CN102707477A - 液晶显示面板的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种液晶显示面板的制造方法，包括：提供第一载具基板、第二载具基板、第一玻璃基板、第二玻璃基板以及粘合胶，利用粘合胶将第一玻璃基板与第一载具基板粘合在一起，利用粘合胶将第二玻璃基板与第二载具基板粘合在一起；于第一玻璃基板表面进行阵列制程以形成阵列基板，于第二玻璃基板表面进行彩膜制程以形成彩膜基板；进行成盒制程以在阵列基板与彩膜基板之间形成多个液晶盒；剥离第一载具基板及第二载具基板；以及对成盒后的阵列基板与彩膜基板进行切割以形成多个独立的液晶显示面板，每个液晶显示面板包括至少一个液晶盒。所述液晶显示面板的制造方法可以简化制程，降低成本，并提升产品的可靠度。

Description

液晶显示面板的制造方法

技术领域

本发明是有关于一种液晶显示面板的制造方法，且特别是有关于一种使用载具基板的液晶显示面板的制造方法。

背景技术

目前，液晶显示装置作为平板显示器的一种，已被广泛的应用在各个领域中，它具有低功耗、形薄质轻等优点。通常，液晶显示装置包括液晶显示面板、背光源及驱动电路三大核心部件。目前广泛使用的液晶显示装置主要是薄膜晶体管液晶显示器(Thin Film Transistor Liquid Crystal Display，简称TFT LCD)。

薄膜晶体管液晶显示器由于具有功耗低、辐射小的优点，已经在平板显示器市场占据了主导地位。现有的液晶显示面板包括如图1所示的阵列基板10、与阵列基板10相对设置的彩膜基板12，夹在阵列基板10与彩膜基板12之间的液晶14。当液晶显示面板应用于可携式电子产品时，一般都要求其厚度比较薄(例如小于0.6mm)。现有技术一般都是在成盒制程完成后再进行薄化工艺以达到产品的所需规格，或者进行特定的机台改造或直接购买特定的机台使用薄化玻璃(一般厚度大于或等于0.3mm)生产制造。但是采用特定的机台会大大提高制造成本，而采用薄化工艺需要多耗费几天的工时，同时具有潜在的破片、刮伤等良率损失风险，而且薄化完表面缺陷多，潜在缺陷也多，其强度大幅下降。

有鉴于此，仍有必要提出一种液晶显示面板的制造方法，以简化制程，降低成本，提升产品的可靠度。

发明内容

本发明提出一种液晶显示面板的制造方法，以简化制程，降低成本，并提升产品的可靠度。

为达所述优点或其它优点，本发明之一实施例提出一种液晶显示面板的制造方法，包括：提供第一载具基板、第二载具基板、第一玻璃基板、第二玻璃基板以及粘合胶，利用粘合胶将第一玻璃基板与第一载具基板粘合在一起，利用粘合胶将第二玻璃基板与第二载具基板粘合在一起；于第一玻璃基板表面进行阵列制程以形成阵列基板，于第二玻璃基板表面进行彩膜制程以形成彩膜基板；进行成盒制程以在阵列基板与彩膜基板之间形成多个液晶盒，多个液晶盒彼此之间具有间隔，粘合胶分布于第一载具基板和第二载具基板与间隔位置相对应的表面上；剥离第一载具基板及第二载具基板；以及对成盒后的阵列基板与彩膜基板进行切割以形成多个独立的液晶显示面板，每个液晶显示面板包括至少一个液晶盒。

在本发明之一实施例中，分布于第一载具基板和第二载具基板与间隔位置相对应的表面上的粘合胶为线型粘合胶，线型粘合胶的个数为多个，一部分线型粘合胶例如沿第一方向排列，另一部分线型粘合胶例如沿垂直于所述第一方向的第二方向排列。

在本发明之一实施例中，沿第一方向和沿第二方向排列的线型粘合胶的个数均大于等于2。

在本发明之一实施例中，剥离第一载具基板及第二载具基板的步骤例如包括：将液态氮沿对应于线型粘合胶的分布路径扫描喷出至第一载具基板和第二载具基板未分布有线型粘合胶的表面上。

在本发明之一实施例中，将液态氮沿对应于线型粘合胶的分布路径扫描喷出的步骤包括将液态氮沿对应于线型粘合胶的周边进行扫描喷出。

在本发明之一实施例中，在涂布线型粘合胶时，在每个线型粘合胶中预留有供液态氮注入的液态氮注入区，剥离第一载具基板及第二载具基板的步骤例如包括：将液态氮注入第一载具基板与第一玻璃基板之间以及第二载具基板与第二玻璃基板之间的每个线型粘合胶的液态氮注入区中。

