大大的提高。
附图说明
图1为本发明实施例1的结构示意图。
图2为图1中第一成型装置结构示意图。
图3为图2中A1—A1截面示意图。
图4为图2中A2—A2截面示意图。
图5为图2中A3—A3截面示意图。
图6为图1中热挤压成型装置结构示意图。
图7为图6中B1—B1截面示意图。
图8为图6中B2—B2截面示意图。
图9为图1中第二成型装置结构示意图。
图10为图9中C1—C1截面示意图。
图11为图9中C2—C2截面示意图。
图12为图9中C3—C3截面示意图。
图13为实施例1的工艺流程图。
图14为实施例2的工艺流程图。
其中1—送料装置、2—导料装置、3—第一成型装置、4—加热装置、5—热挤压成型装置、6—动力系统、7—第二成型装置、8—整形装置、9—冷挤压成型装置、10—切断装置、钢件—11、12—挤压头、13—水平构件、31—第一凹滚轮、32—第一凸滚轮、51—热挤压凹滚轮、52—热挤压凸滚轮、53—内倒角、71—第二凹滚轮、72—第一凸滚轮、73—内凹槽。
具体实施方式
下面结合附图1至附图14与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：
实施例1
C型钢热挤压生产线，如图1至附图13所示，包括送料装置1、导料装置2，还包括成型装置和热挤压成型装置5。成型装置和热挤压成型装置5都是由一组以上的凸滚轮和凹滚轮组成，钢件11设置在凸滚轮和凹滚轮之间，通过滚压生成成品C型钢。
成型装置包括第一成型装置3与第二成型装置7，热挤压成型装置5设置在第一成型装置3与第二成型装置7之间。
热挤压成型装置5之前设有加热装置4，加热装置4为高频焊机，高频焊机的加热板设置在钢件11的两侧。高频焊机的加热温度为500-800℃，优选600℃，采用对钢件11侧边进行局部加热的方式，便于热挤压成型装置5对钢件11的两端进行挤压成型生成挤压头13，由于挤压头13增加了槽边的厚度，从而提高了整个C型钢结构强度，尤其是抗拉强度。与现有的直接通过锻造生产的C型刚相比，本发明生产的C型钢由于通过挤压成型，尤其是挤压头13部位，金属的密度更大，强度更高，各种力学性能都有较强的提高。对应C型钢整体而言，结构强度也更大，同时本设备也适用与对各种长度的钢件进行加工，大大的提高了C型钢的生产效率。
第一成型装置3包括第一凹滚轮31与第一凸滚轮32，第一凹滚轮31的开口宽度a沿生产线进行方向递减，开口深度b沿生产线进行方向保持不变；第一凸滚轮32的凸头宽度c沿生产线进行方向保持不变，凸头厚度d沿生产线进行方向递增。如图2值图5，以及图13所示，第一成型装置3主要是将钢件11加工成凹字型。第一凸滚轮32的凸头主要是为了固定钢件11，第一凹滚轮31上的凹槽形状逐渐由梯形变换成矩形。
热挤压成型装置5包括热挤压凹滚轮51与热挤压凸滚轮52，热挤压凹滚轮51的内倒角53为圆弧形；热挤压凸滚轮52的凸头厚度e沿生产线进行方向逐渐减小。热挤压成型装置5的作用如图13所示，热挤压凸滚轮52的凸头厚度e沿生产线进行方向逐渐减小，从而实现利用热挤压凸滚轮52的两侧面对钢件11的两端进行挤压，使得钢件的两端生成挤压头12。
第二成型装置7包括第二凹滚轮71与第一凸滚轮72，第一凹滚轮71的开口宽度f沿生产线进行方向递减，开口深度g沿生产线进行方向递增；第一凸滚轮72的凸头宽度h沿生产线进行方向递减，凸头厚度i沿生产线进行方向递增。第二成型装置7主要的作用是对钢件11进行第二次折弯成型，如图13所示。如图9至12、13所示，第二成型装置7的作用为第二道折弯成型，折弯生成成品C型钢。
第一凹滚轮71的内凹槽73的形状，沿生产线进行方向逐渐由等腰梯形变成矩形，内凹槽73的倒角为圆弧型。
实施例2
如图14所示，本实施例与实施例1的区别在于成型装置包括第一成型装置3与第二成型装置7，热挤压成型装置5设置在导料装置2与第一成型装置3之间。热挤压成型装置5包括设置在钢件两侧的侧挤压装置。体现在工艺上的区别在于，首先对钢件13进行两端侧挤压，生成带挤压头13的水平构件12，然后在通过两次成型，生成C型钢成品，这样的好处是直接将两道成型工艺安排到了一起，连续进行两道折弯，其生产效率也能大大的提高。
总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。

Claims (10)

1. C型钢热挤压生产线，包括送料装置（1）、导料装置（2），其特征在于：还包括成型装置和热挤压成型装置（5）。
2. 根据权利要求1所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于：所述的成型装置包括第一成型装置（3）与第二成型装置（7），热挤压成型装置（5）设置在第一成型装置（3）与第二成型装置（7）之间。
3. 根据权利要求1所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于：所述的成型装置包括第一成型装置（3）与第二成型装置（7），热挤压成型装置（5）设置在导料装置（2）与第一成型装置（3）之间。
4. 根据权利要求2所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于：所述的热挤压成型装置（5）之前设有加热装置（4），加热装置（4）为高频焊机，高频焊机的加热板设置在钢件（11）的两侧。
5. 根据权利要求2所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于：所述的第一成型装置（3）包括第一凹滚轮（31）与第一凸滚轮（32），第一凹滚轮（31）的开口宽度a沿生产线进行方向递减，开口深度b沿生产线进行方向保持不变；第一凸滚轮（32）的凸头宽度c沿生产线进行方向保持不变，凸头厚度d沿生产线进行方向递增。
6. 根据权利要求2所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于：所述的热挤压成型装置（5）包括热挤压凹滚轮（51）与热挤压凸滚轮（52），热挤压凹滚轮（51）的内倒角（53）为圆弧形；热挤压凸滚轮（52）的凸头厚度e沿生产线进行方向逐渐减小。
7. 根据权利要求2所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于：所述的第二成型装置（7）包括第二凹滚轮（71）与第一凸滚轮（72），第一凹滚轮（71）的开口宽度f沿生产线进行方向递减，开口深度g沿生产线进行方向递增；第一凸滚轮（72）的凸头宽度h沿生产线进行方向递减，凸头厚度i沿生产线进行方向递增。
8. 根据权利要求7所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于：所述的第一凹滚轮（71）的内凹槽（73）的形状，沿生产线进行方向逐渐由等腰梯形变成矩形，内凹槽（73）的倒角为圆弧型。
9. 根据权利要求3所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于：所述的热挤压成型装置（5）包括设置在钢件（11）两侧的侧挤装置。
10. 根据权利要求1所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于：还包括动力系统（6），以及整形装置（8）、冷挤压成型装置（9）和切断装置（10）。
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