在本发明之一实施例中，第一载具基板或第二载具基板的材质例如为玻璃，其厚度例如为0.3mm至0.7mm，第一玻璃基板或第二玻璃基板的厚度例如为0.05mm至0.4mm。

在本发明之一实施例中，成盒制程例如采用液晶滴注工艺。

在本发明之一实施例中，剥离第一载具基板及第二载具基板的步骤后例如还进一步包括去除第一玻璃基板上与第二玻璃基板上的粘合胶的残胶的步骤。

在本发明之一实施例中，去除残胶的步骤后例如还进一步包括对第一玻璃基板与第二玻璃基板进行退火处理的步骤。

综上所述，本发明所提供的液晶显示面板的制造方法在制造具有较薄盒厚的液晶显示面板的同时不受机台与基板尺寸的限制、无需薄化加工费用、避免薄化加工带来的风险(刮伤、破片等)。以此达到简化制程，降低成本，并提升产品的可靠度的目的。

所述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的所述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是现有的液晶显示面板的结构示意图。

图2A至图2E是本发明实施例中液晶显示面板的制造方法的流程示意图。

图3是本发明实施例中一种使用液态氮剥离第一载具基板及第二载具基板的示意图。

图4是本发明实施例中另一种使用液态氮剥离第一载具基板及第二载具基板的示意图。

图5是图4的俯视图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的液晶显示面板的制造方法的具体实施方式、流程、特征及其功效，详细说明如下。

有关本发明的前述及其它技术内容、特点及功效，在以下配合参考图式的较佳实施例的详细说明中将可清楚呈现。通过具体实施方式的说明，当可对本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效得以更加深入且具体的了解，然而所附图式仅是提供参考与说明之用，并非用来对本发明加以限制。

图2A至图2E为本发明实施例之液晶显示面板的制造方法的流程图。本实施例之液晶显示面板的制造方法包括：首先，请参照图2A，提供第一载具基板20a、第二载具基板20b、第一玻璃基板22a、第二玻璃基板22b以及粘合胶24，利用粘合胶24将第一玻璃基板22a与第一载具基板20a粘合在一起，利用粘合胶24将第二玻璃基板22b与第二载具基板20b粘合在一起。

上述第一载具基板20a及第二载具基板20b的材质优选为玻璃或是透明度高的石英玻璃，其厚度可以为0.3mm至0.7mm，于本实施例中例如为0.3mm。第一玻璃基板22a及第二玻璃基板22b的厚度可以为0.05mm至0.4mm，于本实施例中例如为0.25mm。

另外，上述利用粘合胶24将第一、第二载具基板20a、20b与第一、第二玻璃基板22a、22b粘合的方式可以为整体粘合方式，也就是将粘合胶24涂布于整个第一、第二载具基板20a、20b的表面上。上述利用粘合胶24将第一、第二载具基板20a、20b与第一、第二玻璃基板22a、22b粘合的方式也可以为线型粘合方式，线型粘合方式是指粘合胶为线型或者说是条状的粘合胶，线型粘合胶的个数为多个。优选的，一部分线型粘合胶呈水平(沿第一方向)排列，另一部分的线型粘合胶呈垂直(沿第二方向)排列，水平排列的多个线型粘合胶与垂直排列的多个线型粘合胶形成多个“井”字结构。也就是说，优选的，多个线型粘合胶于水平和垂直方向的个数均大于等于2根。于液晶显示面板的制造方法的其他步骤中还会以线型粘合方式为例进行更具体的说明，这里不再赘述。上述粘合胶24的厚度优选为2μm至1000μm。上述粘合胶24可以为基于天然橡胶的粘合剂、丙烯酸粘合剂、或基于合成橡胶的粘合剂等，可以采用旋转涂布、印刷或其他类似的方法涂布于第一、第二载具基板20a、20b或第一、第二玻璃基板22a、22b上，本发明并不以粘合剂的具体种类或者涂布方法为限。

请参照图2B，在将第一载具基板20a与第一玻璃基板22a以及第二载具基板20b与第二玻璃基板22b粘合之后，于第一玻璃基板22a表面进行阵列制程以形成阵列基板26，于第二玻璃基板22b表面进行彩膜制程以形成彩膜基板28。

上述阵列制程指的就是在第一玻璃基板22a远离第一载具基板20a的表面上完成电气电路制作以形成TFT阵列基板(也就是阵列基板26)的过程，其一般包括成膜、光刻、刻蚀等工艺制程的反复使用，根据具体阵列基板电气结构的不同，具体的工艺可以有所不同，本发明并不以此为限，因此这里不再赘述。本实施例中的阵列基板26包括第一玻璃基板22a以及形成在其表面的电气电路。

上述彩膜制程指的就是在第二玻璃基板22b远离第二载具基板20b的表面上形成黑矩阵、三基色层以及透明电极以形成彩膜基板28的过程，其形成方法一般包括压印、喷墨印刷等方法，本发明并不以此为限，因此这里也不再赘述。本实施例中的彩膜基板28包括第二玻璃基板22b以及形成在其表面的黑矩阵、三基色层以及透明电极等。

接着，请参照图2C，在形成阵列基板26与彩膜基板28之后，进行成盒制程以在阵列基板26与彩膜基板28之间形成多个液晶盒30(图2E中所示)。上述成盒制程是指将阵列基板26和彩膜基板28作定向处理后对贴成盒的过程。具体的，于本实施例中，成盒制程优选采用液晶滴注工艺(One Drop Filling，简称ODF)。ODF工艺一般包括衬垫料喷洒、边框胶、银点料以及液晶的涂布四个部分。衬垫料(图未示)，也叫支撑体或支撑柱，可以通过选择合适的衬垫料来控制盒厚，衬垫料一般是均匀的喷洒在阵列基板26上的，现有技术中也有不采用喷洒衬垫料的步骤而是直接将支撑柱形成在彩膜基板上，同样起到控制盒厚的目的。边框胶的作用是将阵列基板26与彩膜基板28粘结在一起同时形成边框31将液晶限制在其中形成液晶盒30，同时也有固定盒厚的作用。银点料的作用是导通阵列基板26与彩膜基板28上的公共电极(图未示)。对于ODF工艺而言，边框胶和银点料优选采用快速固化的UV（Ultraviolet）固化胶。阵列基板26和彩膜基板28的对贴是在真空环境下进行的。上述对贴指的是将阵列基板26形成有TFT阵列的一面与彩膜基板28形成有透明电极的一面相对然后将阵列基板26与彩膜基板28贴合在一起。对贴好的阵列基板26与彩膜基板28会作UV固化处理，使边框胶和银点料固化。当然，上述工艺还可以包括一些辅助工艺制程，例如光学检查、边框固化后目测、盒厚检测及偏位检测等，本发明并不以此为限，因此这里不再赘述。另外，上述多个液晶盒30呈阵列排布彼此之间具有间隔，这些间隔形成“井”字结构(如图4)，粘合胶24分布于第一载具基板20a与第二载具基板20b与所述间隔位置相对应的表面上，也就是说前述线型粘合胶所形成的“井”字结构正好与液晶盒之间的间隔形成的“井”字结构相吻合，这样可以避开液晶盒30所在的区域。

请参照图2D，在成盒制程完成后，剥离第一载具基板20a及第二载具基板20b。于本实施例中，优选利用液态氮对第一载具基板20a及第二载具基板20b进行剥离。图3所示为一种使用液态氮对第一载具基板20a及第二载具基板20b进行剥离时的示意图，请参照图3，可以通过将液态氮注入第一载具基板20a与第一玻璃基板之间22a以及第二载具基板20b与第二玻璃基板22b之间的粘合胶24中，利用液态氮的低温特性将第一载具基板20a、第二载具基板20b分别由第一玻璃基板22a、第二玻璃基板22b上剥离下来。优选的，在涂布粘合胶24时可以预留液态氮注入区240供液态氮注入，也就是说每个线型粘合胶中预留有空隙供液态氮注入，这样更有利于液态氮的快速注入更可以增加液态氮与第一载具基板20a、第二载具基板20b的接触面积以提升剥离效果。图4所示为另一种使用液态氮对第一载具基板20a及第二载具基板20b进行剥离时的示意图，图5为图4的俯视图，请同时参照图4及图5，也可以通过将液态氮沿对应于粘合胶24的分布路径扫描喷出至第一载具基板20a与第二载具基板20b未分布有粘合胶24的表面上，也就是第一载具基板20a与第二载具基板20b远离液晶盒30的表面上。请参照图5，于本实施例中，可以通过将液态氮沿对应于粘合胶24的周边扫描喷出至第一载具基板20a与第二载具基板20b上，也就是大致沿对应于每个线型粘合胶24的四个侧边进行扫描喷出，其扫描路径B可以如图5所示不与每个线型粘合胶24的四个侧边重合，当然，扫描路径B也可以与每个线型粘合胶24的四个侧边重合，本发明并不以此为限。如此，可以利用液态氮的低温特性将第一载具基板20a、第二载具基板20b分别由第一玻璃基板22a、第二玻璃基板22b上剥离下来。由于第一载具基板20a与第二载具基板20b的厚度为0.3mm至0.7mm，因此液态氮的低温可以被很好的传递达到快速剥离的效果。当然，本发明中的第一载具基板20a与第二载具基板20b也可以采用其他方式进行剥离，例如在粘合胶24与第一、第二载具基板20a、20b之间形成剥离层等，并不仅限于上述的使用液态氮进行剥离的方法。

进一步的，在将第一载具基板20a及第二载具基板20b剥离之后还可包括去除第一玻璃基板22a上与第二玻璃基板22b上的粘合胶24的残胶以及对第一玻璃基板22a与第二玻璃基板22b进行退火处理的步骤，以便使得于第一玻璃基板22a上晶体管电特性因低温的剥离需求造成退化得以恢复。

请参照图2E，最后，对成盒后的阵列基板26与彩膜基板28进行切割(图2E中A表示切割线)以形成多个独立的液晶显示面板32，每个液晶显示面板32包括至少一个上述液晶盒30。在切割完成后可进一步进行后续的工艺，例如贴片、组装等，这里不再赘述。

综上所述，本发明所提供的液晶显示面板的制造方法利用载具基板承载产品所需的玻璃基板，待成盒制程完成后再将载具基板剥离，从而可以在制造具有较薄盒厚的液晶显示面板的同时不受机台与基板尺寸的限制、无需薄化加工费用、避免薄化加工带来的风险(刮伤、破片等)。以此达到简化制程，降低成本，并提升产品的可靠度的目的。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用所述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种液晶显示面板的制造方法，包括：

提供第一载具基板、第二载具基板、第一玻璃基板、第二玻璃基板以及粘合胶，利用所述粘合胶将所述第一玻璃基板与所述第一载具基板粘合在一起，利用所述粘合胶将所述第二玻璃基板与所述第二载具基板粘合在一起；

于所述第一玻璃基板表面进行阵列制程以形成阵列基板，于所述第二玻璃基板表面进行彩膜制程以形成彩膜基板；

进行成盒制程以在所述阵列基板与所述彩膜基板之间形成多个液晶盒，所述多个液晶盒彼此之间具有间隔，所述粘合胶分布于所述第一载具基板和所述第二载具基板与所述间隔位置相对应的表面上；

剥离所述第一载具基板及所述第二载具基板；以及

对成盒后的所述阵列基板与所述彩膜基板进行切割以形成多个独立的液晶显示面板，每个液晶显示面板包括至少一个所述液晶盒。

2.如权利要求1所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：所述分布于所述第一载具基板和所述第二载具基板与所述间隔位置相对应的表面上的粘合胶为线型粘合胶，所述线型粘合胶的个数为多个，一部分所述线型粘合胶沿第一方向排列，另一部分所述线型粘合胶沿垂直于所述第一方向的第二方向排列。

3.如权利要求2所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：沿所述第一方向和沿所述第二方向排列的线型粘合胶的个数均大于等于2。

4.如权利要求2所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：所述剥离所述第一载具基板及所述第二载具基板的步骤包括：将液态氮沿对应于所述线型粘合胶的分布路径扫描喷出至所述第一载具基板和第二载具基板未分布有所述线型粘合胶的表面上。

5.如权利要求4所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：所述将液态氮沿对应于所述线型粘合胶的分布路径扫描喷出的步骤包括将液态氮沿对应于所述线型粘合胶的周边进行扫描喷出。

6.如权利要求2所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：在涂布所述线型粘合胶时，在每个线型粘合胶中预留有供液态氮注入的液态氮注入区，所述剥离所述第一载具基板及所述第二载具基板的步骤包括：将液态氮注入所述第一载具基板与所述第一玻璃基板之间以及所述第二载具基板与所述第二玻璃基板之间的所述每个线型粘合胶的液态氮注入区中。

7.如权利要求1所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：所述第一载具基板和所述第二载具基板的材质为玻璃，其厚度为0.3mm至0.7mm，所述第一玻璃基板或所述第二玻璃基板的厚度为0.05mm至0.4mm。

8.如权利要求1所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：所述成盒制程采用液晶滴注工艺。

9.如权利要求1所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：所述剥离所述第一载具基板及所述第二载具基板的步骤后还进一步包括去除所述第一玻璃基板上与所述第二玻璃基板上的所述粘合胶的残胶的步骤。

10.如权利要求9所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：所述去除残胶的步骤后还进一步包括对所述第一玻璃基板与所述第二玻璃基板进行退火处理的步骤。

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